一种热缩管自动供料套管、切断和热缩装置的制作方法

[0001]
本实用新型涉及一种电机定子加工用辅助工装，更具体地说，尤其涉及一种热缩管自动供料套管、切断和热缩装置。


背景技术：

[0002]
在微电机加工过程中，需要在定子漆包线圈线头与导线连接处套热缩管处理以起到绝缘阻燃保护和防锈防腐蚀功能。该工序目前是由人工手动操作完成。这种方式存在以下缺点：用人多、占空间、工序繁琐、生产效率低且品质无法得到保障，最终影响电机定子产品组合装配效率。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种结构紧凑、自动化程度高且使用效果良好的热缩管自动供料套管、切断和热缩装置。
[0004]
本实用新型的技术方案是这样实现的：一种热缩管自动供料套管、切断和热缩装置，包括机架，所述机架上设置有安装座，在安装座上设置有移动平台，在移动平台上连接有收卷有热缩管的料盘，料盘内的热缩管通过安装座上的供料机构自动输出，供料机构的输送方向与移动平台的移动方向相同。
[0005]
在供料机构输出端侧边的移动平台上依序设置有自动切管机构和热缩管导向定位机构，热缩管经过自动切管机构后进入热缩管导向定位机构，在热缩管导向定位机构侧边的机架上设置有夹持外部线圈导线的导线夹持机构。
[0006]
当外部线圈导线位于导线夹持机构内时，该外部线圈导线与热缩管导向定位机构上已裁切的热缩管相对；在导线夹持机构上方的机架上设置有与热缩管导向定位机构上的热缩管相对应的热风吹缩机构。
[0007]
上述的一种热缩管自动供料套管、切断和热缩装置中，所述移动平台由安装板、设置在安装板与安装座之间的直线滑轨、固定在安装座边缘且活塞杆自由端与安装板连接的套管气缸组成。
[0008]
上述的一种热缩管自动供料套管、切断和热缩装置中，所述供料机构包括供料支座，在供料支座上通过转轴活动连接有带滚花驱动轮，所述带滚花驱动轮的转轴其中一端延伸至供料支座外侧并连接有单向轴承。
[0009]
在单向轴承侧边的移动平台上设置有立柱，在立柱上铰接有推管气缸，所述推管气缸活塞杆自由端与单向轴承铰接。
[0010]
在供料支座上端铰接下压板，在下压板底部活动连接有与带滚花驱动轮相配合的从动轮，从料盘输出的热缩管通过带滚花驱动轮和从动轮配合自动输出。
[0011]
上述的一种热缩管自动供料套管、切断和热缩装置中，所述从动轮支轴两端分别连接有连接座，各连接座分别固定连接有压杆，压杆自由端穿过下压板延伸至下压板上侧。
[0012]
在下压板与连接座之间的压杆外围套设有调节弹簧，在压杆自由端近端部成形有
环形槽，在环形槽内套设有限位套，限位套位于下压板上端面，初始状态下，压杆在调节弹簧和限位套的配合下可伸缩固定在下压板上。
[0013]
上述的一种热缩管自动供料套管、切断和热缩装置中，所述自动切管机构包括固定在移动平台上的切刀座，在切刀座上设置有与供料机构相对的裁切孔。
[0014]
在切刀座上端沿水平方向固定有悬板，在悬板上面沿竖直方向设置有切管气缸，切管气缸活塞杆穿过悬板延伸至悬板下侧并连接有与裁切孔相配合的切刀。
[0015]
在切刀左右两侧的切刀座上设置有与切刀相配合的切刀导向块，切刀通过切管气缸驱动沿切刀导向块上下移动。
[0016]
上述的一种热缩管自动供料套管、切断和热缩装置中，热缩管导向定位机构由固定在切刀座侧边的定位气缸、连接在定位气缸活塞杆自由端的第一连接块及沿水平方向设置在第一连接块上且与裁切孔相对的导向管组成；所述导向管与裁切孔相对的一端呈喇叭状，热缩管经过供料机构输送穿过裁切孔后进入导向管内。
[0017]
上述的一种热缩管自动供料套管、切断和热缩装置中，所述导线夹持机构由设置在热缩管导向定位机构下方的机架上的夹持支座、沿竖直方向固定在夹持支座上的导线定位气缸、固定在导线定位气缸活塞杆自由端且与热缩管导向定位机构相对的v形定位块、设置在热缩管导向定位机构上方的机架上的导线压紧气缸、固定在导线压紧气缸活塞杆自由端且与v形定位块相配合压紧导线的导线压条组成；当v形定位块与导线压条配合夹紧电机定子线圈的导线时，该导线与热缩管导向定位机构上的热缩管相对。
[0018]
上述的一种热缩管自动供料套管、切断和热缩装置中，所述v形定位块由通过螺丝与导线定位气缸活塞杆自由端固定连接的水平连接部、一体成型在水平连接部自由端的竖直定位部、一体成型在竖直定位部上端且间隔设置的两个定位部及设置在定位部上端的v形缺口组成；在两个定位部之间形成与导线压条相适应的导向槽。
[0019]
在导线压条上成形有与v形缺口相配合的压紧块，当导线压条进入导向槽时，压紧块同时进入v形缺口内。
[0020]
上述的一种热缩管自动供料套管、切断和热缩装置中，所述热风吹缩机构由固定在机架上的滑块气缸、与滑块气缸活塞杆自由端连接的第二连接块、与第二连接块相连接的热风枪夹紧块及夹持固定在热风枪夹紧块上的热风枪组成；所述热风枪与热缩管导向定位机构上的热缩管相对且滑块气缸的伸缩方向与热缩管导向定位机构的引导方向相互平行。
[0021]
本实用新型采用上述结构后，通过在移动平台上安装料盘并设置供料机构进行物料自动输出，然后由自动切管机构对热缩管进行定长裁切，裁切后的热缩管经由导向定位机构引导与外部定子载具上的线圈导线相对，同时线圈导线在导线夹持机构的夹持下完成固定，接着由移动平台带动热缩管套入线圈导线端部，最后由热风吹缩机构向热缩管吹出热风完成热缩包裹。采用本实用新型的装置，整个热缩管的处理均自由化完成，不仅工作效率高而且品质统一，在节省大量人力的同时，显著地提高了最终成品电机的品质及市场竞争力。
附图说明
[0022]
下面结合附图中的实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但并不构成对本实
用新型的任何限制。
[0023]
图1是本实用新型的结构示意图；
[0024]
图2是本实用新型移动平台部分的结构示意图；
[0025]
图3是本实用新型导线夹持机构和热风吹缩机构的结构示意图；
[0026]
图4是图3中a处的局部放大示意图；
[0027]
图5是本实用新型供料机构的结构示意图；
[0028]
图6是本实用新型自动切管机构和热缩管导向定位机构的装配结构示意图。
[0029]
图中：1、机架；1a、安装座；2、移动平台；2a、安装板；2b、直线滑轨；2c、套管气缸；3、料盘；4、供料机构；4a、供料支座；4b、带滚花驱动轮；4c、单向轴承；4d、立柱； 4e、推管气缸；4f、下压板；4g、从动轮；4h、连接座；4i、压杆；4j、调节弹簧；4k、限位套；5、自动切管机构；5a、切刀座；5b、裁切孔；5c、悬板；5d、切管气缸；5e、切刀； 5f、切刀导向块；6、热缩管导向定位机构；6a、定位气缸；6b、第一连接块；6c、导向管； 7、导线夹持机构；7a、夹持支座；7b、导线定位气缸；7c、v形定位块；7d、导线压紧气缸； 7e、导线压条；7f、水平连接部；7g、竖直定位部；7h、定位部；7i、v形缺口；7j、导向槽；7k、压紧块；8、热风吹缩机构；8a、滑块气缸；8b、第二连接块；8c、热风枪夹紧块；8d、热风枪。
具体实施方式
[0030]
参阅图1至图6所示，本实用新型的一种热缩管自动供料套管、切断和热缩装置，包括机架1，所述机架1上设置有安装座1a，在安装座1a上设置有移动平台2，在移动平台2上连接有收卷有热缩管的料盘3，料盘3内的热缩管通过安装座1a上的供料机构4自动输出，供料机构4的输送方向与移动平台2的移动方向相同。
[0031]
在供料机构4输出端侧边的移动平台2上依序设置有自动切管机构5和热缩管导向定位机构6，热缩管经过自动切管机构5后进入热缩管导向定位机构6，在热缩管导向定位机构6 侧边的机架1上设置有夹持外部线圈导线的导线夹持机构7。
[0032]
当外部线圈导线位于导线夹持机构7内时，该外部线圈导线与热缩管导向定位机构6上已裁切的热缩管相对；在导线夹持机构7上方的机架1上设置有与热缩管导向定位机构6上的热缩管相对应的热风吹缩机构8。采用上述结构，可实现热缩管快速、准确、稳定的自动输出，行程短、效率高。
[0033]
移动平台、供料机构、自动切管机构5、热缩管导向定位机构6、导线夹持机构7和热风吹缩机构8分别与控制电箱9电路连接，在控制电箱上设置有触摸屏控制器10。
[0034]
优选地，所述移动平台2由安装板2a、设置在安装板2a与安装座1a之间的直线滑轨2b、固定在安装座1a边缘且活塞杆自由端与安装板2a连接的套管气缸2c组成。料盘、供料机构、自动切管机构5和热缩管导向定位机构6均设置在安装板上。这样可以实现自动供料和裁切部分的整体移动，方便后续套管。
[0035]
优选地，所述供料机构4包括供料支座4a，在供料支座4a上通过转轴活动连接有带滚花驱动轮4b，所述带滚花驱动轮4b的转轴其中一端延伸至供料支座4a外侧并连接有单向轴承4c。
[0036]
在单向轴承4c侧边的移动平台2上设置有立柱4d，在立柱4d上铰接有推管气缸4e，所述推管气缸4e活塞杆自由端与单向轴承4c铰接。单向轴承与推管气缸配合，既实现热缩
管的自动输出，又可避免带滚花驱动轮倒退造成热缩管的移动从而影响精度。
[0037]
在供料支座4a上端铰接下压板4f，在下压板4f底部活动连接有与带滚花驱动轮4b相配合的从动轮4g，从料盘3输出的热缩管通过带滚花驱动轮4b和从动轮4g配合自动输出。
[0038]
参阅图5所示，进一步优选地，所述从动轮4g支轴两端分别连接有连接座4h，各连接座4h分别固定连接有压杆4i，压杆4i自由端穿过下压板4f延伸至下压板4f上侧。
[0039]
在下压板4f与连接座4h之间的压杆4i外围套设有调节弹簧4j，在压杆4i自由端近端部成形有环形槽，在环形槽内套设有限位套4k，限位套4k位于下压板4f上端面，初始状态下，压杆4i在调节弹簧4j和限位套4k的配合下可伸缩固定在下压板4f上。采用这种结构，从动轮结合下压板，可以向热缩管施加压力，确保热缩管的输送过程中不会打滑，同时，通过调节弹簧和压杆配合，使从动轮与下压板之间形成弹性连接，既可以适应不同管径的热缩管，又可以在下压板发生轻微摆动时，使从动轮时刻保持与热缩管的接触，杜绝热缩管供料时的打滑。
[0040]
参阅图6所示，在本实施例中，所述自动切管机构5包括固定在移动平台2上的切刀座 5a，在切刀座5a上设置有与供料机构4相对的裁切孔5b。
[0041]
在切刀座5a上端沿水平方向固定有悬板5c，在悬板5c上面沿竖直方向设置有切管气缸 5d，切管气缸5d活塞杆穿过悬板5c延伸至悬板5c下侧并连接有与裁切孔5b相配合的切刀 5e；
[0042]
在切刀5e左右两侧的切刀座5a上设置有与切刀5e相配合的切刀导向块5f，切刀5e通过切管气缸5d驱动沿切刀导向块5f上下移动。切刀刀刃紧贴切刀座上下移动，从而与裁切孔配合实现对热缩管的自动切断。
[0043]
相适应地，热缩管导向定位机构6由固定在切刀座5a侧边的定位气缸6a、连接在定位气缸6a活塞杆自由端的第一连接块6b及沿水平方向设置在第一连接块6b上且与裁切孔5b 相对的导向管6c组成；所述导向管6c与裁切孔5b相对的一端呈喇叭状，这样可以方便热缩管进入导向管内。热缩管经过供料机构输送穿过裁切孔后进入导向管6c内。然后再根据需要的长度进行裁切。
[0044]
优选地，在本实施例中，所述导线夹持机构7由设置在热缩管导向定位机构6下方的机架1上的夹持支座7a、沿竖直方向固定在夹持支座7a上的导线定位气缸7b、固定在导线定位气缸7b活塞杆自由端且与热缩管导向定位机构6相对的v形定位块7c、设置在热缩管导向定位机构6上方的机架1上的导线压紧气缸7d、固定在导线压紧气缸7d活塞杆自由端且与v形定位块7c相配合压紧导线的导线压条7e组成；当v形定位块7c与导线压条7e配合夹紧电机定子线圈的导线时，该导线与热缩管导向定位机构6上的热缩管相对。
[0045]
进一步优选地，为保证夹持的稳定性，所述v形定位块7c由通过螺丝与导线定位气缸 7b活塞杆自由端固定连接的水平连接部7f、一体成型在水平连接部7f自由端的竖直定位部 7g、一体成型在竖直定位部7g上端且间隔设置的两个定位部7h及设置在定位部7h上端的v 形缺口7i组成；在两个定位部7h之间形成与导线压条7e相适应的导向槽7j。
[0046]
在导线压条7e上成形有与v形缺口7i相配合的压紧块7k，当导线压条7e进入导向槽7j时，压紧块7k同时进入v形缺口7i内。两个相同的v形缺口，可以保证夹持导线处于水平状态且固定时的位置唯一，方便热缩管自动且准确地套接。
[0047]
优选地，所述热风吹缩机构8由固定在机架1上的滑块气缸8a、与滑块气缸8a活塞
杆自由端连接的第二连接块8b、与第二连接块8b相连接的热风枪夹紧块8c及夹持固定在热风枪夹紧块8c上的热风枪8d组成；所述热风枪8d与热缩管导向定位机构6上的热缩管相对且滑块气缸8a的伸缩方向与热缩管导向定位机构6的引导方向相互平行。
[0048]
热缩管导向定位机构的设置，有效地保证了套接时热缩管位置的唯一性，极大地方便了后续的精准套接。
[0049]
本实用新型所涉及的气缸，其与压缩空气源连接管路上的电磁阀均与控制电箱电路连接，其具体工作原理及连接方式为现有技术，非本实用新型所要保护的技术点，在此不再赘述。
[0050]
使用时，首先根据定子线圈导线的尺寸，选择合适口径的热缩管，然后再通过触摸屏控制器设定热缩管的输出长度及移动平台的水平移动距离。即可启动设置进行工作。
[0051]
工作时，推管气缸和单向轴承配合带动带滚花驱动轮旋转，由带滚花驱动轮与从动轮配合夹紧热缩管前移预定长度，到位后，触发切管气缸带动切刀切断热缩管，同时触发定位气缸向前伸出，使热缩管定位在预定的准确位置。此时供料机构、自动切管机构和热缩管导向定位机构处于等待状态。
[0052]
此时，外部电机定子载具带动定子线圈导线进入工作位置，导线定位气缸带动v形定位块上升定位线圈导线的位置，同时，导线压紧气缸带动导线压条下移，压紧线圈导线，完成线圈导线的定位。此时触发套管气缸伸出，安装板带动热缩管前移并套入定位好的线圈导线外，并触发热风机启动，同时滑块气缸带动热风枪往复移动，热风吹缩热缩管使其紧密包裹线圈导线，即完成一次热缩管的自动供料、切断及套管热缩。然后再重复上述动作，进行下一次的热缩管供料、切断及套管热缩。
[0053]
以上所举实施例为本实用新型的较佳实施方式，仅用来方便说明本实用新型，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本实用新型所提技术特征的范围内，利用本实用新型所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本实用新型的技术特征内容，均仍属于本实用新型技术特征的范围内。

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