一种带衬套固定架的注塑模具的制作方法

[0001]
本实用新型涉及注塑模具领域，尤其是涉及一种带衬套固定架的注塑模具。


背景技术：

[0002]
注塑模具是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具，注塑模具对应的加工设备是塑料注射成型机，塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下，经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料冷却硬化成型，脱模得到制品。
[0003]
参照图1，一种带衬套的固定架，包括架体25和通孔29，通孔29竖直贯穿设置在架体25长度方向两端，通孔29设置有三个，三个通孔29一二设置在架体25长度方向两端，三个通孔29内均卡接第一衬套26。架体25上水平贯穿有两个卡接孔30，两个卡接孔30内均有第二衬套27。相邻的第二衬套27与第一衬套26之间设有第三衬套28，第三衬套28竖直贯穿设置在架体25上，第三衬套28和第一衬套26轴线平行设置。
[0004]
由于第一衬套26和第二衬套27开口方向不同，第三衬套28和第一衬套26长度不同，固定架在生产过程中，一般先将注塑模固定在注塑机上，架体25在注塑模内注塑成型，再由人工将衬套装入固定架上的孔内。固定架的生产分两个步骤进行生产，生产效率低。


技术实现要素：

[0005]
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种带衬套固定架的注塑模具，其优点是衬套预埋在注塑模内，一次成型，注塑成型后不需要安装衬套，提升生产效率。
[0006]
本实用新型的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0007]
一种带衬套固定架的注塑模具，包括上模板、下模板、设置在上模板和下模板的容纳腔内的上模芯和下模芯，所述上模芯固定连接在上模板上，所述下模芯固定连接在下模板上，所述下模芯靠近上模芯一面上开设有型腔；所述下模芯上竖直设有三个支撑柱，三个所述支撑柱贯穿下模芯且与下模芯螺纹连接，所述支撑柱上插设有第一衬套；
[0008]
所述型腔内竖直设置有两根卡接柱，两根所述卡接柱贯穿下模芯且与下模芯螺纹连接，所述卡接柱上插设有第三衬套；
[0009]
所述下模芯上开设有两条让位槽，两条所述让位槽内均插设有成型块，两块所述成型块上均设有安装柱，所述安装柱与卡接柱的轴线之间存在夹角，所述安装柱上插设有第二衬套。
[0010]
通过采用上述技术方案，上模芯和下模芯设置在上模板和下模板之间的容纳腔内，上模芯和下模芯合模在型腔内注射熔融的塑料，塑料在型腔内降温成型。支撑柱和卡接柱贯穿下模板和下模芯，支撑柱和下模板螺纹连接，在支撑柱上插设第一衬套在卡接柱上插设第三衬套，在注塑成型过程中直接将第一衬套和第三衬套成型在架体内。让位槽用于成型块的卡入，成型块与下模芯配合进行成型，在安装柱上插设第二衬套，第二衬套在注塑成型过程中成型在架体内，节省了安装第二衬套的时间，进一步提升生产效率。成型块的可
拆卸安装方便成型后固定架从模具中脱出。
[0011]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述下模芯宽度方向一端设有顶块，所述顶块靠近下模芯一面上开设有滑槽，所述成型块远离安装柱一端设有滑块，所述滑块滑移设置在滑槽内，所述顶块上贯穿有拉杆，所述拉杆长度方向一端贯穿上模板，所述拉杆远离上模芯一端向远离下模芯方向倾斜，所述拉杆靠近上模板一端设有挡块，所述挡块靠近下模芯一面抵接上模板远离下模芯一面，所述下模板上贯穿有长条形的调整孔，所述拉杆远离挡块一端插设在调整孔内。
[0012]
通过采用上述技术方案，顶块抵接成型块，保证成型块的成型精度；滑块在滑槽内滑移控制成型块之间的距离方便调整滑块适应不同需求。拉杆贯穿上模板和顶块插设在调整孔内，挡块防止拉杆向下滑落；注塑成型过程中拉杆抵接调整孔内壁防止顶块向远离下模芯方向滑动，保证产品成型精度。固定架在模具内成型后，上模板与下模板相远离，挡块带动拉杆向上运动，拉杆在调整孔内运动，拉杆向上带动顶块向远离下模芯方向运动，顶块带动成型块向远离下模芯方向运动，提升固定架成型后脱模效率，大大提升固定架的生产效率。
[0013]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述下模板靠近上模板一面上开设有导向槽，所述顶块滑移设置在导向槽内。
[0014]
通过采用上述技术方案，导向槽对顶块的滑移方向进行导向，保证成型块进出下模芯方便快速，防止顶块滑移方向倾斜导致需要人工对成型块进行重复定位，进一步提升生产效率。
[0015]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述下模芯上竖直贯穿有多个顶杆孔，多个所述顶杆孔内均设有顶杆，所述顶杆贯穿下模板。
[0016]
通过采用上述技术方案，顶杆孔用于顶杆的穿过，固定架成型后，上模板和下模板相互远离，顶杆向靠近上模板方向运动，顶杆将固定架成品顶出，提升卸料效率，进一步提升生产效率。
[0017]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述导向槽沿长度方向中心线对称的内侧壁上开设有压板槽，所述顶块沿导向槽长度方向两侧壁上均设有压板，所述压板滑移设置在压板槽内。
[0018]
通过采用上述技术方案，压板在压板槽内滑移，压板槽将压板夹紧，防止压板在摩擦力的作用下发生沿导向槽长度方向的倾斜，进一步提升顶块的导向精度，有效降低人工对成型块的定位，进一步提升生产效率。
[0019]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述导向槽远离上模板一面上设有限位螺钉，所述限位螺钉设置在导向槽远离下模芯一端。
[0020]
通过采用上述技术方案，限位螺钉用于限制顶块的滑移位置，防止顶块滑移幅度过大从下模板上掉落，并防止成型块从让位槽中完全滑出，进一步提升成型块的安装效率，间接提升生产效率。
[0021]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上模板侧壁上设有定位凹块，所述下模板侧壁上设有定位凸块，所述定位凸块卡接在定位凹块内。
[0022]
通过采用上述技术方案，定位凸块和定位凹块相配合，定位凸块插设在定位凹块内，提升上模板和下模板的配合精度，提升产品的精度，降低废品率，间接提升生产效率。
[0023]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述下模芯上开设有多个排气腔，多个所述排气腔沿下模芯的长度方向均匀设置，所述排气腔连通型腔。
[0024]
通过采用上述技术方案，排气腔用于型腔内的空气的排出，多个排气腔保证空气的完全排出，保证产品质量，降低废品率，间接提升生产效率。
[0025]
综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：
[0026]
1.注塑成型前，第一衬套、第二衬套和第三衬套预设在下模芯的型腔内，注塑成型后，上模板和下模板相互远离，成型块从下模芯内抽出，顶杆将固定架顶出，节约了对架体安装衬套时间，大大提升生产效率；
[0027]
2.导向槽和限位螺钉对顶快进行导向和限位，提升固定架的产品精度，成品率高。
附图说明
[0028]
图1背景技术中固定架的结构示意图。
[0029]
图2是本实施例的整体结构示意图。
[0030]
图3是体现顶块位置关系的示意图。
[0031]
图4是体现下模芯连接关系的示意图。
[0032]
图5是图4中a处的放大图。
[0033]
图6是体现衬套连接关系的示意图。
[0034]
图7是图4中b处的放大图。
[0035]
图8是体现拉杆位置关系的示意图。
[0036]
图中，1、上模板；2、下模板；3、上模芯；4、下模芯；5、支撑柱；6、安装柱；7、成型块；8、顶块；9、拉杆；10、让位槽；11、调整孔；12、导向槽；13、压板槽；14、顶杆；15、顶杆孔；16、定位凹块；17、定位凸块；18、限位螺钉；19、压板；20、排气腔；21、挡块；22、滑槽；23、滑块；24、型腔；25、架体；26、第一衬套；27、第二衬套；28、第三衬套；29、通孔；30、卡接孔；31、卡接柱；32、托板；33、夹紧板；34、导柱。
具体实施方式
[0037]
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
[0038]
参照图2和图3，为本实用新型公开的一种带衬套固定架的注塑模具，包括上模板1、下模板2、设置在上模板1和下模板2的容纳腔内的上模芯3和下模芯4，用螺钉贯穿上模芯3将上模芯3固定在上模板1上，用螺钉贯穿下模芯4将下模芯4固定在下模板2上。注塑机的卸料装置包括设置在下模板2下方的托板32、夹紧板33及贯穿托板32和夹紧板的导柱34，夹紧板33叠置在托板32上。
[0039]
参照图2和图3，上模板1上设有定位凹块16，用螺钉贯穿定位凹块16将定位凹块16固定在上模板1上，下模板2上设有定位凸块17，用螺钉贯穿定位凸块17将定位凸块17 固定在下模板2上。上下合模，定位凸块17插入定位凹块16，辅助定位，提升模具的配合精度。
[0040]
参照图2和图4，下模芯4上竖直贯穿有多个顶杆孔15，顶杆孔15内插设有顶杆14。在塑料冷却后，下模板2向下移动，托板32和夹紧板33将顶杆14夹紧，下模板2下方的卸料装置抵接托板32，托板32沿导柱34竖直向上滑移，托板32带动顶杆14向上顶，将固定架成品顶出完成进行卸料，提升生产效率。
[0041]
参照图4和图5，下模芯4上开设有型腔24，下模芯4靠近上模芯3一面上开设有三个排气腔20，三个排气腔20均与型腔24连通。注塑过程中，型腔24内存在空气，空气被塑料挤压进入排气腔20，塑料完全填充型腔24，提升产品质量。
[0042]
参照图4和图6，下模芯4上竖直设置有三根支撑柱5，三根支撑柱5对应固定架三个第一衬套26的轴线同轴设置，三根支撑柱5贯穿下模芯4且与下模芯4螺纹连接；下模芯4上竖直设置有两根卡接柱31，两根卡接柱31对应固定架两个第三衬套28的轴线同轴设置，两根卡接柱31与下模芯4螺纹连接，卡接柱31一端贯穿下模芯4并向上延伸。
[0043]
参照图4和图6，下模芯4长度方向对应固定架卡接孔30处侧壁上开设有两条平行排布的让位槽10，两条让位槽10沿下模芯4宽度方向延伸。两条让位槽10内均滑移设置有成型块7，成型块7一端设有安装柱6，安装柱6轴线与成型块7的长度方向平行，成型块7远离安装柱6一端设有滑块23。
[0044]
参照图4和图7，下模芯4开设有让位槽10的侧壁上设有顶块8，顶块8靠近下模芯4一面上开设有滑槽22，滑块23滑移设置在滑槽22内。
[0045]
参照图8，顶块8上贯穿有拉杆9，拉杆9长度方向一端贯穿上模板1，拉杆9靠近上模板1一端设有挡块21，挡块21与拉杆9一体成型，挡块21靠近下模芯4一面抵接上模板1远离下模芯4一面。下模板2上开设有长条形的调整孔11，拉杆9远离挡块21一端插设在调整孔11内。
[0046]
参照图4，在支撑柱5延伸出下模芯4一端插设第一衬套26，在卡接柱31延伸出下模芯4一端插设第三衬套28，在安装柱6上插设第二衬套27，注塑过程中塑料将衬套包覆，冷却后衬套设置在架体25内，省去人工进行衬套安装的过程，提升生产效率。支撑柱5可拆卸连接方便更换和修整支撑柱5，提升注塑精度；拉杆9随上模板1竖直向上运动，拉杆9带动顶块8在下模板2上向远离下模芯4方向滑移；拉杆9随上模板1竖直向下运动，拉杆9带动顶块8在下模板2上向靠近下模芯4方向滑移，顶块8在下模板2上滑移控制成型块7在下模芯4内的进出，方便快速脱模，提升生产效率。
[0047]
参照图3和图4，下模板2上开设有导向槽12，导向槽12长度方向与让位槽10长度方向平行，顶块8滑移设置在导向槽12内。导向槽12沿导向槽12长度方向中心线对称的内侧壁上开设有压板槽13，压板槽13沿导向槽12长度方向设置，顶块8沿导向槽12长度方向中心线对称的两侧壁上设有压板19，压板19与顶块8一体成型，压板19滑移设置在压板槽13内。导向槽12底面上螺纹连接有限位螺钉18，顶块8在导向槽12内滑移时限位螺钉18对顶块8进行限位，防止顶块8滑出导向槽12。导向槽12和压板槽13保证顶块8滑移方向不会偏移，且顶块8不会倾侧，保证成型块7的定位精度，避免重复人工进行定位，提升生产效率。
[0048]
本实施例的工作过程为：在注塑机上对应下模芯4上顶杆14孔的位置插设顶杆14，操作注塑机降下顶杆14。在下模芯4上装入支撑柱5，将下模芯4安装在下模板2上，将成型块7的滑块23滑入滑槽22内，顶块8滑移插入导向槽12内，顶块8抵接下模芯4，成型块7插入下模芯4，在导向槽12上拧入限位螺钉18，在支撑柱5、卡接柱31和安装柱6上插入衬套。上下合模，将拉杆9插入上模板1，拉杆9穿滚顶块8插入调整孔11，挡块21抵接上模板1防止拉杆9落下，再将下模板2和上模板1固定在注塑机上。注塑机向模具内注塑，塑料冷却后，上模板1和下模板2相远离进行分模，拉杆9带动顶块8向远离下模芯4方向滑移，限位螺钉18抵接顶块8，成型块7从下模芯4内抽出，顶杆14上升将固定架成品顶出；上模板1和下模板2相互靠近，
拉杆9带动顶块8靠近下模芯4，成型块7插入下模芯4内，完成合模。
[0049]
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

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