差动式自断浇模具结构的制作方法

[0001]
本实用新型属于注塑模具技术领域，具体涉及一种差动式自断浇模具结构。


背景技术：

[0002]
注塑模具中通常设有断浇结构，可在脱模时切断黏附在成型产品上的浇口凝料，避免人工修剪。现有断浇结构多采用差动杆，如中国专利(授权公告号为：cn202862530u)公开的一种具有浇口自动切断结构的汽车前面罩模具，包括用于顶出塑料制品(即成型产品)的顶杆和用于顶出浇口凝胶的顶料杆，顶料杆下方安装有延时顶针，延时顶杆与顶出底板之间有一定延时距离，使得顶出底板和顶出固定板上移时先带动顶杆顶出塑料制品，顶出底板继续上移并与延伸顶杆抵接，可带动延伸顶杆顶出浇口凝料。然而，塑料制品与浇口凝料是在顶杆推力作用下强制断开的，断口通常不平整，仍需要人工进行二次修剪，费时费力。
[0003]
为了解决这一问题，现有厂家在模具内设置切刀切断浇口凝料。如我国专利(公告号：cn107364091a)公开了一种能够自动切断浇筑口的塑料模具，包括设置于上模内的切刀和筑浇喷头，浇筑喷头通过截断口(即浇筑喷头的浇口与型腔之间的间隙，在注塑过程中，熔融塑料从浇筑喷头的浇口流入型腔，部分熔融塑料从该间隙处溢出并快速冷凝并可防止熔融塑料外流，在注塑完成后该截断口处的余料形成浇口凝料)与型腔连通，切刀底面与型腔相切、端部位于截断口一侧，且切刀与齿轮啮合，液压缸通过齿条齿轮带动切刀向截断口方向运动并切断浇口凝料。该技术方案虽然可避免二次人工修剪，但需要额外设置驱动件(如液压缸)带动刀片移动，并且驱动件一般位于模具外，其与模具内刀片之间的连接部件多，导致模具结构复杂、成本高。同时，在液压缸带动刀片移动时，不能直接观测浇口凝料是否已被切断，操作人员可能误判导致液压缸二次启动，为保障浇口凝料的切断，通常液压缸带动刀片移动的距离较长，导致大批量制备注塑产品时能耗大，生长周期长。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型针对现有的技术存在的上述问题，提供一种差动式自断浇模具结构，本实用新型所要解决的技术问题是：简化模具结构同时缩短生产周期。
[0005]
本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：
[0006]
一种差动式自断浇模具结构，包括动模板、与动模板贴合形成型腔的定模板、上端穿过动模板并延伸至型腔的顶针以及位于顶针下方的顶针板，所述定模板内设有与型腔连通的浇口，所述动模板内设有用于切断浇口凝料的切刀，其特征在于，所述顶针板的上侧板面与顶针的下端端面之间具有预定距离，所述顶针板上固连有滑动穿设于动模板中且能带动切刀转动的顶料杆，所述顶针板能带动顶料杆上移预定距离并使切刀转动切断浇口凝料。
[0007]
本实用新型的工作原理为：在合模状态时，注塑完成后顶针板可上移预定距离至与顶针下端端面抵接，在此过程中，顶料杆随顶针板一起上移并带动刀片转动，使刀片转动
切断浇口凝料；随后定模板上移使定模板和动模板分离，顶针板继续上移带动顶料杆和顶针一起上移，使顶针顶出成型产品。相比于现有技术中液压缸驱动刀片切断浇口凝料的结构，本专利通过顶针板先带动顶料杆切断浇口凝料、再带动顶针板顶出成型产品，无需设置额外的驱动件，简化了模具结构，且便于从顶针板与顶针的抵接与否直接判断浇口凝料是否已被切断，可避免切刀空转，有利于节约能耗、缩短生产周期，降低生产成本。
[0008]
在上述的差动式自断浇模具结构中，所述顶料杆通过齿轮齿条带动切刀转动。齿轮齿条结构简单，便于加工制备，有利于降低生产成本，同时保障顶料杆和切刀之间的传动稳定性。
[0009]
在上述的差动式自断浇模具结构中，所述顶料杆上沿长度方向设有齿牙，所述动模板板内设有与齿牙啮合的齿轮，所述齿轮通过连杆与切刀固连。即顶料杆移动带动齿轮转动，从而带动切刀转动。在顶料杆上设置齿牙，可避免额外设置一根齿条，简化了模具结构，同时结构紧凑，有利于动模板内的空间布置。
[0010]
在上述的差动式自断浇模具结构中，所述动模板内设有供连杆穿设的安装槽，所述连杆与安装槽之间夹设有轴承，所述切刀和齿轮分别固连于连杆的两端。即连杆通过轴承可转动抵设置于安装槽内，便于切刀和齿轮在连杆两端的固定安装，可避免额外设置切刀固定结构和连杆固定结构，简化了模具结构。优选地，切刀与齿轮平行间隔设置，切刀朝向齿轮的一侧上设有圆槽，连杆一端固定嵌设于圆槽内，连杆另一端固定插设与齿轮的中心孔内，结构紧凑，有利于动模板内的空间布置。
[0011]
在上述的差动式自断浇模具结构中，所述切刀包括圆形本体，所述切刀包括圆形本体，所述本体的外周壁与浇口相切，所述本体的边沿上还具有沿径向延伸的刀刃。在注塑过程中，本体的外周壁与浇口相切，当注塑完成后，顶料杆上移带动切刀转动时，刀刃转动至浇口凝料处并将浇口凝料切断，切刀结构设计简洁合理，通过自身转动即可实现浇口凝料切断，相比于现有技术中切刀移动切断浇口凝料的结构，本专利无需设置供切刀移动的滑槽，简化了模具结构，同时结构紧凑，有利于动模板内的空间布置。
[0012]
在上述的差动式自断浇模具结构中，所述刀刃呈圆弧状，所述刀刃的宽度大于浇口宽度。可确保刀刃切断浇口凝料。优选地，刀刃呈圆弧状，且刀刃所对应的圆心角为180
°
，使得刀片本体外周壁的一半均为刀刃，有利于刀片旋转较小角度切断浇口凝料，从而有利于缩短顶针板和顶针之间的预定距离，缩短生产周期。
[0013]
在上述的差动式自断浇模具结构中，所述顶针包括杆体和固连于杆体下端端部的抵接块，所述抵接块的截面面积大于杆体的截面面积。可增大顶针下端端面与顶针板的接触面积，避免顶针下端受力过大发生弯折或断裂，确保顶针板带动顶针一起上移，从而确保生产周期。
[0014]
在上述的差动式自断浇模具结构中，所述顶针上还设有复位弹簧，所述复位弹簧的上端与动模板抵顶，下端与抵接块抵顶。在开模状态时，顶针板带动顶针顶出成型产品，复位弹簧受压蓄能，在顶针板向下移动带动顶料杆下移时，顶针在复位弹簧的作用下向下移动复位，顶杆复位结构设计简洁合理，结构紧凑，有利于动模板内的空间布置。
[0015]
在上述的差动式自断浇模具结构中，所述动模板内开设有供顶料杆插设的通道一，所述定模板上具有与通道一连通的通道二。通道二用于供顶料杆插设和上下移动，确保顶料杆随顶针板向上移动，从而保障浇口凝料的切断和成型产品的顶出，同时通道二还可
视为避重孔，有利于降低模具成本。优选地，通道一和通道二均呈长条状且与顶杆平行设置，顶料杆与顶杆平行设置。
[0016]
与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：通过顶料板以及顶针和顶针板之间预定距离的设置，使得顶针板先带动顶料杆切断浇口凝料、再带动顶针板顶出成型产品，无需设置额外的驱动件，简化了模具结构，同时，便于从顶针板与顶针的抵接与否直接判断浇口凝料是否已被切断，可避免切刀空转，有利于节约能耗、缩短生产周期，降低生产成本。
附图说明
[0017]
图1是实施例一在合模状态时的剖视结构示意图。
[0018]
图2是实施例一图1中a区域的放大结构示意图。
[0019]
图3是实施例一中顶针板上移至与顶针抵接时的剖视结构示意图。
[0020]
图4是实施例一中切刀的结构示意图。
[0021]
图中，1、动模板；1a、安装槽；1b、通道一；2、定模板；2a、通道二；2b、浇口；3、顶针；31、杆体；32、抵接块；4、顶料杆；5、顶针板；6、切刀；61、本体；62、刀刃；7、齿轮；8、连杆；9、轴承；10、型腔；11、复位弹簧；12、动模托板。
具体实施方式
[0022]
以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
[0023]
实施例一
[0024]
如图1至图3所示，本实施例包括动模板1、与动模板1贴合形成型腔10的定模板2、上端延伸至型腔10的顶针3、位于动模板1下方的顶针板5以及与动模板1固连且位于动模板1和顶针板5之间的动模托板12，顶针3的上端依次穿过动模托板12和动模板1并延伸至型腔10。定模板2内设有与型腔10连通的浇口2b，动模板1内设有用于切断浇口凝料的切刀6，顶针板5的上侧板面与顶针3的下端端面之间具有预定距离，顶针板5上固连有滑动穿设于动模托板12和动模板1中且能带动切刀6转动的顶料杆4，顶针板5能带动顶料杆4上移预定距离并使切刀6转动切断浇口凝料。在合模状态时，注塑完成后顶针板5可上移预定距离至与顶针3下端端面抵接，在此过程中，顶料杆4随顶针板5一起上移并带动刀片转动，使刀片转动切断浇口凝料；随后定模板2上移使定模板2和动模板1分离，顶针板5继续上移带动顶料杆4和顶针3一起上移，使顶针3顶出成型产品。本实施例通过顶针板5先带动顶料杆4切断浇口凝料、再带动顶针板5顶出成型产品，无需设置额外的驱动件，简化了模具结构，且便于从顶针板5与顶针3的抵接与否直接判断浇口凝料是否已被切断，可避免切刀6空转，有利于节约能耗、缩短生产周期，降低生产成本。
[0025]
顶料杆4通过齿轮齿条带动切刀6转动。具体地，顶料杆4上沿长度方向设有齿牙，顶料杆4移动带动齿轮7转动，从而带动切刀6转动，可避免额外设置一根齿条，简化了模具结构，同时结构紧凑，有利于动模板1内的空间布置。动模板1板内设有与齿牙啮合的齿轮7、连接齿轮7和刀片的连杆8以及供连杆8穿设的安装槽1a，连杆8与安装槽1a之间夹设有轴承9，使连杆8通过轴承9可转动抵设置于安装槽1a内。切刀6和齿轮7分别固连于连杆8的两端，便于切刀6和齿轮7在连杆8两端的固定安装，使得顶料杆4移动带动齿轮7转动，从而带动切
刀6转动。可避免额外设置切刀固定结构和连杆固定结构，简化了模具结构，结构紧凑，有利于动模板内的空间布置。
[0026]
如图4所示，切刀6包括圆形本体61，本体61的外周壁与浇口2b相切，本体61的边沿上还具有沿径向延伸的刀刃62。在注塑过程中，本体61的外周壁与浇口2b相切，当注塑完成后，顶料杆4上移带动切刀6转动时，刀刃62转动至浇口凝料处并将浇口凝料切断，切刀6结构设计简洁合理，通过自身转动即可实现浇口凝料切断，无需设置供切刀6移动的滑槽，简化了模具结构。
[0027]
刀刃62的宽度大于浇口2b宽度，可确保刀刃62切断浇口凝料。刀刃62呈圆弧状，且刀刃所对应的圆心角为180
°
，使得刀片本体61外周壁的一半均为刀刃62，有利于刀片旋转较小角度切断浇口凝料，从而有利于缩短顶针板5和顶针3之间的预定距离，缩短生产周期。
[0028]
顶针3包括杆体31和固连于杆体31下端端部的抵接块32，抵接块32的截面面积大于杆体31的截面面积。可增大顶针3下端端面与顶针板5的接触面积，避免顶针3下端受力过大发生弯折或断裂，确保顶针板5带动顶针3一起上移，从而确保生产周期。
[0029]
顶针3上还设有复位弹簧11，复位弹簧11的上端与动模托板12抵顶(即复位弹簧11的上端通过动模托板12与动模板1抵接)，下端与抵接块32抵顶。在开模状态时，顶针板5带动顶针3顶出成型产品，复位弹簧11受压蓄能，在顶针板5向下移动带动顶料杆4下移时(可同时带动刀具转动，使刀具本体61复位，即使刀具本体61的外周壁与浇口2b相切)，顶针3在复位弹簧11的作用下向下移动复位，便于合模注塑，顶杆复位结构设计简洁合理，结构紧凑，有利于动模板内的空间布置。
[0030]
动模板1内开设有供顶料杆4插设的通道一1b，定模板2上具有与通道一1b连通的通道二2a，通道一1b和通道二2a均呈长条状且与顶杆平行设置，顶料杆4与顶杆平行设置。通道二2a用于供顶料杆4插设和上下移动，确保顶料杆4随顶针板5向上移动，从而保障浇口凝料的切断和成型产品的顶出，同时通道二2a还可视为避重孔，有利于降低模具成本。
[0031]
实施例二
[0032]
本实施例的技术方案与实施例一的技术方案基本相同，其主要区别在于，本实施例中的顶料杆4带动切刀6转动的结构不同，连杆8远离切刀6的一端上固连的是圆板而非齿轮，圆板与切刀6平行设置，且圆板和顶料杆4之间通过铰接杆连接，铰接杆为直杆，铰接杆一端与圆板铰接，另一端与顶料杆4铰接。当顶针板5推动顶料杆4向上移动时，顶料杆4带动铰接杆和圆板转动，从而带动连杆和切刀6转动，使切刀6切断浇口凝料；当开模取出成型产品后，顶针板5拉动顶料杆4向下移动复位，可带动铰接杆、圆板和切刀6复位。顶料杆4通过铰接杆、圆板和连杆8带动切刀6转动，结构设计简洁合理，有利于降低模具成本。
[0033]
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0034]
尽管本文较多地使用了1、动模板；1a、安装槽；1b、通道一；2、定模板；2a、通道二；2b、浇口3、顶针；31、杆体；32、抵接块；4、顶料杆；5、顶针板；6、切刀；61、本体；62、刀刃；7、齿轮；8、连杆；9、轴承；10、型腔；11、复位弹簧；12、动模托板等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

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