一种生产带嵌件连接器的成型模具的制作方法

[0001]
本发明涉及电气连接件生产设备领域，具体的说是一种生产带嵌件连接器的成型模具。


背景技术：

[0002]
如图6(产品正向视图)和7(产品背向视图)所示的一种连接器和图8(产品正向视图)所示的另一种连接器均为带嵌件连接器的典型代表，其均具有条状的基体和间隔设置在基体上的多个基座，在基座上均具有螺母作为嵌件102的预埋件，且该嵌件102在正向方向上延伸出基座，在背向方向上与基座平齐。
[0003]
因上述嵌件102的特殊设置方式，给注塑生产此类产品的模具带来了不小的设计难度。现有技术中，如图9所示在模具的前模16上设置有插槽19，并如图10所示在插槽19中插设嵌件植入机构5。当前后模合模并注塑加工后，将前模16和后模2沿竖向方向拆分的过程中，该嵌件植入机构5从插槽19中脱出并连接在产品1上，最后将该嵌件植入机构5沿横向从产品1上拉出即如图11所示完成嵌件部件的脱模。此种模具生产方式不仅步骤繁多，需要针对嵌件102部位多进行一次人工拆模，而且在如图9-11所示的模具中，为了避免松弛配合而漏胶导致在产品上形成大量难以处理的毛边，嵌件植入机构5和插槽19之间往往采用紧配合方式，并在高温注塑生产中插槽19内的嵌件植入机构5膨胀进一步加剧了嵌件植入机构5和插槽19之间配合的紧密程度，从而容易导致前后模拆模过程中嵌件植入机构5随前模16一同沿竖向上移，进而由嵌件植入机构5将随后模2一同下移的产品内已预埋植入的嵌件102向上提拉，导致嵌件102周围的基座材料断裂受损，产品1的合格率较低。


技术实现要素：

[0004]
为了解决现有技术中的不足，本发明提供一种生产带嵌件连接器的成型模具，提高带嵌件连接器注塑生产的合格率。
[0005]
为了实现上述目的，本发明采用的具体方案为：一种生产带嵌件连接器的成型模具，包括前模和可拆卸连接在前模下方的后模，前模的下沿设有前模镶件，后模的上沿设有后模镶件，由前模的下沿、后模的上沿、前模镶件以及后模镶件共同形成供产品注塑成型的成型腔；
[0006]
在后模上位于成型腔正向的一侧设有正向滑块，在后模上位于成型腔背向的一侧设有背向滑块，后模和前模之间设有随前模和后模的拆模而将正向滑块和背向滑块自动推离成型腔的分离机构；
[0007]
后模镶件包括设置在正向滑块朝向成型腔一侧的第一镶件组、设置在背向滑块朝向成型腔一侧的第二镶件组以及设置在后模上沿并对应成型腔位置的第三镶件组；第一镶件组具有嵌件植入机构，嵌件植入机构包括可拆卸连接在正向滑块上的连接块和穿设在连接块中的支撑杆，支撑杆的端部由连接块朝向成型腔的一侧露出并供嵌件套接，在连接块上朝向成型腔一侧并位于支撑杆的外周还设有供嵌件扣接放置的放置槽；
[0008]
分离机构包括固定在前模上的两根斜向导向杆，且两根斜向导向杆呈八字形分布，在正向滑块和反向滑块上分别设有供对应侧的斜向导向杆滑动配合的斜向导向孔。
[0009]
优选的，在后模上间隔设有多根竖向导向杆，在前模上对应设有供竖向导向杆滑动配合的竖向导向孔。
[0010]
优选的，连接块的形状为l形，在正向滑块上对应开设有供连接块配合安装的l形安装槽。
[0011]
优选的，连接块上设有提拉把手。
[0012]
优选的，前模和后模之间设有两个成型腔，在前模中部贯穿设有供原料注射进入两个成型腔中的进胶孔。
[0013]
有益效果
[0014]
本发明中的嵌件植入机构设置在后模上，在前模和后模沿竖向拆模的过程中，嵌件植入机构和已埋入产品中的嵌件之间不产生相对力，从而可避免由嵌件植入机构将产品打坏，进而保证了产品的合格率。
[0015]
本发明中的嵌件植入机构设置在正向滑块上，正向滑块和背向滑块与前模之间设有分离机构，该分离机构可在前模和后模的拆模过程中自动将正向滑块和背向滑块分别沿横向朝向相背于成型腔的方向推离，从而自动完成产品上嵌件位置的脱模。从而使本发明与背景技术中提到的现有模具相比，省去了针对嵌件部分人工脱模的操作，进而提高了产品的生产效率。
[0016]
本发明中的嵌件植入机构可拆卸连接在正向滑块上，在合模注塑成型过程中，操作者可将下一组嵌件装配于另外的嵌件植入机构中。在注塑成型并拆模后，可直接将后模中的原嵌件植入机构拆下并更换装配有嵌件的新的嵌件植入机构，并直接再进行合模注塑成型生产。一方面进一步提高了产品的生产效率，另一方面，可避免操作者需将嵌件装配于原嵌件植入机构中，从而避免操作者在装配嵌件的过程中被经过高温注塑处理的嵌件植入机构烫伤，提高了生产过程的安全性。
附图说明
[0017]
图1为本发明的后模部分的结构示意图；
[0018]
图2为图1中位于前侧的一组成型腔部分的局部放大示意图；
[0019]
图3为本发明的前模部分的结构示意图；
[0020]
图4为本发明中的嵌件植入机构部分的结构示意图；
[0021]
图5为本发明中的嵌件植入机构部分的剖视图；
[0022]
图6为一种带嵌件连接器的正向结构示意图；
[0023]
图7为图6的背向结构示意图；
[0024]
图8为另一种带嵌件连接器的正向结构示意图；
[0025]
图9为现有技术中生产图8所示的产品的前模部分的结构示意图；
[0026]
图10为图9中的前模插设嵌件植入机构后的结构示意图；
[0027]
图11为现有技术中生产图8所示的产品的后模部分的结构示意图；
[0028]
图中标记：1、产品，101、矩形通孔，102、嵌件，103、纵向通孔，104、圆形通孔，105、正向圆台，106、背向圆台，2、后模，3、斜向导向孔，4、背向滑块，5、嵌件植入机构，501、支撑
杆，502、连接块，503、提拉把手，504、放置槽，6、正向滑块，7、竖向导向杆，8、线轨，9、背向矩形成型柱，10、背向成型孔，11、正向圆形成型柱，12、纵向成型柱，13、背向圆形成型柱，14、竖向导向孔，15、斜向导向杆，16、前模，17、前模镶件，18、进胶孔，19、插槽，20、成型腔。
具体实施方式
[0029]
本发明的一种生产带嵌件连接器的成型模具，用于生产如图6和图7所示的带有嵌件102的连接器，其嵌件102为螺母，嵌件102如图6所示在正向方向上延伸出产品1，如图7所示在背向方向上与产品1平齐。如图1及图3所示，本发明包括前模16和可拆卸连接在前模16下方的后模2，前模16的下沿设有前模镶件17，前模镶件17主要为与产品1上的穿孔列阵对应的多根呈列阵排布的成型柱。后模2的上沿设有后模镶件，由前模16的下沿、后模2的上沿、前模镶件17以及后模镶件共同形成供产品1注塑成型的成型腔20。前模镶件17和后模镶件的数量均为两组，对生组成两个成型腔20，在前模16中部贯穿设有供原料注射进入两个成型腔20中的进胶孔18。为便于说明图1中后模2上的前侧成型腔20处于打开状态，后侧成型腔20处于闭合状态。
[0030]
如图2所示，在后模2上位于成型腔20正向的一侧设有正向滑块6，在后模2上位于成型腔20背向的一侧设有背向滑块4。正向滑块6和背向滑块4均滑动设置在固定于后模2上的三条线轨8上，且正向滑块6和背向滑块4的滑动方向均垂直于成型腔20。为了便于对产品1的嵌件102部分进行拆模，本发明中的后模2和前模16之间设有随前模16和后模2的拆模而将正向滑块6和背向滑块4自动推离成型腔20的分离机构，以在前模16和后模2拆模过程中使正向滑块6和背向滑块4同步滑离成型腔20，以同步完成产品1上嵌件102部分的拆模。
[0031]
前述的后模镶件包括设置在正向滑块6朝向成型腔20一侧的第一镶件组、设置在背向滑块4朝向成型腔20一侧的第二镶件组以及设置在后模2上沿并对应成型腔20位置的第三镶件组。仍如图2所示，第二镶件组包括与产品1背侧的矩形通孔101相对应的背向矩形成型柱9、与产品1背侧的圆形通孔104相对应的背向圆形成型柱13以及与产品1的背向圆台106相对应的背向成型孔10；第三镶件组为与产品1上的纵向通孔103相对应的纵向成型柱12；第一镶件组包括与产品1正侧的圆形通孔104相对应的正向圆形成型柱11和与产品1的正向圆台105相对应的正向成型孔(与背向成型孔10结构相同并前后对应，图2中未示出)。
[0032]
本发明中除上述常规镶件外，第一镶件组具有嵌件植入机构5。结合图4及图5所示，嵌件植入机构5包括可拆卸连接在正向滑块6上的连接块502、穿设在连接块502中的支撑杆501以及固定在连接块502上的提拉把手503。连接块502为l形，在正向滑块6上设有供连接块502配合安装的l形安装槽。支撑杆501的端部由连接块502朝向成型腔20的一侧露出并供嵌件102套接，在连接块502上朝向成型腔20一侧并位于支撑杆501的外周还设有供嵌件102扣接放置的放置槽504。
[0033]
本发明中的分离机构包括固定在前模16上的两根斜向导向杆15，且两根斜向导向杆15呈八字形分布，在正向滑块6和反向滑块上分别设有供对应侧的斜向导向杆15滑动配合的斜向导向孔3。
[0034]
本发明的应用过程如下：
[0035]
首先，将前模16和后模2合模，后模2上的正向滑块6和背向滑块4在分离机构的反向作用下闭合，使两个成型腔20闭合后由进胶孔18向两个成型腔20中分别通入原料进行注
塑成型。与此同时操作人员可另取两个嵌件植入机构5，并将两个嵌件102分别通过支撑杆501套接在放置槽504中。
[0036]
其次，在注塑成型完成后进行前模16和后模2之间沿竖向的拆模。拆模过程中在分离机构的作用下正向滑块6和背向滑块4同步远离成型后的产品1，产品1因纵向成型柱12的阻碍作用仍处于原成型腔20位置，正向滑块6和背向滑块4上的各个镶件均由产品1上分离。与此同时操作者通过提拉把手503将正向滑块6上的嵌件植入机构5拆除使其冷却后再重新装配嵌件102使用，然后将前述步骤中套接有嵌件102的嵌件植入机构5插入正向滑块6中。
[0037]
最后，通过现有技术中的常规顶针脱模机构或人工将产品1由后模2上取出，即可重新合模进行下一组产品1的注塑生产。本实施例中在后模2上间隔设有多根竖向导向杆7，在前模16上对应设有供竖向导向杆7滑动配合的竖向导向孔14，保证了合模和拆模过程中前模16和后模2之间均仅产生竖向上的相对位移，从而精确控制分离机构控制正向滑块6和背向滑块4沿线轨8的滑动。

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