一种快速脱离的注塑模具的制作方法

[0001]
本发明属于模具设备技术领域，具体涉及一种快速脱离的注塑模具。


背景技术：

[0002]
注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后得到成形品。注塑模具在制模过程中，注塑完成后对成型工件进行脱模工作时，人工脱模较为费时费力，容易造成注塑模及工件的损伤，影响产品质量，并且脱模和卸料工作连贯性差，极大的影响了工件的脱模卸料效率，继而影响工作效率。


技术实现要素：

[0003]
本发明的目的在于提供一种快速脱离的注塑模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
[0004]
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种快速脱离的注塑模具，包括底座，所述底座的中部固定连接有工作台，所述工作台上固定连接有支撑架，所述支撑架的顶部之间固定连接有横板，所述横板上固定安装有第一伸缩气缸，所述第一伸缩气缸的输出端上固定连接有模板，所述模板的底部两端均固定连接有定位导块，所述模板下方对应的工作台上固定连接有模座，所述模座的内部滑动连接有承接板，所述承接板的底部两端均固定连接有支杆，所述支杆的端部滑接贯穿至工作台的内部，所述支撑架的一侧上固定安装有第二伸缩气缸，所述第二伸缩气缸的端部安装有推板，所述支撑架另一侧对应的工作台上固定连接有斜坡台，所述推板和斜坡台分别对应在模座的两侧位置。
[0005]
优选的，所述模座的内部设有模槽，所述承接板与模槽滑动连接。
[0006]
此项设置便于在模槽中注入原料实现产品的成型工作，同时在模板上设有注塑口便于连接注塑管方便往模槽中注入原料，有利于提高承接板与模座之间连接结构的稳定性，便于承接板进行上下方向平稳的移动，从而便于对成型后的工件进行顶升并脱离模槽，方便脱模。
[0007]
优选的，所述模槽的两侧均设有导向槽，所述承接板的两侧均固定连接有滑移导块，所述滑移导块和定位导块均与导向槽相匹配滑动连接。
[0008]
此项设置滑移导块沿着导向槽进行移动，有利于进一步提高承接板与模槽之间连接结构的稳定性，定位导块插入导向槽中有效提高了模板与模座之间连接结构的稳定性，并且使得合模工作定位准确；即进行合模工作时，模板向下移动使得定位导块也会滑动插入导向槽中，并同时对滑移导块进行推动，即便于把承接板推动至模槽的底部，再往模槽中注入原料即可对产品进行成型，分模工作时，模板带动定位导块向上运动，即可使得滑移导块带动承接板进行复位，从而实现对工件的自动顶升，脱模快速效率高。
[0009]
优选的，所述工作台的内部设有滑槽，所述支杆的端部之间固定连接有滑板，所述滑板与滑槽相匹配滑动连接，所述滑槽的底部和滑板之间固定连接有弹簧。
[0010]
此项设置有效提高了工作台与支杆以及滑板之间连接结构的稳定性，通过弹簧便于滑板的弹性伸缩，从而便于带动承接板进行稳定的伸缩移动，即便于带动承接板进行自动顶料，有效提高了工件脱模速率。
[0011]
优选的，所述斜坡台表面的前后端上均固定连接有限位板。
[0012]
此项设置便于对工件进行稳定的卸料操作，避免工件脱离斜坡台，导向作用好，下料工作稳定性高，即工件成型后通过承接板顶升至模座的表面，此时启动第二伸缩气缸带动推板对工件进行推动，即可使得工件沿着斜坡台滑入集料盒中，从而进一步提高了卸料效率。
[0013]
优选的，所述斜坡台底端对应的底座上卡接定位有集料盒。
[0014]
此项设置便于收集工件，使用方便。
[0015]
优选的，所述推板的一侧上螺纹连接有支柱，所述支柱的端部贯穿至支撑架的外侧上，且所述支柱的端部与第二伸缩气缸的输出端固定连接。
[0016]
此项设置便于安装推板，拆装使用方便，并便于带动推板进行推料操作，使用灵活。
[0017]
优选的，所述推板的另一侧上设有卡槽，所述推板的底部与模座以及承接板的上端滑动连接。
[0018]
此项设置推动工件进行卸料时，推板带动卡槽插接至工件上，有效提高了推板与工件之间的稳定性，便于把工件准确的推入斜坡台上，卸料快捷稳定，导向效果好。
[0019]
优选的，所述模板、模座，以及承接板均设置为内部具有夹层的空心结构；所述夹层内设有驱动电机，所述模板的下表面、模座的内表面，以及承接板的上表面均均匀开设有若干贯通至所述夹层的通孔；贯穿各个所述通孔设置有底端连接于所述驱动电机的支撑柱；每根所述支撑柱的顶端设有塑模片，所述塑模片的表面上罩设有具有弹性的塑模板；各个所述塑模片在所述支撑柱处于初始位置时，与所述支撑柱连接的表面分别与所述模板的下表面、模座的内表面，或承接板的上表面相贴合；所述驱动电机连接设置于所述支撑架外部的控制器，所述控制器连接设于所述支撑架外部的用于注塑件形状输入的输入模块，所述控制器对由输入模块获取的注塑件形状进行分析，并依据分析结果控制所述驱动电机驱动各个所述支撑柱凸出于所述模板的下表面、模座的内表面，或所述承接板的上表面的距离，以形成由所述模板的下表面、模座的内表面，以及承接板的上表面组成的与所述注塑件形状适配的注塑腔。
[0020]
此项设置在模板扣合在模座上后，控制器能够分析用户由输入模块输入的注塑件形状，并依据分析结果通过调整各个支撑柱伸出通孔的长度，使得最终由模板的下表面、模座的内表面，以及承接板的上表面组成的注塑腔的形状和预加工的注塑件的形状相匹配，实现对于多种形状的注塑件的灵活加工，避免了因注塑件形状或尺寸不同而需要重复开新模具所产生高昂开模具费用。
[0021]
优选的，所述塑模片的外缘设置有环绕所述塑模片设置的凹槽，相邻两个所述塑模片通过弹性连接杆连接，所述弹性连接杆包括两端分别位于相邻两个塑模片的凹槽内的连接弹簧，以及套设在所述连接弹簧外部，且两端分别与相邻两个塑模片的边缘固定连接的弹性套体。
[0022]
此项设置使得在支撑柱抵顶塑模片移动后，塑模片间除通过弹性的塑模板连接
外，还通过连接弹簧和弹性套体组成的弹性连接杆进一步提高塑模片间的连接强度，从而减少因注塑过程中原料的挤压造成塑模片间间隙变形导致注塑件形变的问题。
[0023]
与现有技术相比，本发明的技术效果和优点：该快速脱离的注塑模具，启动第一伸缩气缸带动模板向下运动，此时定位导块插入模座的导向槽中并对滑移导块进行推动，使得滑移导块带动承接板向下移动，并带动支杆推动滑板向下移动对弹簧进行挤压，直至定位导块完全插入导向槽中，合模工作完成定位准确，使得承接板置于模槽的底部，然后，通过注塑口往模槽中注入原料即可，产品成型后，启动第一伸缩气缸带动模板向上运动，使得定位导块向上移动并脱离导向槽，即可使得弹簧复位并带动滑移导块和承接板进行复位，从而使得承接板把工件顶升出模槽，脱模快速且效率高，并启动第二伸缩气缸带动推板卡入工件上且向右推动，即可使得工件通过斜坡台稳定、准确的滑落至集料盒中，卸料操作便捷灵活，从而使得工件脱模和卸料操作连贯性高，进而进一步提高了工作效率。
附图说明
[0024]
图1为本发明的结构示意图；图2为本发明的部分剖面结构示意图；图3为本发明的模座立体结构示意图；图4为本发明的推板立体结构示意图；图5为图2中a部分的局部放大图。
[0025]
图中：1、底座；2、工作台；201、支撑架；202、横板；203、滑槽；3、模板；301、定位导块；302、第一伸缩气缸；4、模座；401、模槽；402、导向槽；5、斜坡台；501、限位板；502、集料盒；6、推板；601、卡槽；602、支柱；603、第二伸缩气缸；7、承接板；701、滑移导块；702、支杆；703、滑板；704、弹簧；8、夹层；801、通孔；9、支撑柱；10、塑模片；11、塑模板；12、控制器；13、输入模块；14、弹性连接杆；141、连接弹簧；142、弹性套体。
具体实施方式
[0026]
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0027]
如图1-5所示，一种快速脱离的注塑模具，包括底座1，所述底座1的中部固定连接有工作台2，所述工作台2上固定连接有支撑架201，所述支撑架201的顶部之间固定连接有横板202，所述横板202上固定安装有第一伸缩气缸302，所述第一伸缩气缸302的输出端上固定连接有模板3，所述模板3的底部两端均固定连接有定位导块301，所述模板3下方对应的工作台2上固定连接有模座4，所述模座4的内部滑动连接有承接板7，所述承接板7的底部两端均固定连接有支杆702，所述支杆702的端部滑接贯穿至工作台2的内部，所述支撑架201的一侧上固定安装有第二伸缩气缸603，所述第二伸缩气缸603的端部安装有推板6，所述支撑架201另一侧对应的工作台2上固定连接有斜坡台5，所述推板6和斜坡台5分别对应在模座4的两侧位置。
[0028]
所述模座4的内部设有模槽401，所述承接板7与模槽401滑动连接；便于在模槽401
中注入原料实现产品的成型工作，同时在模板3上设有注塑口便于连接注塑管方便往模槽401中注入原料，有利于提高承接板7与模座4之间连接结构的稳定性，便于承接板7进行上下方向平稳的移动，从而便于对成型后的工件进行顶升并脱离模槽401，方便脱模。
[0029]
所述模槽401的两侧均设有导向槽402，所述承接板7的两侧均固定连接有滑移导块701，所述滑移导块701和定位导块301均与导向槽402相匹配滑动连接；滑移导块701沿着导向槽402进行移动，有利于进一步提高承接板7与模槽401之间连接结构的稳定性，定位导块301插入导向槽402中有效提高了模板3与模座4之间连接结构的稳定性，并且使得合模工作定位准确；即进行合模工作时，模板3向下移动使得定位导块301也会滑动插入导向槽402中，并同时对滑移导块701进行推动，即便于把承接板7推动至模槽401的底部，再往模槽401中注入原料即可对产品进行成型，分模工作时，模板3带动定位导块301向上运动，即可使得滑移导块701带动承接板7进行复位，从而实现对工件的自动顶升，脱模快速效率高。
[0030]
所述工作台2的内部设有滑槽203，所述支杆702的端部之间固定连接有滑板703，所述滑板703与滑槽203相匹配滑动连接，所述滑槽203的底部和滑板703之间固定连接有弹簧704；有效提高了工作台2与支杆702以及滑板703之间连接结构的稳定性，通过弹簧704便于滑板703的弹性伸缩，从而便于带动承接板7进行稳定的伸缩移动，即便于带动承接板7进行自动顶料，有效提高了工件脱模速率。
[0031]
所述斜坡台5表面的前后端上均固定连接有限位板501；便于对工件进行稳定的卸料操作，避免工件脱离斜坡台5，导向作用好，下料工作稳定性高，即工件成型后通过承接板7顶升至模座4的表面，此时启动第二伸缩气缸603带动推板6对工件进行推动，即可使得工件沿着斜坡台5滑入集料盒502中，从而进一步提高了卸料效率。
[0032]
所述斜坡台5底端对应的底座1上卡接定位有集料盒502；便于收集工件，使用方便。
[0033]
所述推板6的一侧上螺纹连接有支柱602，所述支柱602的端部贯穿至支撑架201的外侧上，且所述支柱602的端部与第二伸缩气缸603的输出端固定连接；便于安装推板6，拆装使用方便，并便于带动推板6进行推料操作，使用灵活。
[0034]
所述推板6的另一侧上设有卡槽601，所述推板6的底部与模座4以及承接板7的上端滑动连接；推动工件进行卸料时，推板6带动卡槽601插接至工件上，有效提高了推板6与工件之间的稳定性，便于把工件准确的推入斜坡台5上，卸料快捷稳定，导向效果好。
[0035]
所述模板3、模座4，以及承接板7均设置为内部具有夹层8的空心结构；所述夹层8内设有驱动电机，所述模板3的下表面、模座4的内表面，以及承接板7的上表面均均匀开设有若干贯通至所述夹层8的通孔801；贯穿各个所述通孔801设置有底端连接于所述驱动电机的支撑柱9；每根所述支撑柱9的顶端设有塑模片10，所述塑模片10的表面上罩设有具有弹性的塑模板11；各个所述塑模片10在所述支撑柱9处于初始位置时，与所述支撑柱9连接的表面分别与所述模板3的下表面、模座4的内表面，或承接板7的上表面相贴合；所述驱动电机连接设置于所述支撑架201外部的控制器12，所述控制器12连接设于所述支撑架201外部的用于注塑件形状输入的输入模块13，所述控制器12对由输入模块13获取的注塑件形状进行分析，并依据分析结果控制所述驱动电机驱动各个所述支撑柱9凸出于所述模板3的下表面、模座4的内表面，或所述承接板7的上表面的距离，以形成由所述模板3的下表面、模座4的内表面，以及承接板7的上表面组成的与所述注塑件形状适配的注塑腔。在模板3扣合在
模座4上后，控制器12能够分析用户由输入模块13输入的注塑件形状，并依据分析结果通过调整各个支撑柱9伸出通孔801的长度，使得最终由模板3的下表面、模座4的内表面，以及承接板7的上表面组成的注塑腔的形状和预加工的注塑件的形状相匹配，实现对于多种形状的注塑件的灵活加工，避免了因注塑件形状或尺寸不同而需要重复开新模具所产生高昂开模具费用。
[0036]
所述塑模片10的外缘设置有环绕所述塑模片10设置的凹槽，相邻两个所述塑模片10通过弹性连接杆14连接，所述弹性连接杆14包括两端分别位于相邻两个塑模片10的凹槽内的连接弹簧141，以及套设在所述连接弹簧141外部，且两端分别与相邻两个塑模片10的边缘固定连接的弹性套体142。在支撑柱9抵顶塑模片10移动后，塑模片10间除通过弹性的塑模板11连接外，还通过连接弹簧141和弹性套体142组成的弹性连接杆14进一步提高塑模片10间的连接强度，从而减少因注塑过程中原料的挤压造成塑模片10间间隙变形导致注塑件形变的问题。
[0037]
具体的，使用时，启动第一伸缩气缸302带动模板3向下运动，此时定位导块301插入模座4的导向槽402中并对滑移导块701进行推动，使得滑移导块701带动承接板7向下移动，并带动支杆702推动滑板703向下移动对弹簧704进行挤压，直至定位导块301完全插入导向槽402中，合模工作完成定位准确，使得承接板7置于模槽401的底部，然后，用户通过输入模块13输入预加工的注塑件的图片或者参数数据，控制器12接收到输入模块13的待加工的注塑件的信息后，对待加工的注塑件的形状进行分析，而后依据分析结果驱动驱动电机对各个支撑柱9伸出通孔801的长度进行调整，以实现由模板3的下表面、模座4的内表面，以及承接板7的上表面组成的注塑腔的形状和预加工的注塑件的形状相匹配，之后，通过注塑口往模槽401中注入原料即可，产品成型后，控制器12控制驱动电机带动支撑柱9恢复到初始状态，启动第一伸缩气缸302带动模板3向上运动，使得定位导块301向上移动并脱离导向槽402，即可使得弹簧704复位并带动滑移导块701和承接板7进行复位，从而使得承接板7把工件顶升出模槽401，脱模快速且效率高，并启动第二伸缩气缸603带动推板6卡入工件上且向右推动，即可使得工件通过斜坡台5稳定、准确的滑落至集料盒502中，卸料操作便捷灵活，从而使得工件脱模和卸料操作连贯性高，进而进一步提高了工作效率。
[0038]
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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