一种用于湿法压板的自动冷却顶料结构的制作方法

[0001]
本实用新型涉及湿法压板设备技术领域，具体为一种用于湿法压板的自动冷却顶料结构。


背景技术：

[0002]
行业内将使用预浸料加工制品的方式称为干法成型，将其他非预浸的方式称为湿法工艺，真空导入树脂成型的方式便是湿法工艺，在材料处理过程中，需要对导入塑形的材料进行冷却处理，进而提升材料冷却及脱膜的效率。
[0003]
现在湿法压板在处理过程中，需要将装置的内部形成一个密闭真空环境，在完成注料塑形后，才能再对材料进行冷却脱膜处理，单一方向的脱膜处理，无法对材料进行均匀施加作用力，容易对材料造成损坏，结构内部难以对材料内部进行冷却，导致材料脱膜过程中，部分位置没有充分冷却，不利于产品的成型及生产。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型的目的在于提供一种用于湿法压板的自动冷却顶料结构，以解决上述背景技术中提出的单一方向的脱膜处理，无法对材料进行均匀施加作用力，容易对材料造成损坏，并且脱膜过程中，部分位置没有充分冷却，不利于产品的成型及生产的问题。
[0005]
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案:一种用于湿法压板的自动冷却顶料结构，包括装置外壳、设备箱体、储料箱体和伸缩气缸，所述装置外壳的正下方设置有塑形压板，且装置外壳的外侧贴合连接有升降推板，所述升降推板的底部焊接固定有丝杆，且丝杆的底部螺纹连接有内螺纹管，所述设备箱体的外侧螺栓固定有驱动电机，且设备箱体的正下方设置有储液箱体，所述储液箱体的正上方设置有顶料块，且顶料块的正上方设置有冷却箱体，所述冷却箱体的外侧螺纹连接有进液管道，所述驱动电机的输出端连接有皮带轮和平面齿轮，所述内螺纹管的外侧嵌套连接有锥形齿轮，所述平面齿轮的外侧嵌套连接有混液叶片，所述进液管道的正下方设置有过滤网板。
[0006]
优选的，所述装置外壳与塑形压板通过升降推板、丝杆和内螺纹管构成升降结构，且塑形压板的宽度小于储料箱体的宽度。
[0007]
优选的，所述顶料块与储料箱体通过伸缩气缸连接，且储料箱体与储液箱体为相互平行。
[0008]
优选的，所述冷却箱体与储料箱体焊接为一体式结构，且冷却箱体的纵截面为等腰梯形结构，并且储料箱体的顶部采用开口式结构。
[0009]
优选的，所述混液叶片通过驱动电机和平面齿轮连接，且平面齿轮的数量为2组。
[0010]
优选的，所述伸缩气缸、储液箱体、顶料块和储料箱体构成升降结构，且伸缩气缸的输出端连接有顶料块，并且顶料块嵌套在储料箱体的内部。
[0011]
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该用于湿法压板的自动冷却顶料结构，
[0012]
1、采用升降推板与皮带轮，通过升降推板对装置外壳的一侧进行固定，提升装置外壳在升降过程中的稳定性，避免装置外壳在升降过程中发生偏移情况，并利用皮带轮带动内螺纹管进行转动，方便对塑形压板的位置进行调节；
[0013]
2、采用平面齿轮及锥齿齿轮，利用平面齿轮对液体进行混合搅拌，提升液体循环及冷却的速度，并利用锥形齿轮带动内螺纹管进行转动，进而分布根据模具的生产需求，调节塑形压板与储料箱体之间的距离，提升材料日常脱模及加工的便捷性。
附图说明
[0014]
图1为本实用新型正视结构示意图；
[0015]
图2为本实用新型设备箱体内部结构示意图；
[0016]
图3为本实用新型储液箱体侧剖结构示意图；
[0017]
图4为本实用新型塑形压板仰视结构示意图。
[0018]
图中：1、装置外壳；2、塑形压板；3、升降推板；4、丝杆；5、内螺纹管；6、设备箱体；7、驱动电机；8、储液箱体；9、顶料块；10、冷却箱体；11、进液管道；12、锥形齿轮；13、皮带轮；14、平面齿轮；15、混液叶片；16、储料箱体；17、伸缩气缸；18、过滤网板。
具体实施方式
[0019]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0020]
请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种用于湿法压板的自动冷却顶料结构，包括装置外壳1、塑形压板2、升降推板3、丝杆4、内螺纹管5、设备箱体6、驱动电机7、储液箱体8、顶料块9、冷却箱体10、进液管道11、锥形齿轮12、皮带轮13、平面齿轮14、混液叶片15、储料箱体16、伸缩气缸17和过滤网板18，装置外壳1的正下方设置有塑形压板2，且装置外壳1的外侧贴合连接有升降推板3，升降推板3的底部焊接固定有丝杆4，且丝杆4的底部螺纹连接有内螺纹管5，设备箱体6的外侧螺栓固定有驱动电机7，且设备箱体6的正下方设置有储液箱体8，储液箱体8的正上方设置有顶料块9，且顶料块9的正上方设置有冷却箱体10，冷却箱体10的外侧螺纹连接有进液管道11，驱动电机7的输出端连接有皮带轮13和平面齿轮14，内螺纹管5的外侧嵌套连接有锥形齿轮12，平面齿轮14的外侧嵌套连接有混液叶片15，进液管道11的正下方设置有过滤网板18。
[0021]
装置外壳1与塑形压板2通过升降推板3、丝杆4和内螺纹管5构成升降结构，且塑形压板2的宽度小于储料箱体16的宽度，利用升降推板3拉动塑形压板2向上移动，提升模具脱离的速度。
[0022]
顶料块9与储料箱体16通过伸缩气缸17连接，且储料箱体16与储液箱体8为相互平行，通过顶料块9对模具底部进行托举，避免拉伸力度过大影响工件结构的稳定性。
[0023]
冷却箱体10与储料箱体16焊接为一体式结构，且冷却箱体10的纵截面为等腰梯形结构，并且储料箱体16的顶部采用开口式结构，方便冷却箱体10对储料箱体16进行循环冷却，提升装置冷却的效率。
[0024]
混液叶片15通过驱动电机7和平面齿轮14连接，且平面齿轮14的数量为2组，利用平面齿轮14带动混液叶片15进行转动，提升冷却液体循环移动的效率。
[0025]
伸缩气缸17、储液箱体8、顶料块9和储料箱体16构成升降结构，且伸缩气缸17的输出端连接有顶料块9，并且顶料块9嵌套在储料箱体16的内部，利用顶料块9对物料的底部进行顶起，提升材料脱模的效率。
[0026]
工作原理：在使用该用于湿法压板的自动冷却顶料结构时，根据图1至图4所示，操作人员将驱动电机7输出端外侧的皮带轮13与一侧的皮带轮13进行连接，利用皮带轮13带动锥形齿轮12进行转动，利用锥形齿轮12带动内螺纹管5进行转动，内螺纹管5带动升降推板3与丝杆4向下移动，升降推板3带动塑形压板2向下移动，将塑形压板2插入到储料箱体16，并将储料箱体16内部空气抽入，操作人员将冷却液体倒入到储液箱体8的内部，利用储液箱体8外侧的进液管道11导入到冷却箱体10的内部；
[0027]
根据图1至图3所示，操作人员将加热后的材料导入到储料箱体16的内部，利用冷却箱体10内部的液体对储料箱体16内部材料进行冷却处理，利用驱动电机7带动平面齿轮14，利用平面齿轮14带动混液叶片15进行转动，混液叶片15对液体进行不断搅拌混合，进而加速液体流动的速度，当完成对储料箱体16内部材料进行冷却后，利用锥形齿轮12带动内螺纹管5进行反方向转动，内螺纹管5带动升降推板3与丝杆4向上移动，使得塑形压板2与储料箱体16相互脱离，同时利用伸缩气缸17带动顶料块9向上移动，通过顶料块9对物料的底部进行托起分离。
[0028]
尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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