一种应用于挤出模具的流道系统的制作方法

[0001]
本实用新型涉及挤出模具技术领域，特别是涉及一种应用于挤出模具的流道系统。


背景技术：

[0002]
挤出模具是属于成型模具的一种，其主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。挤塑模具是挤出生产的核心部分，其技术状态直接关系到挤出生产的稳定性、挤出制品的质量、挤出生产效率以及模具本身的使用寿命。由于传统挤出模具存在寿命较低、控温较差、流道光滑度较差的缺陷，导致制品质量受到极大影响，因此有必要对挤出模具进行改进。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种应用于挤出模具的流道系统，可实现出胶宽度的调节，并能控制流道系统内部温度，保证挤出注塑，提高了生产效率及产品品质。
[0004]
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
[0005]
一种应用于挤出模具的流道系统，包括依次连接的连接板、第二流道板和第一流道板，所述连接板内嵌设有呈钝角状的进料管，所述第二流道板内设有扇形流道，所述扇形流道的横截面由内向外逐渐变大，所述第一流道板内设有第一流道，所述第一流道的纵向截面由内向外逐渐变小，所述进料管、扇形流道、第一流道依次连通并形成熔体流道，所述扇形流道两侧分别可拆卸固定有镶件，所述镶件内端与扇形流道侧部贴合，所述镶件外端贴合伸入第一流道板侧部。
[0006]
所述第二流道板与连接板间嵌设有连接嘴帽且进料管贴合穿过连接嘴帽。
[0007]
所述连接板开口端设有螺纹孔，所述进料管伸入螺纹孔。
[0008]
所述第一流道板外壁、第二流道板外壁、连接板外壁均设有电热丝嵌槽。
[0009]
本实用新型的有益效果是：可拆卸镶件的设计，可根据需要更换合适规格的镶件，进而实现第一流道板和第二流道板内出胶宽度的调节；通过在第一流道板、第二流道板、连接板上设置用于安装电热丝的电热丝嵌槽，以控制流道系统内部恒定的合适温度，使物料能沿流道均匀地挤出，避免物料因停滞而发生过热分解，进而完成挤出注塑，有利于提高生产效率及产品品质；还可通过调整本流道系统的安装位置，使之能匹配不同类型的挤出机，扩大适用范围。
附图说明
[0010]
图1为本实用新型的第一视角立体图；
[0011]
图2为本实用新型的第二视角立体图；
[0012]
图3为本实用新型的结构示意图；
[0013]
图4为图3中a处的剖面图；
[0014]
图5为图3中b处的剖面图。
[0015]
图中：第一流道板1、第一流道11、第一螺杆12、第二流道板2、扇形流道21、第二螺杆22、连接板3、连接嘴帽4、镶件5、进料管6、螺纹孔7、电热丝嵌槽8。
具体实施方式
[0016]
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述：
[0017]
如图1～图5所示，一种应用于挤出模具的流道系统，包括依次连接的连接板3、第二流道板2和第一流道板1，第一流道板1和第二流道板2通过第一螺杆12串联固定，第一流道板1与连接板3通过第二螺杆22串联固定，且第二螺杆22穿过第二流道板2。
[0018]
所述连接板3内嵌设有呈钝角状的进料管6，所述连接板3开口端设有螺纹孔7，所述进料管6伸入螺纹孔7，螺纹孔7用于与模具配合连接，连接板3也呈钝角状，可通过设计不同夹角角度的进料管6和连接板3，改变进入本流道系统的物料熔体的流速，进而调节注塑产品的质量。
[0019]
所述第二流道板2内设有扇形流道21，所述扇形流道21的横截面由内向外逐渐变大，所述第一流道板1内设有第一流道11，所述第一流道11的纵向截面由内向外逐渐变小，所述进料管6、扇形流道21、第一流道11依次连通并形成熔体流道；通过扇形流道21的设置，可使物料熔体在经过扇形流道21后能成为与模具的口模形状相仿的连续体，进而有利于挤出并冷却成型成合格的产品。
[0020]
所述扇形流道21两侧分别可拆卸固定有镶件5，所述镶件5内端与扇形流道21侧部贴合，所述镶件5外端贴合伸入第一流道板1侧部。镶件5的设置，实现了经过扇形流道21及第一流道11的熔体的宽度的可控调节。
[0021]
所述第二流道板2与连接板3间嵌设有连接嘴帽4且进料管6贴合穿过连接嘴帽4。
[0022]
所述第一流道板1外壁、第二流道板2外壁、连接板3外壁均设有电热丝嵌槽8。本实用新型中，电热丝嵌槽8分别设置在第一流道板1的上下表面、第二流道板2的上下表面及连接板3的前、后、下表面，电热丝嵌槽8用于安装电热丝，进而可调节各流道内的稳定，确保物料流动均匀性。
[0023]
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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