一种空气弹簧卷边装配检测机及卷边装配检测方法与流程

[0001]
本发明涉及空气弹簧生产技术领域，具体涉及一种空气弹簧卷边装配检测机及卷边装配检测方法。


背景技术：

[0002]
空气弹簧是指在可伸缩的密闭容器中充以压缩空气，利用空气弹性作用的弹簧，空气弹簧作为一种减震性能优良的产品正被广泛运用在轨道车辆及高端汽车减震系统中。
[0003]
空气弹簧装配时空气弹簧的顶部需卷边，底部需装配底座。卷边是空气弹簧生产过程中的一个装配过程，是通过模具定型的一种模压翻边变型加工方式。通过采用模压翻边方式，将空气弹簧橡胶气囊的边缘卡环卷曲包裹在金属卷板上，实现金属卷板和空气弹簧橡胶气囊的气密型结合。装配底座也是空气弹簧生产过程中的一个装配过程，具体来说就是将底座固定到空气弹簧的底部。空气弹簧装配完毕后，必须进行气密性检测，合格之后才能装车，常用的气密性检测台在进行气密性检测时通常需要先人工安装好空气弹簧，既浪费了时间又无法保证安装可靠。
[0004]
现有技术中空气弹簧的卷边、底座装配和气密性检测通常分开进行，严重地影响了空气弹簧的装配效率和检测效率，进而难以更好地满足实际的生产需求。针对上述缺陷，本发明作出了改进。


技术实现要素：

[0005]
为了克服背景技术的不足，本发明提供一种空气弹簧卷边装配检测机，既能对空气弹簧进行卷边和气密性检测，也能在气密性检测合格后将底座装配到空气弹簧的底部，能有效地提高空气弹簧的装配效率和检测效率，从而更好地满足实际的生产需求。
[0006]
本发明所采用的技术方案是：一种空气弹簧卷边装配检测机，包括有机架、下支撑板、上支撑板、下平台、卷边模具、驱动单元和控制装置，所述控制装置用于控制所述驱动单元，所述驱动单元包括有卷边驱动机构、平台驱动机构和装配机构，所述卷边驱动机构包括有上板驱动机构、左模驱动机构和右模驱动机构，所述下支撑板固定在所述机架上，下支撑板的中部设有中心孔，下支撑板的四周固设四个竖直的导向柱，所述上支撑板水平安装在所述导向柱上，所述上板驱动机构固设在所述导向柱的顶部且用于驱动所述上支撑板在导向柱上升降，所述下平台位于所述下支撑板的正下方，下平台通过所述平台驱动机构驱动实现升降，下平台上设有待装配的底座，下平台的中部设有装配孔，底座上放置有穿过所述中心孔的空气弹簧，所述卷边模具包括有卷边上模、卷边左模和卷边右模，卷边上模固设在所述上支撑板的底部，卷边上模的底部设有待装配的卷板，卷板上设有卷板进气口，卷边上模内设有对所述卷板进气口充气的充气组件，所述卷边左模和卷边右模均位于所述下支撑板的上方且分别位于所述中心孔的左右两侧，所述左模驱动机构固设在所述下支撑板的顶部左侧且用于驱动所述卷边左模左右平移，所述右模驱动机构固设在所述下支撑板的顶部右侧且用于驱动所述卷边右模左右平移，所述装配机构包括有电动扳手和扳手驱动机构，
扳手驱动机构用于驱动所述电动扳手移动到所述下平台的底部对空气弹簧进行底座装配。
[0007]
在上述技术方案中，平台驱动机构能带动下平台升降至合适的位置，卷边驱动机构能驱动卷边模具对空气弹簧进行卷边，充气组件能通过卷板进气口对卷边后的空气弹簧进行充气并进行气密性检测，气密性检测合格后通过扳手驱动机构将电动扳手移动到下平台底部并通过电动扳手将底座固定到空气弹簧的底部，由此可知，上述技术方案既能对空气弹簧进行卷边和气密性检测，也能在气密性检测合格后将底座装配到空气弹簧的底部，能有效地提高空气弹簧的装配效率和检测效率，从而更好地满足实际的生产需求。
[0008]
为了便于实现上支撑板的升降，所述上板驱动机构采用上油缸驱动，上油缸通过多个固定座固定在四个所述导向柱的顶部，上油缸的油缸轴前端固定在所述上支撑板的顶部。
[0009]
为了能更好地实现上支撑板的升降，所述上油缸的两侧各固设一个辅助油缸，两个辅助油缸的油缸轴前端分别固定在所述上支撑板的顶部两侧。
[0010]
优选的，所述左模驱动机构采用左侧位油缸驱动，左侧位油缸固定在所述下支撑板的顶部左侧，左侧位油缸的油缸轴前端固定在所述卷边左模上，所述右模驱动机构采用右侧位油缸驱动，右侧位油缸固定在所述下支撑板的顶部右侧，右侧位油缸的油缸轴前端固定在所述卷边右模上。
[0011]
优选的，所述平台驱动机构包括有平台驱动油缸、底板和支撑柱，所述下支撑板的顶部四角各固设一个所述平台驱动油缸，四个平台驱动油缸的油缸轴前端穿过所述下支撑板后均固定在所述底板上，所述底板的中部固设有多个所述支撑柱，支撑柱的顶部固设有所述下平台。
[0012]
为了便于实现电动扳手的平移和升降，所述扳手驱动机构包括有扳手座、轨道板、固定板、连接柱、扳手平移油缸和扳手升降油缸，所述固定板通过多个所述连接柱固定在所述下支撑板的底部，所述底板位于所述固定板的下方，固定板的左右两侧分别固设多个竖直的导向杆，所述轨道板的左右两端分别安装在固定板两侧的导向杆上，两侧的导向杆顶部均固设有安装板，安装板上固设有所述扳手升降油缸，扳手升降油缸用于带动所述轨道板在所述导向杆上升降，轨道板中部的一端设有所述扳手平移油缸，轨道板中部的另一端至所述扳手平移油缸之间设有轨道槽，轨道槽内安装有可滑动的所述扳手座，扳手座上固设有所述电动扳手，所述扳手平移油缸的油缸轴前端固定在所述扳手座上，所述平台驱动油缸的油缸轴和所述支撑柱均穿过所述固定板和轨道板，所述连接柱穿过所述轨道板。
[0013]
优选的，所述上支撑板和下支撑板均采用t槽板，上支撑板的底部和下支撑板的顶部均设有多个t型槽。
[0014]
优选的，所述充气组件包括有充气气缸和充气接头，所述充气接头连接在所述充气气缸上，充气接头与所述卷板进气口适配。
[0015]
优选的，所述驱动单元还包括有油压泵站和副油箱部分，所述油压泵站位于所述机架外的一侧，油压泵站包括有主油箱、主油路板和电机，主油路板和电机均设在所述主油箱的顶部，所述副油箱部分包括有副油箱和副油路板，所述副油箱固设在所述上油缸的一侧，所述副油路板设在所述副油箱的顶部，所述控制装置包括有主控制箱和操作箱，所述主控制箱位于所述机架外的一侧，所述操作箱通过悬臂和悬臂支架固设在所述上油缸的一侧。
[0016]
一种空气弹簧卷边装配检测方法，该方法采用上述任一技术方案所述的空气弹簧卷边装配检测机，并包括以下步骤：1）放置零部件：将待装配的底座放置下平台，将待装配的空气弹簧放置底座上端面，将待装配的卷板放置于卷边上模的底部；2）卷边：通过平台驱动机构带动下平台上升设置位置，然后分别通过左模驱动机构和右模驱动机构带动卷边左模和卷边右模合拢至设置位置，再通过上板驱动机构带动上支撑板向下运动，并使上支撑板底部的卷边上模向下合拢至设置位置；3）充气检测：通过充气组件向卷板进气口充气，并通过平台驱动机构带动下平台上升设置位置，充气时压力达到设定值停止充气，然后开始气密性测试，测试合格时进入下一步；4）装配底座：通过扳手驱动机构将电动扳手移动到下平台的底部，再通过电动扳手将底座固定到空气弹簧的底部，然后通过扳手驱动机构将电动扳手移出，再通过平台驱动机构带动下平台上升到设置位置；5）卷边模具复位：通过上板驱动机构带动上支撑板和卷边上模向上运动至设置位置，然后分别通过左模驱动机构和右模驱动机构带动卷边左模和卷边右模复位；6）取出产品：取出装配完成的空气弹簧。
[0017]
综上所述，本发明有益效果为：1.平台驱动机构能带动下平台升降至合适的位置，卷边驱动机构能驱动卷边模具对空气弹簧进行卷边，充气组件能通过卷板进气口对卷边后的空气弹簧进行充气并进行气密性检测，气密性检测合格后通过扳手驱动机构将电动扳手移动到下平台底部并通过电动扳手将底座固定到空气弹簧的底部，既能对空气弹簧进行卷边和气密性检测，也能在气密性检测合格后将底座装配到空气弹簧的底部，能有效地提高空气弹簧的装配效率和检测效率，从而更好地满足实际的生产需求；2.平台驱动机构包括有平台驱动油缸、底板和支撑柱，下支撑板的顶部四角各固设一个平台驱动油缸，四个平台驱动油缸的油缸轴前端穿过下支撑板后均固定在底板上，底板的中部固设有多个支撑柱，支撑柱的顶部固设有下平台，这样平台驱动油缸的油缸轴能带动底板升降，进而能方便地带动下平台升降至合适的位置；3.扳手驱动机构包括有扳手座、轨道板、固定板、连接柱、扳手平移油缸和扳手升降油缸，结构设计合理，扳手平移油缸能使电动扳手运动至下平台的下方，扳手升降油缸带动轨道板在导向杆上向上运动时能使电动扳手也上升，这样就能使电动扳手方便地将底座装配到空气弹簧的底部，平台驱动油缸的油缸轴和支撑柱均穿过固定板和轨道板，这样能方便平台驱动油缸的油缸轴带动底板升降，连接柱穿过轨道板，既便于连接柱固定支撑固定板，也便于轨道板的升降。
[0018]
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述。
附图说明
[0019]
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可
以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]
图1为本发明整体结构的第一种立体示意图；图2为本发明整体结构的第二种立体示意图；图3为本发明整体结构的主视示意图；图4为本发明整体结构的右视示意图;图5为本发明整体结构的俯视示意图；图6为本发明卷板的一种结构示意图；图7为图1中a处的局部放大图；图8为图1中b处的局部放大图；图9为图3中c处的局部放大图;图中标记: 1-机架，2-下支撑板，3-上支撑板，4-下平台，5-导向柱，6-底座，7-空气弹簧，8-卷边上模，9-卷边左模，10-卷边右模，11-卷板，12-卷板进气口，13-电动扳手，14-螺杆，15-锁紧螺母，16-上油缸，17-固定座，18-辅助油缸，19-左侧位油缸，20-右侧位油缸,21-平台驱动油缸，22-底板，23-支撑柱，24-扳手座，25-轨道板，26-固定板，27-连接柱，28-扳手平移油缸，29-扳手升降油缸，30-导向杆，31-安装板，32-轨道槽，33-连接座，34-t型槽，35-油缸座，36-主油箱，37-主油路板，38-电机，39-副油箱，40-副油路板，41-主控制箱，42-操作箱，43-悬臂。
具体实施方式
[0021]
下面将结合本发明实施例中的图1至图9，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0022]
为使本发明实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。
[0023]
如图1至图9所示，本实施例公开的一种空气弹簧卷边装配检测机，包括有机架1、下支撑板2、上支撑板3、下平台4、卷边模具、驱动单元和控制装置，所述控制装置用于控制所述驱动单元，所述驱动单元包括有卷边驱动机构、平台驱动机构和装配机构，所述卷边驱动机构包括有上板驱动机构、左模驱动机构和右模驱动机构，所述下支撑板2固定在所述机架1上，下支撑板2的中部设有中心孔，下支撑板2的四周固设四个竖直的导向柱5，所述上支撑板3水平安装在所述导向柱5上，所述上板驱动机构固设在所述导向柱5的顶部且用于驱动所述上支撑板3在导向柱5上升降，所述下平台4位于所述下支撑板2的正下方，下平台4通过所述平台驱动机构驱动实现升降，下平台4上设有待装配的底座6，下平台4的中部设有装配孔，底座6上放置有穿过所述中心孔的空气弹簧7，所述卷边模具包括有卷边上模8、卷边左模9和卷边右模10，卷边上模8固设在所述上支撑板3的底部，卷边上模8的底部设有待装配的卷板11，卷板11上设有卷板进气口12，卷边上模8内设有对所述卷板进气口12充气的充气组件，所述卷边左模9和卷边右模10均位于所述下支撑板2的上方且分别位于所述中心孔的左右两侧，所述左模驱动机构固设在所述下支撑板2的顶部左侧且用于驱动所述卷边左模9左右平移，所述右模驱动机构固设在所述下支撑板2的顶部右侧且用于驱动所述卷边右
模10左右平移，所述装配机构包括有电动扳手13和扳手驱动机构，扳手驱动机构用于驱动所述电动扳手13移动到所述下平台4的底部对空气弹簧7进行底座6装配。
[0024]
在上述技术方案中，平台驱动机构能带动下平台4升降至合适的位置，卷边驱动机构能驱动卷边模具对空气弹簧7进行卷边，充气组件能通过卷板进气口12对卷边后的空气弹簧7进行充气并进行气密性检测，气密性检测合格后通过扳手驱动机构将电动扳手13移动到下平台4底部并通过电动扳手13将底座6固定到空气弹簧7的底部，由此可知，上述技术方案既能对空气弹簧7进行卷边和气密性检测，也能在气密性检测合格后将底座6装配到空气弹簧7的底部，能有效地提高空气弹簧7的装配效率和检测效率，从而更好地满足实际的生产需求。在本实施例中，下平台4为圆板，卷边上模8内设置真空吸盘并通过真空吸盘吸住待装配的卷板11，卷边上模8、卷边左模9和卷边右模10配合能将卷板11装配到空气弹簧7的顶部，即实现卷边加工，装配底座6时电动扳手13需将螺杆14穿过底座6并螺纹连接到空气弹簧7的底部，并在螺杆14的底部安装一个锁紧螺母15。所述的电动扳手13、真空吸盘、卷边上模8、卷边左模9和卷边右模10均可以参考现有技术，在此不做具体说明。所述的螺杆14和锁紧螺母15均属于现有技术，在此不做具体说明。
[0025]
为了便于实现上支撑板3的升降，所述上板驱动机构采用上油缸16驱动，上油缸16通过多个固定座17固定在四个所述导向柱5的顶部，上油缸16的油缸轴前端固定在所述上支撑板3的顶部。在本实施例中，上油缸16的四角均通过两个固定座17固定在导向柱5的顶部，上油缸16通过其底部的油缸轴能带动上支撑板3在四个导向柱5上升降，可以方便地根据实际工况将上支撑板3升降至合适的位置。所述的上油缸16和固定座17均可以参考现有技术，在此不做具体说明。
[0026]
为了能更好地实现上支撑板3的升降，所述上油缸16的两侧各固设一个辅助油缸18，两个辅助油缸18的油缸轴前端分别固定在所述上支撑板3的顶部两侧。在本实施例中，两个辅助油缸18均通过油缸板固定在上油缸16的一侧，辅助油缸18通过其底部的油缸轴能带动上支撑板3在四个导向柱5上升降，实际运行时上油缸16与辅助油缸18同步动作，进而能更好地实现上支撑板3的升降，以便更好地满足实际需求。所述的辅助油缸18可以参考现有技术，在此不做具体说明。
[0027]
作为优选的一种技术方案，所述左模驱动机构采用左侧位油缸19驱动，左侧位油缸19固定在所述下支撑板2的顶部左侧，左侧位油缸19的油缸轴前端固定在所述卷边左模9上，所述右模驱动机构采用右侧位油缸20驱动，右侧位油缸20固定在所述下支撑板2的顶部右侧，右侧位油缸20的油缸轴前端固定在所述卷边右模10上。具体实施时为了增强卷边左模9和卷边右模10平移的稳定性，下支撑板2顶部的左侧和右侧均固设有滑槽板，左侧位油缸19的油缸轴能带动卷边左模9在左侧的滑槽板上左右滑动，右侧位油缸20的油缸轴能带动卷边右模10在右侧的滑槽板上左右滑动，从而能使卷边左模9和卷边右模10更好地合拢至设置位置。所述的左侧位油缸19和右侧位油缸20均可以参考现有技术，在此不做具体说明。
[0028]
作为优选的一种技术方案，所述平台驱动机构包括有平台驱动油缸21、底板22和支撑柱23，所述下支撑板2的顶部四角各固设一个所述平台驱动油缸21，四个平台驱动油缸21的油缸轴前端穿过所述下支撑板2后均固定在所述底板22上，所述底板22的中部固设有多个所述支撑柱23，支撑柱23的顶部固设有所述下平台4。四个平台驱动油缸21均竖直设
置，本实施例中设置四个支撑柱23用于支撑下平台4，平台驱动油缸21的油缸轴能带动底板22升降，进而能方便地带动下平台4升降至合适的位置。所述的平台驱动油缸21可以参考现有技术，在此不做具体说明。
[0029]
为了便于实现电动扳手13的平移和升降，所述扳手驱动机构包括有扳手座24、轨道板25、固定板26、连接柱27、扳手平移油缸28和扳手升降油缸29，所述固定板26通过多个所述连接柱27固定在所述下支撑板2的底部，所述底板22位于所述固定板26的下方，固定板26的左右两侧分别固设多个竖直的导向杆30，所述轨道板25的左右两端分别安装在固定板26两侧的导向杆30上，两侧的导向杆30顶部均固设有安装板31，安装板31上固设有所述扳手升降油缸29，扳手升降油缸29用于带动所述轨道板25在所述导向杆30上升降，轨道板25中部的一端设有所述扳手平移油缸28，轨道板25中部的另一端至所述扳手平移油缸28之间设有轨道槽32，轨道槽32内安装有可滑动的所述扳手座24，扳手座24上固设有所述电动扳手13，所述扳手平移油缸28的油缸轴前端固定在所述扳手座24上，所述平台驱动油缸21的油缸轴和所述支撑柱23均穿过所述固定板26和轨道板25，所述连接柱27穿过所述轨道板25。在本实施例中，连接柱27的一端固定在下支撑板2的底部，另一端穿过轨道板25后固定在固定板26上，通过设置多个连接柱27能很好地将固定板26固定在下支撑板2的下方，本实施例中固定板26的左右两侧分别固设四个竖直的导向杆30，扳手升降油缸29的油缸轴前端固定连接有连接座33，连接座33固定在轨道板25上，这样扳手升降油缸29的油缸轴就能带动轨道板25在导向杆30上升降，本实施例中扳手平移油缸28固设在轨道板25中部的右端，扳手平移油缸28的油缸轴能带动扳手座24在轨道槽32内左右地往复滑动且能使扳手座24滑动至下平台4的下方，电动扳手13固定在扳手座24上，因而电动扳手13也能运动至下平台4的下方，由此可知，扳手平移油缸28能使电动扳手13运动至下平台4的下方，扳手升降油缸29带动轨道板25在导向杆30上向上运动时能使电动扳手13也上升，这样就能使电动扳手13方便地将底座6装配到空气弹簧7的底部，平台驱动油缸21的油缸轴和支撑柱23均穿过固定板26和轨道板25，这样能方便平台驱动油缸21的油缸轴带动底板22升降，连接柱27穿过轨道板25，既便于连接柱27固定支撑固定板26，也便于轨道板25的升降。所述的扳手座24、轨道板25、固定板26、连接柱27、扳手平移油缸28、扳手升降油缸29和轨道槽32均可参考现有技术，在此不做具体说明。
[0030]
作为优选的一种技术方案，所述上支撑板3和下支撑板2均采用t槽板，上支撑板3的底部和下支撑板2的顶部均设有多个t型槽34。在本实施例中，下支撑板2顶部设有的t型槽34能便于安装左侧位油缸19和右侧位油缸20，实际实施时，左侧位油缸19和右侧位油缸20均通过油缸座35螺纹连接固定到t型槽34内，设置t型槽34能便于将油缸座35固定到合适的位置，进而能使左侧位油缸19和右侧位油缸20位于适当的位置，上支撑板3底部设有的t型槽34可便于安装卷边上模8，由此可知上支撑板3和下支撑板2均采用t槽板能便于设备的装配工作。
[0031]
作为优选的一种技术方案，所述充气组件包括有充气气缸和充气接头，所述充气接头连接在所述充气气缸上，充气接头与所述卷板进气口12适配。在本实施例中，卷边上模8内设有充气气缸和充气接头，充气气缸能使充气接头动作移动到设定部位与卷板进气口12接触密封，这样当打开充气阀门时就能通过充气接头和卷板进气口12对卷边后的空气弹簧7进行充气。所述的充气气缸和充气接头均属于现有技术，在此不做具体说明。
[0032]
作为优选的一种技术方案，所述驱动单元还包括有油压泵站和副油箱39部分，所述油压泵站位于所述机架1外的一侧，油压泵站包括有主油箱36、主油路板37和电机38，主油路板37和电机38均设在所述主油箱36的顶部，所述副油箱39部分包括有副油箱39和副油路板40，所述副油箱39固设在所述上油缸16的一侧，所述副油路板40设在所述副油箱39的顶部，所述控制装置包括有主控制箱41和操作箱42，所述主控制箱41位于所述机架1外的一侧，所述操作箱42通过悬臂43和悬臂43支架固设在所述上油缸16的一侧。在本实施例中，设置主油箱36、副油箱39和电机38能方便地为驱动单元提供液压油，设置主油路板37和副油路板40能便于对油路进行控制，设置悬臂43能便于将操作箱42固定到合适的位置，可方便操作人员进行操作，设置的主控制箱41和操作箱42能方便操作人员操作，进而使设备按实际需求进行动作。所述的油压泵站、油路板、电机38、主控制箱41和操作箱42均可参考现有技术，在此不做具体说明。
[0033]
一种空气弹簧7卷边装配检测方法，该方法采用上述任一技术方案所述的空气弹簧卷边装配检测机，并包括以下步骤：1）放置零部件：将待装配的底座6放置下平台4，将待装配的空气弹簧7放置底座6上端面，将待装配的卷板11放置于卷边上模8的底部；在上述步骤中，通过平台驱动机构带动下平台4上升至设定位置，接着将待装配的底座6放置到下平台4上，再通过平台驱动机构带动下平台4下降至设定位置，然后将待装配的空气弹簧7从下支撑板2的中心孔往下放直至放置到底座6的上端面，再将待装配的卷板11放置于卷边上模8的底部。
[0034]
2）卷边：通过平台驱动机构带动下平台4上升设置位置，然后分别通过左模驱动机构和右模驱动机构带动卷边左模9和卷边右模10合拢至设置位置，再通过上板驱动机构带动上支撑板3向下运动，并使上支撑板3底部的卷边上模8向下合拢至设置位置；在上述步骤中，先通过平台驱动机构带动下平台4上升至设定位置，然后使卷边左模9和卷边右模10合拢至设定位置，最后使卷边上模8向下合拢至设定位置，通过卷边左模9、卷边右模10和卷边上模8的配合能实现模压翻边，即将空气弹簧7橡胶气囊的边缘卡环卷曲包裹在金属卷板11上，从而能实现金属卷板11和空气弹簧7的气密型结合。
[0035]
3）充气检测：通过充气组件向卷板进气口12充气，并通过平台驱动机构带动下平台4上升设置位置，充气时压力达到设定值停止充气，然后开始气密性测试，测试合格时进入下一步；在上述步骤中，充气接头动作移动到设定部位与卷板进气口12接触密封，同时充气阀门打开，充气在特定时间内达到设定值，如未达到，阀组自动排气，报警，视为不合格件，充气达到设定压力值，停留设定的特定时间,记录初始压力值，经过设定时间后再次检测压力值，压力值与初始值对比，不满足合格标准时报警，视为不合格件，不合格时需取出当前产品并重新装配新的产品，只有在产品气密性检测合格时才进入下一步的底座6装配，本实施例在充气过程中需使下平台4带着底座6继续上升，上升时底座6会向空气弹簧7橡胶气囊内缩进一段，底座6的上升高度需根据产品特性进行设置，从而可更好地满足产品的装配需求。所述的充气阀门和阀组均可参考现有技术，在此不做具体说明。
[0036]
4）装配底座6：通过扳手驱动机构将电动扳手13移动到下平台4的底部，再通过电动扳手13将底座6固定到空气弹簧7的底部，然后通过扳手驱动机构将电动扳手13移出，再
通过平台驱动机构带动下平台4上升到设置位置；在上述步骤中，通过扳手平移油缸28和扳手升降油缸29能分别实现电动扳手13的左右平移和升降，电动扳手13先将螺杆14依次穿过下平台4的装配孔和底座6，并螺纹连接到空气弹簧7的金属底板22上，再将锁紧螺母15安装到螺杆14的底部并锁紧在底座6的底部，由此能将底座6固定到空气弹簧7的底部，实现底座6装配，本实施例中采用两段锁紧，需更换套筒扳手。
[0037]
5）卷边模具复位：通过上板驱动机构带动上支撑板3和卷边上模8向上运动至设置位置，然后分别通过左模驱动机构和右模驱动机构带动卷边左模9和卷边右模10复位；在上述步骤中，卷边上模8上移复位，卷边左模9左移复位，卷边右模10右移复位，卷边模具复位后可便于下一步取出产品。
[0038]
6）取出产品：取出装配完成的空气弹簧7。
[0039]
在上述步骤中，先通过平台驱动机构带动下平台4上升一定高度，然后就能方便地取出装配完成且气密性良好的空气弹簧7产品，取出产品后可循环进行下一个产品的装配检测工作。
[0040]
本实施例中未作说明的固定方式或固定连接方式可以采用螺纹连接或焊接，也能根据具体位置采用其他现有的连接方式，螺纹连接和焊接均属于现有技术，在此不做具体说明。
[0041]
各位技术人员须知：虽然本发明已按照上述具体实施方式做了描述，但是本发明的发明思想并不仅限于此发明，任何运用本发明思想的改装，都将纳入本专利权保护范围内。

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