一种全自动口罩生产设备及耳带段交汇熔切工站的制作方法

[0001]
本实用新型涉及口罩生产设备领域技术，尤其是指一种全自动口罩生产设备及耳带段交汇熔切工站。


背景技术：

[0002]
平面口罩具有结构简单、制作成本较低、配戴方便轻巧等优势，被广泛应用于防尘、过滤、消毒等。平面口罩主要由口罩本体和耳带组成，其口罩本体一般分为内、中、外三层，内层为亲肤材质，中层为隔离过滤层，外层为防水无纺布或特殊材料抑菌层等，口罩本体多设置为矩形，在口罩本体的上端居中设置有鼻梁条，以将口罩本体固定在鼻梁上，使口罩的佩戴更加牢固舒适。
[0003]
现有技术中，制作平面口罩时通常采用多台设备组合来生产，例如：通过口罩本体制造机来制成口罩本体，再通过耳带焊接机焊上橡筋耳带；该种生产方式，所需设备多，设备总成本较高，设备在车间内占用空间较大，不便于生产管理；尤其是，在口罩本体制作完成后，需分切成单个的口罩本体，再将口罩本体转移到耳带焊接机，口罩本体转移至耳带焊接机的过程需要花费较多时间，而且，在耳带焊接机上焊接耳带也较为麻烦，导致在完成口罩本体后焊接耳带所需花费的时间较长，这样，必然局限了平面口罩的整体生产效率，无法满足企业实际的生产需求。
[0004]
因此，本实用新型中，申请人精心研究了一种新的技术方案来解决上述问题。


技术实现要素：

[0005]
有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种全自动口罩生产设备，其通过耳带段交汇熔切工站的设置，大幅提升了口罩生产效率；同时，可以巧妙地将耳绳的焊接工序整合到口罩本体的制作设备上，这样，可以只需依赖一口罩生产设备即可完成，有利于设备的稳定运行，批量化生产能力更好。
[0006]
为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：
[0007]
一种耳带段交汇熔切工站，包括有对侧设置的第一交汇熔切装置、第二交汇熔切装置；所述第一交汇熔切装置包括有第一弹性绳上挑针、第一抵推部；所述第二交汇熔切装置包括有第二弹性绳上挑针、第二抵推部；所述第一弹性绳上挑针、第二弹性绳上挑针两者朝向对侧位移以将弹性绳上挑；所述第二抵推部配置有超声波发生器以使第二抵推部作为超声波焊接头；所述第一抵推部、第二抵推部两者朝向对侧位移以将弹性绳交汇焊接，所述第一抵推部、第二抵推部两者中至少其一具有刀刃部，所述刀刃部对应第一抵推部、第二抵推部的中段部位设置，在交汇焊接时，所述刀刃部将焊接区域分切为左、右侧焊接部。
[0008]
作为一种优选方案，所述第一交汇熔切装置具有第一滑动座、第二滑动座、第一水平导轨、第一斜向导轨，所述第一水平导轨沿前后延伸，所述第一斜向导轨于第一水平导轨的后端往后斜向上延伸；所述第一弹性绳上挑针装设于第一滑动座，所述第一滑动座沿第一斜向导轨位移；所述第一抵推部装设于第二滑动座，所述第二滑动座沿第一水平导轨位
移；
[0009]
所述第二交汇熔切装置具有第三滑动座、第四滑动座、第二水平导轨、第二斜向导轨，所述第二水平导轨沿前后延伸，所述第二斜向导轨于第二水平导轨的前端往前斜向上延伸；所述第二弹性绳上挑针装设于第三滑动座，所述第三滑动座沿第二斜向导轨位移；所述第二抵推部装设于第四滑动座，所述第三滑动座沿第二水平导轨位移。
[0010]
作为一种优选方案，所述第二滑动座推动第一滑动座位移；还设置有第一驱动单元推动第二滑动座位移；
[0011]
所述第四滑动座推动第三滑动座位移；还设置有第二驱动单元推动第四滑动座位移。
[0012]
作为一种优选方案，所述第一驱动单元、第二驱动单元均具有凸轮、带动凸轮水平转动的转动轴。
[0013]
作为一种优选方案，所述转动轴竖向延伸，所述转动轴的下端设置有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮啮合有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮所在轴向水平延伸。
[0014]
作为一种优选方案，所述耳带段交汇熔切工站下方设置有安装座，所述第一交汇熔切装置、第二交汇熔切装置均装设于安装座上；所述第一水平导轨、第一斜向导轨、第二水平导轨、第二斜向导轨装设于安装座上。
[0015]
作为一种优选方案，所述第一弹性绳上挑针具有自前往后渐低设置的第一挑绳面，所述第一弹性绳上挑针分别设置于第一抵推部的左、右侧，且第一抵推部的下端伸入两侧的第一弹性绳上挑针之间区域；
[0016]
所述第二弹性绳上挑针具有自后往前渐低设置的第二挑绳面；所述第二弹性绳上挑针分别设置于第二抵推部的左、右侧，且第二抵推部的下端伸入两侧的第二弹性绳上挑针之间区域。
[0017]
一种全自动口罩生产设备，包括有依次布置的口罩本体输入工站、弹性绳输入工站、弹性绳熔接工站及耳带段交汇熔切工站；其中：所述耳带段交汇熔切工站为前面所述的耳带段交汇熔切工站。
[0018]
作为一种优选方案，所述耳带段交汇熔切工站的输出侧设置有成品分切工站。
[0019]
作为一种优选方案，所述口罩本体输入工站的输入侧衔接有口罩本体制作工站；所述口罩本体输入工站的输出侧衔接有左右向熔边滚轮，所述弹性绳输入工站衔接于左右向熔边滚轮、弹性绳熔接工站之间，所述弹性绳熔接工站具有前后向熔边滚轮。
[0020]
本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过耳带段交汇熔切工站的设置，由弹性绳输入工站将弹性绳沿口罩本体片材输送方向叠设输送，在输送方向非常简易实现依每个口罩本体单体将弹性绳熔接固定，再利用第一交汇熔切装置、第二交汇熔切装置将每个口罩本体单体上的弹性绳交汇焊接熔切，使得每个口罩本体单体上形成左、右侧耳绳；省去了传统技术之口罩本体转移到耳绳焊接机进行焊接耳绳所带来的麻烦，大幅提升了口罩生产效率；
[0021]
尤其是，本实用新型之耳绳生产方式，可以巧妙地将耳绳的焊接工序整合到口罩本体的制作设备上，相当于在传统口罩本体的左右向熔边工序之后，输送耳绳进入生产线以使耳绳叠设于口罩本体上，后续的前后向熔边工序时即可同时实现对耳绳的熔接固定，后续的耳带段交汇熔切工站布置在前后向熔边工序之后，因此，在分切口罩本体单体之前
就已经将耳带形成于口罩本体单体上，分切即可获得口罩成品；这样，可以只需依赖一口罩生产设备即可完成，有利于设备的稳定运行，批量化生产能力更好。
[0022]
为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。
附图说明
[0023]
图1是本实用新型之实施例的设备立体结构示图；
[0024]
图2是本实用新型之实施例的设备主视图；
[0025]
图3是本实用新型之实施例的设备局部立体结构示图；
[0026]
图4是图3所示结构的俯视图；
[0027]
图5是本实用新型之实施例的耳带段交汇熔切工站的立体结构示图；
[0028]
图6是图5的局部放大示图；
[0029]
图7是本实用新型之实施例的耳带段交汇熔切工站的俯视图；
[0030]
图8是本实用新型之实施例的耳带段交汇熔切工站的侧视图；
[0031]
图9是图8的局部放大示图；
[0032]
图10是本实用新型之实施例的耳带段交汇熔切工站的截面示图；
[0033]
图11是图10的局部放大示图；
[0034]
图12是本实用新型之实施例的第二抵推部的局部结构示图；
[0035]
图13是本实用新型之实施例的第二抵推部的侧视图；
[0036]
图14是本实用新型之实施例的耳带段交汇熔切工站的初始状态示图；
[0037]
图15是本实用新型之实施例的耳带段交汇熔切工站在焊接熔切时的状态示图；
[0038]
图16是焊接熔切后的口罩本体单体结构示图；
[0039]
图17是本实用新型之实施例的口罩本体单体多个状态结构变化示图（左右向熔边、叠设弹性绳、前后向熔边、交汇焊接熔切）。
[0040]
附图标识说明：
[0041]
口罩本体输入工站1
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弹性绳输入工站2
[0042]
立架201
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弹性绳熔接工站3
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耳带段交汇熔切工站4
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第一交汇熔切装置5
[0044]
第二交汇熔切装置6
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第一弹性绳上挑针7
[0045]
第一抵推部8
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第二弹性绳上挑针9
[0046]
第二抵推部10
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刀刃部11
[0047]
第一滑动座12
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第二滑动座13
[0048]
第一水平导轨14
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第一斜向导轨15
[0049]
第三滑动座16
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第四滑动座17
[0050]
第二水平导轨18
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第二斜向导轨19
[0051]
凸轮20
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转动轴21
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第一锥齿轮22
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第二锥齿轮23
[0053]
安装座24
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第一挑绳面25
[0054]
第二挑绳面26
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口罩本体制作工站27
[0055]
左右向熔边滚轮28
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前后向熔边滚轮29
[0056]
成品分切工站30
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弹性绳供料机构31。
具体实施方式
[0057]
请参照图1至图17所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构及工艺过程。本实施例中以生产平面口罩为例作说明。
[0058]
一种全自动口罩生产设备，包括有依次布置的口罩本体输入工站1、弹性绳输入工站2、弹性绳熔接工站3及耳带段交汇熔切工站4；其中：所述耳带段交汇熔切工站4的输出侧设置有成品分切工站30。所述口罩本体输入工站1的输入侧衔接有口罩本体制作工站27；所述口罩本体输入工站1的输出侧衔接有左右向熔边滚轮28，所述弹性绳输入工站2衔接于左右向熔边滚轮28、弹性绳熔接工站3之间，所述弹性绳熔接工站3具有前后向熔边滚轮29。因此，口罩本体输入后，经左右向熔边处理，待弹性绳送入生产线内叠设于口罩本体上后，再对口罩本体进行前后向熔边处理，借助由前后向熔边处理工序同时实现对在口罩本体单体上的弹性绳熔接，后续利用耳带段交汇熔切工站4将口罩本体单体上的前后布置的两弹性绳往中间交汇焊接熔切，形成左、右侧耳绳，后续分切口罩本体单体即可获得口罩成品。
[0059]
需要说明的是，口罩本体输入工站1之前，口罩本体的制作，可以采用传统的口罩本体制作装置来完成，此处，对其结构不作局限。
[0060]
如图1和图2所示，所述弹性绳输入工站2设置有立架201，在立架201上对弹性绳进行导引定位，在此处将弹性绳送入生产线。弹性绳供料机构31可以设置在机架的左侧，而口罩本体制作工站27布置在右侧，也可以将弹性绳供料机构31布置于口罩本体制作工站27所在侧，对于机架而言，增设卷盘的弹性绳实现对其放卷，已经是习知技术，容易实现。
[0061]
接下来，详细介绍耳带段交汇熔切工站4的结构：
[0062]
如图3至图13所示，所述耳带段交汇熔切工站4包括有对侧设置的第一交汇熔切装置5、第二交汇熔切装置6；所述第一交汇熔切装置5包括有第一弹性绳上挑针7、第一抵推部8；所述第二交汇熔切装置6包括有第二弹性绳上挑针9、第二抵推部10；所述第一弹性绳上挑针7、第二弹性绳上挑针9两者朝向对侧位移以将弹性绳上挑；所述第二抵推部10配置有超声波发生器以使第二抵推部10作为超声波焊接头；所述第一抵推部8、第二抵推部10两者朝向对侧位移以将弹性绳交汇焊接，所述第一抵推部8、第二抵推部10两者中至少其一具有刀刃部11，所述刀刃部11对应第一抵推部8、第二抵推部10的中段部位设置，在交汇焊接时，所述刀刃部11将焊接区域分切为左、右侧焊接部。如图12和图13所示，所述刀刃部11装设于第二抵推部10上，优选为居中布置，这样，在刀刃部11的左、右侧分别形成压齿部，超声波焊接时，两侧的压齿部与第一抵推部8分别抵于弹性绳的前、后侧，形成压痕焊接部，而刀刃部11则对弹性绳进行熔切。工作状态如图15所示，焊接熔切后的口罩本体单体如图16所示。
[0063]
所述第一交汇熔切装置5具有第一滑动座12、第二滑动座13、第一水平导轨14、第一斜向导轨15，所述第一水平导轨14沿前后延伸，所述第一斜向导轨15于第一水平导轨14的后端往后斜向上延伸；所述第一弹性绳上挑针7装设于第一滑动座12，所述第一滑动座12沿第一斜向导轨15位移；所述第一抵推部8装设于第二滑动座13，所述第二滑动座13沿第一水平导轨14位移；
[0064]
所述第二交汇熔切装置6具有第三滑动座16、第四滑动座17、第二水平导轨18、第
二斜向导轨19，所述第二水平导轨18沿前后延伸，所述第二斜向导轨19于第二水平导轨18的前端往前斜向上延伸；所述第二弹性绳上挑针9装设于第三滑动座16，所述第三滑动座16沿第二斜向导轨19位移；所述第二抵推部10装设于第四滑动座17，所述第三滑动座16沿第二水平导轨18位移。此处，所述耳带段交汇熔切工站4下方设置有安装座24，所述第一交汇熔切装置5、第二交汇熔切装置6均装设于安装座24上；所述第一水平导轨14、第一斜向导轨15、第二水平导轨18、第二斜向导轨19装设于安装座24上。所述第二滑动座13推动第一滑动座12位移；还设置有第一驱动单元推动第二滑动座13位移；所述第四滑动座17推动第三滑动座16位移；还设置有第二驱动单元推动第四滑动座17位移。由于第一滑动座12、第二滑动座13两者的位移方向不同，以及，第三滑动座16、第四滑动座17的位移方向不同，因此，在第一滑动座12、第三滑动座16上均设置有滚轮，以供相应第二滑动座13、第四滑动座17抵推作用于滚轮上。
[0065]
所述第一驱动单元、第二驱动单元均具有凸轮20、带动凸轮20水平转动的转动轴21。所述转动轴21竖向延伸，所述转动轴21的下端设置有第一锥齿轮22，所述第一锥齿轮22啮合有第二锥齿轮23，所述第二锥齿轮23所在轴向水平延伸。两个第二锥齿轮23安装于同一轴上，如此，所述第一弹性绳上挑针7、第一抵推部8、第二弹性绳上挑针9、第二抵推部10共用驱动同步位移。
[0066]
如图6至图9所示，所述第一弹性绳上挑针7具有自前往后渐低设置的第一挑绳面25，所述第一弹性绳上挑针7分别设置于第一抵推部8的左、右侧，且第一抵推部8的下端伸入两侧的第一弹性绳上挑针7之间区域；
[0067]
所述第二弹性绳上挑针9具有自后往前渐低设置的第二挑绳面26；所述第二弹性绳上挑针9分别设置于第二抵推部10的左、右侧，且第二抵推部10的下端伸入两侧的第二弹性绳上挑针9之间区域。
[0068]
如图7、图14及图15所示，两个第二弹性绳上挑针9对应两个第一弹性绳上挑针7的外侧布置，这样，其向中间位移时，彼此形成错位，如图15所示。
[0069]
结合图1至图4，以及图17，大致介绍一下利用本实用新型之全自动口罩生产设备进行口罩加工的方法，包括有如下步骤：
[0070]
步骤一、准备口罩本体片材，其由口罩本体制作装置完成，本实施例中，可以指口罩本体制作工站27：口罩本体片材沿左右向延伸布置；口罩本体片材一般包括有三层：内层为亲肤材质，中层为隔离过滤层，外层为防水无纺布或特殊材料抑菌层等，常见的有：外层无纺布、熔喷布、内层无纺布，鼻梁条也被内置定位于口罩本体片材的上端居中位置；当然，本实用新型之口罩本体片材的具体结构不作局限。
[0071]
步骤二、口罩本体片材经左右向熔边滚轮28处，在口罩本体片材的前、后端分别形成左右向熔边，如图17的a1状态；
[0072]
步骤三、口罩本体片材a1经口罩本体输入工站1输入，弹性绳在弹性绳输入工站2输入，以使口罩本体片材a1、弹性绳叠设送入弹性绳熔接工站3，优选地，弹性绳叠设于口罩本体片材a1上方；如图17的a2状态；
[0073]
步骤三、叠设有弹性绳的口罩本体片材a2在弹性绳熔接工站3，由前后向熔边滚轮29滚压形成前后向熔边，在形成前后向熔边同时实现对在口罩本体单体上的弹性绳熔接固定；如图17的a3状态；
[0074]
步骤四、将固定有弹性绳的口罩本体片材a3送入耳带段交汇熔切工站4，第一弹性绳上挑针7、第二弹性绳上挑针9、第一抵推部8、第二抵推部10同步向中间推，第一弹性绳上挑针7、第二弹性绳上挑针9将前、后端的弹性绳向上挑起，使得弹性绳沿相应第一挑绳面25、第二挑绳面26向上挑，直至搁至相应的第一抵推部8、第二抵推部10的抵推端面，也指第一抵推部8的后端面，第二抵推部10的前端面；第一弹性绳上挑针7、第二弹性绳上挑针9、第一抵推部8、第二抵推部10继续同步向中间推，直至两弹性绳交汇于一起，在第一抵推部8、第二抵推部10的相互抵推作用以及超声波焊接作用下，交汇部位焊接为一体，刀刃部11则对弹性绳进行熔切，这样，将焊接部位分离为两个焊接点，形成左、右侧耳绳；如图17的a4状态；
[0075]
步骤五、将形成有左、右侧耳绳的口罩本体单体a4送入成品分切工站30，沿前后向熔边的居中分切，即可获得单个的口罩成品。
[0076]
本实用新型的设计重点在于，其主要是通过耳带段交汇熔切工站的设置，由弹性绳输入工站将弹性绳沿口罩本体片材输送方向叠设输送，在输送方向非常简易实现依每个口罩本体单体将弹性绳熔接固定，再利用第一交汇熔切装置、第二交汇熔切装置将每个口罩本体单体上的弹性绳交汇焊接熔切，使得每个口罩本体单体上形成左、右侧耳绳；省去了传统技术之口罩本体转移到耳绳焊接机进行焊接耳绳所带来的麻烦，大幅提升了口罩生产效率；
[0077]
尤其是，本实用新型之耳绳生产方式，可以巧妙地将耳绳的焊接工序整合到口罩本体的制作设备上，相当于在传统口罩本体的左右向熔边工序之后，输送耳绳进入生产线以使耳绳叠设于口罩本体上，后续的前后向熔边工序时即可同时实现对耳绳的熔接固定，后续的耳带段交汇熔切工站布置在前后向熔边工序之后，因此，在分切口罩本体单体之前就已经将耳带形成于口罩本体单体上，分切即可获得口罩成品；这样，可以只需依赖一口罩生产设备即可完成，有利于设备的稳定运行，批量化生产能力更好。
[0078]
本实用新型之技术方案，适用于全新的设备设计生产，也适用于对传统口罩本体的制作设备进行升级改造，例如：在原来口罩本体的制作设备上主要增设弹性绳供料机构、交汇熔切机构即可，设备改动相对较小，因此，本实用新型之技术方案能够广泛应用于口罩生产行业。
[0079]
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

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