一种双向压注的硫化模具的制作方法

[0001]
本实用新型属于橡胶硫化模具技术领域，尤其是涉及一种内含嵌件、结构对称或形状复杂的双向压注的硫化模具。


背景技术：

[0002]
目前，橡胶硫化模具大致可以分为模压、压注、注射三种类型，模压和压注模具使用平板硫化设备，注射模具需要配套专用的冷流道或者热流道，设备需要使用注射机，相比于模压和压注的硫化方式，注射硫化方式更适用于较大尺寸的产品，且模具和设备成本更高；模压和压注模具适用于小尺寸产品，其中模压模具可采用“两开”或“三开”结构，参照图1，是由上模2、中上模3和下模5三部分组成，其优点是结构简单，操作方便，缺点是容易产生飞边和毛刺，部分产品还需要增加切口工序；压注模具一般采用三开结构，中、上模形成料腔，中、下模形成型腔，压注模具结构的优点是止胶效果好，正品率高；而对于结构对称或形状复杂的橡胶产品，没有专用模具，只能采用多次硫化成型。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型的目的在于改进已有技术的不足而提供一种实现双向压注、对于复杂的嵌件橡胶产品可实现一次硫化成型、生产效率高的双向压注的硫化模具。
[0004]
本实用新型专利的目的是这样实现的，一种双向压注的硫化模具，包括上模、中上模和下模，其特点是下模上方设有中下模，中下模与下模通过凸台、凹槽配合活动安装在一起，中下模与下模间形成用于放置待硫化胶胚的料腔，中下模上设有贯通的注胶口，下模上胶胚放置位的外侧设有倒锥形的余胶槽。
[0005]
本实用新型与已有技术相比具有以下显著特点和积极效果：本实用新型双向压注的硫化模具自上而下由上模、中上模、中下模、下模四部分组成，为一种“四开”模具，适用在普通平板硫化机上生产，对于对称或复杂的橡胶产品可实现一次硫化成型，而常用的“三开”压注模具对于复杂产品需要多次硫化成型才能完成；本实用新型“四开”模具的中上模和上模形成第一个料腔，用于放置胶胚，中上模设有多个注胶口，加热加压过程中，胶料通过注胶口流入型腔中；中上模和中下模之间放置嵌件，形成产品的型腔；中下模与下模形成第二个料腔，用于放置胶胚，中下模设有多个注胶口，加热加压过程中，胶料通过注胶口流入型腔中；为了方便生产，取余胶方便，中上模和下模设有余胶槽，余胶槽为倒锥形，保证了橡胶余料留在预设位置上，方便取出；胶胚在加热加压过程中，从上下同时注入型腔中，产品一次硫化成型，提高了生产效率。
附图说明
[0006]
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。
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图1为现有普通压注模具的结构示意图。
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图2为本实用新型的一种结构示意图。
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图中：1、上加热板，2、上模，3、中上模，4、中下模，5、下模，6、下加热板， 7、余胶槽，8、注胶口，9、嵌件，10、胶胚。
具体实施方式
[0010]
一种双向压注的硫化模具，参照图2，是上模2、中上模3安装常规技术连接，下模5上方设有中下模4，中下模4与下模5通过凸台、凹槽配合活动安装在一起，中上模3、中下模4定位活动连接，上模2、中上模3、中下模4、下模5四部分形成“四开”模具，上模2与中上模3、中下模4与下模5间形成用于放置待硫化胶胚10的料腔，中上模3、中下模4上分别设有多个贯通的注胶口8，中上模3、中下模4间形成用于放置嵌件9的型腔，下模5、中上模3上料腔的外侧根部设有倒锥形的余胶槽7。
[0011]
使用本实用新型时，将本模具放置在上加热板1和下加热板6之间，上模2直接固定在上加热板1上，上模2和中上模3之间防置胶胚10，中下模4和下模5之间放置另一胶胚10，中上模3和中下模4上都设有余胶槽7和注胶口8，嵌件9放在中上模3和中下模4之间；在硫化的加压加热过程中，上加热板1和下加热板6进行合模，胶胚10在高温高压条件下经过注胶口8流入型腔中，橡胶与嵌件9粘接在一起硫化成成品，压注完的余胶在余胶槽7的作用下，分别留在中上模3和下模5上，方便取出。本实用新型可用于内含嵌件的复杂的橡胶产品生产，可实现一次硫化成型，提高了生产效率。

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