一种用于装功率半导体器件包装管的胶塞装配机的制作方法

[0001]
本申请涉及自动化的领域，尤其是涉及一种用于装功率半导体器件包装管的胶塞装配机。


背景技术：

[0002]
在对电子元器件进行存储时,采用塑胶包装管(即:空心管)对电子元器件(即:芯片)进行存储。对电子元器件进行封装时:第一步:包装管的两端开口处打有通孔;第二步:将包装管一开口处的通孔通过胶塞塞住,然后将电子元器件逐一放入;第三步:等到包装管装满电子元器件后,再将包装管的另一开口处通过胶塞(即:塑胶膨胀螺栓)塞住。
[0003]
在相关技术中，通常采用多台设备对塑胶包装管进行加工，这些设备通常包括切割机、打孔机和打胶塞机等，以依次对塑胶包装管进行切割、打孔、打胶塞等工序。
[0004]
针对上述中的相关技术，发明人认为，人工将塑胶包装管从不同设备进行转运时存在效率较低的问题。


技术实现要素：

[0005]
为了提高塑胶包装管的加工效率，本申请提供一种用于装功率半导体器件包装管的胶塞装配机。
[0006]
本申请提供的一种用于装功率半导体器件包装管的胶塞装配机，采用如下的技术方案：一种用于装功率半导体器件包装管的胶塞装配机，所述机架的竖向上设置有高层平面和低层平面，所述高层平面上等距平行地依次设置有进料固定位、打孔固定位、打钉固定位、以及落料固定位，所述机架上设置有用于将塑胶包装管导入进料固定位并切段的切断装置、位于打孔固定位两侧的用于对塑胶包装管两端打孔的打孔装置、位于打钉固定位两侧的用于对塑胶包装管的一端进行打胶塞的打胶塞装置、以及用于转运相邻固定位上塑胶包装管的转运装置，所述打孔装置包括设置于机架上并沿打孔固定位的延伸方向设置的打孔导向轴、与打孔导向轴滑移连接的打孔机构、以及用于驱动打孔机构滑移的打孔横向动力源，所述打胶塞装置包括设置于机架上并沿打钉固定位的延伸方向设置的打钉导向轴、与打钉导向轴滑移连接的打胶塞机构、以及用于驱动打胶塞机构滑移的打钉横向动力源，所述转运装置包括安装于机架上的平移机构、安装于平移机构上的升降机构、安装于升降机构上的用于托持塑胶包装管的固定件、以及设置于机架上且顶面用于在高层平面托持塑胶包装管的横向托持件，所述固定件包括转运支撑板、以及平行设置于转运支撑板上的第一夹槽和第二夹槽，所述升降机构驱动转运支撑板以使第一夹槽和第二夹槽的槽底在高层平面和低层平面作往复运动，所述平移机构驱动第一夹槽在进料固定位和打孔固定位作往复运动，所述平移机构驱动第二夹槽在打孔固定位和打钉固定位作往复运动，所述高层平面和低层平面的距离大于第一夹槽的槽壁高度，所述高层平面和低层平面的距离大于
第二夹槽的槽壁高度。
[0007]
通过采用上述技术方案，当塑胶包装管进入到进料固定位时，固定件上的第一夹槽位于进料固定位上，以承接进入的塑胶包装管，由于第一夹槽槽壁的限位作用，平移机构驱动固定件和塑胶包装管同步水平移动至打孔固定位。位于打孔固定位两端的打孔装置夹紧塑胶包装管，再对塑胶包装管的两端进行打孔。打孔装置在打孔完毕并复位后，升降机构驱动固定件由高层平面降低到低层平面，由于横向托持件的底面位于高层平面内，塑胶包装管在竖向上将被托持以防止塑胶包装管发生下落。平移机构再驱动固定件上的第一夹槽由打孔固定位退回进料固定位，第二夹槽由打钉固定位退回打孔固定位。在这过程中，由于高层平面和低层平面的距离大于第一夹槽的槽壁高度，也大于第二夹槽的槽壁高度，因此夹槽在低层平面横移时不会与塑胶包装管发生干涉。
[0008]
当第二夹槽横移至打孔固定位下方时，升降机构驱动固定件由低层平面上升到高层平面，平移机构再驱动固定件上的第二夹槽由打孔固定位运动到打钉固定位，第二下压气缸驱动抵接件将塑胶包装管压紧在横向托持件上。此时位于打钉固定位两端的打胶塞装置夹紧塑胶包装管，再对塑胶包装管的一端进行打胶塞。
[0009]
综上，通过切断装置、打孔装置、打胶塞装置和转运装置的配合，实现了塑胶包装管的自动流水加工，大大提高了工作效率。
[0010]
优选的，所述高层平面在打钉固定位远离打孔固定位的一侧设置有落料固定位，所述固定件还包括设置于转运支撑板上的第三推板，所述第三推板位于第二夹槽远离第一夹槽的一侧，所述平移机构驱动第三推板在打钉固定位靠近打孔固定位的一侧和落料固定位作往复运动，所述横向托持件的端部设置有延伸部，所述延伸部位于打钉固定位和落料固定位之间，且在背离横向托持件的方向上由高层平面朝向低层平面弯曲。
[0011]
通过采用上述技术方案，打胶塞装置在打胶塞完毕并复位后，升降机构驱动固定件由高层平面降低到低层平面，平移机构再驱动固定件上的第二夹槽由打钉固定位退回打孔固定位，第三推板退回打钉固定位靠近打孔固定位一侧。当第二夹槽横移至打孔固定位下方时，升降机构驱动固定件由低层平面上升到高层平面，平移机构再驱动固定件上的第三推板将打钉固定位上的塑胶包装管朝向落料固定位推动，由于延伸部由高层平面朝向低层平面弯曲，因此塑胶包装管将朝下滑落，从而实现落料。
[0012]
优选的，所述转运装置还包括用于将塑胶包装管间断性压紧在横向托持件上的压紧机构，所述压紧机构包括用于竖向设置于机架上的下压支撑柱、横向设置于下压支撑柱顶部的下压龙骨、在横向上垂直设置于下压龙骨的第一下压横梁和第二下压横梁、设置于第一下压横梁两端的第一下压气缸、以及设置于第二下压横梁两端的第二下压气缸，所述第一下压横梁与打孔固定位相对位，所述第二下压横梁与打钉固定位相对位，所述第一下压气缸和第二下压气缸的活塞杆连接有用于与塑胶包装管相抵的抵接件。
[0013]
通过采用上述技术方案，打孔装置或打胶塞装置朝向塑胶包装管运动或工作时，第一下压气缸或第二下压气缸通过抵接件将塑胶包装管压紧在横向托持件上，以防止塑胶包装管发生晃动而影响加工。或者在塑胶包装管位于打孔固定位或打钉固定位，且升降机构驱动固定件上升或下降的过程中，第一下压气缸或第二下压气缸通过抵接件将塑胶包装管压紧在横向托持件上，以防止固定件与塑胶包装管脱离或接触时塑胶包装管发生翻转或倾斜。
[0014]
优选的，所述切断装置包括设置于机架上并沿进料固定位的延伸方向设置的进料导向轴、用于与塑胶包装管相抵的推动组件、用于检测推块组件运动距离的传感器、连接机架和推动组件的复位件、与传感器相连的控制器、以及安装于机架上并在塑胶包装管运动路径上与推动组件同步运动的切刀组件，所述推动组件在进料导向轴上滑动且位于进料固定位一端，所述传感器基于推动组件的运动距离生成检测信号，所述控制器与传感器相连并基于检测信号控制切刀组件进行裁切，所述复位件在切刀组件进行裁切动作后复位推块组件。
[0015]
通过采用上述技术方案，塑胶包装管朝向切断装置进料，由于推动组件位于塑胶包装管的运动路径上，因此塑胶包装管运动一定距离后，将会推动推动组件和切刀组件同步运动，塑胶包装管位于推动组件和切刀组件之间部分的长度即与产品设计的长度规格相适配。在推动组件运动一段距离后，传感器发出检测信号，控制器基于该检测信号控制切刀组件裁切塑胶包装管。由于在裁切过程中切刀组件和塑胶包装管同步运动，因此避免了切刀在裁切时受到塑胶包装管的压迫而发生变形的风险。
[0016]
优选的，所述推动组件包括设置于塑胶包装管运动路径上的推块、与推块相连并在进料导向轴上滑动的连接件、以及与连接件相连并平行设置于进料导向轴的推杆，所述传感器包括设置于机架上的金属传感器和设置于推杆上的金属块，所述金属传感器位于金属块运动路径的下方，所述金属传感器与所述金属块相对时输出检测信号。
[0017]
通过采用上述技术方案，塑胶包装管抵接于推块运动时，将会推动连接件和推块同步运动，由于连接件与固定轴滑动连接，因此将会在塑胶包装管的运动方向上与塑胶包装管同步运动。推杆与推块同步运动，金属块设置于推杆上，与推杆同步运动，当金属块运动一定距离后，机架上的金属传感器检测到金属块以输出检测信号。
[0018]
优选的，所述切刀组件包括设置于进料导向轴上并与进料导向轴滑动连接的切断滑移架、设置于切断滑移架上以供塑胶包装管穿过的进料定位框、设置于切断滑移架上的竖直推动气缸、以及连接于竖直推动气缸活塞杆的切刀，所述切断滑移架与推杆固定相连，所述竖直推动气缸基于控制信号推动切刀朝向进料定位框运动或拉动切刀远离进料定位框。
[0019]
通过采用上述技术方案，推杆在运动时推动或拉动切断滑移架在固定轴上同步运动。进料定位框供塑胶包装管穿过，对塑胶包装管起到导向和定位作用，使得切刀落下时塑胶包装管不会在切刀所在平面内发生运动。竖直推动气缸推动切刀向下运动以切断塑胶包装管。
[0020]
优选的，所述打孔机构包括两个与打孔导向轴滑动连接的打孔滑移架、安装于打孔滑移架上并位于打孔固定位一侧的打孔限位块、竖向安装于打孔限位块上方的穿针、以及设置于打孔滑移架上用于驱动穿针竖向移动的打孔竖向动力源，所述打孔横向动力源驱动打孔滑移架在打孔导向轴上滑移，所述打孔限位块上穿设有供穿针穿入的打孔竖向通孔和供塑胶包装管穿入的打孔横向凹槽，所述打孔滑移架上的打孔横向凹槽朝向打孔固定位，所述打孔竖向通孔和打孔横向凹槽相连通。
[0021]
通过采用上述技术方案，当塑胶包装管放置在打孔固定位上时，打孔横向动力源驱动打孔滑移架相向滑移，塑胶包装管嵌入打孔横向凹槽内，此时打孔限位块抵接于塑胶包装管的两端，实现了塑胶包装管的固定。然后打孔竖向动力源驱动穿针穿入打孔竖向通
孔，并穿透打孔横向凹槽内的塑胶包装管，从而实现打孔。由于打孔竖向通孔达到打孔横向凹槽槽底的距离固定，且穿针的运动方向固定，因此各个塑胶包装管上两侧的孔位是对齐的且位置固定的。
[0022]
优选的，所述打胶塞机构包括两个与打钉导向轴滑动连接的打钉滑移架、安装于打钉滑移架上并位于打钉固定位一侧的打钉限位块、以及安装于打钉滑移架上且在打钉限位块上方对塑胶包装管打钉的出钉头，所述打钉横向动力源驱动打钉滑移架在打钉导向轴上滑移，所述打钉限位块上穿设有供塑胶包装管穿入的打钉横向凹槽。
[0023]
通过采用上述技术方案，当塑胶包装管放置在打钉固定位上时，打钉横向动力源驱动打钉滑移架相向滑移，塑胶包装管嵌入打钉横向凹槽内，此时打钉限位块抵接于塑胶包装管的两端，实现了塑胶包装管的固定。
[0024]
优选的，所述出钉头包括穿设有钉头滑道的出钉主体、两个转动连接于出钉主体相对侧面的定位钳、以及穿入出钉主体并与钉头滑道相连通的进钉管，两个所述定位钳在钉头滑道的出口处形成用于阻挡胶塞通过的阻钉夹道，所述进钉管背离钉头滑道的一端用于连通传送管道，所述推动机构穿过钉头滑道并推动定位钳发生转动以使阻钉夹道打开。
[0025]
通过采用上述技术方案，在使用时将传送管道与进钉管相连，当胶塞沿传送管道和进钉管送入钉头滑道时，由于在传送管道中胶塞的运动姿态确定，即胶塞的钉头朝向进入出钉主体的方向，因此在落入传送管道时，胶塞的钉头朝向阻钉夹道。推动机构推动胶塞的帽部，胶塞给予定位钳压力，以使得两个与出钉主体转动连接的定位钳相背转动并张开，从而使得阻钉夹道导通，胶塞得以落下。
附图说明
[0026]
图1是本申请实施例中一种用于装功率半导体器件包装管的胶塞装配机的整体示意图；图2是本申请实施例中机架和转运装置的侧视图；图3是本申请实施例中机架和切断装置的整体示意图；图4是图2中a处的放大图；图5是图2中b处的放大图；图6是本申请实施例中机架和转运装置的整体示意图；图7是本申请实施例中机架和转运装置隐藏压紧机构后的整体示意图；图8是本申请实施例中打孔装置和部分转运装置的示意图；图9是图6中c处的放大图；图10是本申请实施例中打胶塞机构的示意图；图11是本申请实施例中出钉头的部分剖视图一；图12是本申请实施例中出钉头的部分剖视图二。
[0027]
附图标记说明：1、机架；11、进料固定位；12、打孔固定位；13、打钉固定位；14、落料固定位；15、高层平面；16、低层平面；2、切断装置；20、进料导向轴；
21、推动组件；211、推块；2111、通气孔；212、连接件；213、推杆；214、推块气缸；22、传感器；221、金属传感器；222、金属块；23、复位件；24、切刀组件；241、切断滑移架；242、进料定位框；243、竖直推动气缸；244、切刀；245、裁切缝隙；246、切刀通孔。
[0028]
3、打孔装置；31、打孔导向轴；32、打孔横向动力源；33、打孔机构；331、打孔滑移架；332、打孔限位块；333、穿针；334、打孔竖向动力源；335、打孔竖向通孔；336、打孔横向凹槽；337、打孔定位框；4、打胶塞装置；41、打钉导向轴；42、打钉横向动力源；43、打胶塞机构；431、打钉滑移架；432、打钉限位块；4321、打钉横向凹槽；433、出钉头；4331、出钉主体；4332、定位钳；4333、进钉管；4334、钉头滑道；4335、阻钉夹道；4336、定位凹槽；4337、暂存腔；4338、导向孔；434、复位机构；4341、转动轴；4342、复位压簧；435、推动机构；4351、打钉竖向气缸；4352、下压推杆；44、传送管道；5、转运装置；51、平移机构；52、升降机构；53、固定件；531、转运支撑板；532、第一夹槽；533、第二夹槽；534、第三推板；54、横向托持件；541、托持立柱；542、托持方梁；543、延伸部；55、压紧机构；551、下压支撑柱；552、下压龙骨；553、第一下压横梁；554、第二下压横梁；555、第一下压气缸；556、第二下压气缸；557、抵接件；6、收集槽。
具体实施方式
[0029]
以下结合附图1-12，对本申请作进一步详细说明。
[0030]
本申请实施例公开一种用于装功率半导体器件包装管的胶塞装配机。参照图1，该胶塞装配机包括机架1，还包括在机架1上依次设置的位于塑胶包装管运动路径上以用于将塑胶包装管切段的切断装置2、用于对塑胶包装管两端打孔的打孔装置3、以及用于对塑胶包装管的一端进行打胶塞的打胶塞装置4，还包括用于转运相邻装置上的塑胶包装管的转运装置5。
[0031]
参照图1和图2，机架1的竖向上设置有水平的高层平面15和低层平面16，高层平面15上等距平行地依次设置有进料固定位11、打孔固定位12、打钉固定位13、以及落料固定位14，这四个固定位为与塑胶包装管形状相适配的空间。在图1中，塑胶包装管分别位于进料固定位11、打孔固定位12和打钉固定位13上。
[0032]
参照图3，切断装置2包括设置于机架1上并沿进料固定位11的延伸方向设置的进
料导向轴20、位于进料固定位11一端且在进料导向轴20上滑动的推动组件21、用于检测推块211组件运动距离的传感器22、连接机架1和推动组件21的复位件23、与传感器22相连的控制器、以及安装于机架1上并在塑胶包装管运动路径上与推动组件21同步运动的切刀组件24。
[0033]
进料导向轴20呈水平设置，塑胶包装管在进入进料固定位11的过程中，沿进料导向轴20的轴向运动。
[0034]
参照图3和图4，推动组件21包括位于塑胶包装管运动路径上的推块211、与推块211相连并在进料导向轴20上滑动的连接件212、与连接件212相连并平行设置于进料导向轴20的推杆213、以及控制推块211进入或退出塑胶包装管运动路径的推块气缸214，塑胶包装管朝向推块211运动，在抵接于推块211后推动推块211继续运动。推块211用于抵接塑胶包装管的一侧设置有用于与塑胶包装管内腔相连通的通气孔2111，则在塑胶包装管在抵接于推块211运动时，塑胶包装管内部与外部相连通，避免了在塑胶包装管的延伸过程中内部气压发生降低，保证了前序工序中塑胶包装管的成型效果。
[0035]
参照图3和图4，传感器22包括设置于机架1上的金属传感器221和设置于推杆213上的金属块222，金属传感器221位于金属块222运动路径的下方，当金属块222运动一定距离后，机架1上的金属传感器221检测到金属块222并输出检测信号，控制器与传感器22相连并基于检测信号控制切刀组件24进行裁切，同时还控制推块气缸214退出塑胶包装管的运动路径，以松开塑胶包装管，以使塑胶包装管自然下落。
[0036]
连接件212通过复位件23与机架1相连，在本实施例中，复位件23为复位弹簧，复位弹簧套设与进料导向轴20上，且一端连于连接件212，另一端连于进料导向轴20远离切刀组件24的一端。当塑胶包装管推动推块211运动时，与推块211相连的连接件212将会压缩复位弹簧，直至塑胶包装管被切断，复位弹簧的形变恢复以推动连接件212和推块211复位。
[0037]
参照图3和图5，切刀组件24包括设置于进料导向轴20上并与进料导向轴20滑动连接的切断滑移架241、设置于切断滑移架241上以供塑胶包装管穿过的进料定位框242、设置于切断滑移架241上的竖直推动气缸243、以及连接于竖直推动气缸243活塞杆的切刀244，进料定位框242为方框，进料定位框242的开口朝向水平方向且开口形状与塑胶包装管的截面形状相适配。进料定位框242上开设有用于供切刀244伸入的裁切缝隙245，裁切缝隙245与进料定位框242内部相连通且裁切缝隙245与切刀244位于同一平面上。
[0038]
切断滑移架241与推杆213固定相连，推杆213在运动时推动或拉动切断滑移架241在进料导向轴20上同步运动。竖直推动气缸243基于控制信号推动切刀244朝向进料定位框242运动或拉动切刀244远离进料定位框242。在本实施例中，切刀244上设置有切刀通孔246，切刀通孔246在切刀244裁切塑胶包装管时与塑胶包装管的内部相连通，在切刀244在与塑胶包装管的接触过程中，塑胶包装管通过切刀通孔246使得内部与外部相连通，避免了在塑胶包装管的延伸过程中内部气压发生降低，保证了前序工序中塑胶包装管的成型效果。
[0039]
参照图6和图7，转运装置5包括安装于机架1上的平移机构51、安装于平移机构51上的升降机构52、安装于升降机构52上的用于托持塑胶包装管的固定件53、设置于机架1上且顶面用于在高层平面15托持塑胶包装管的横向托持件54、以及用于将塑胶包装管间断性压紧在横向托持件54上的压紧机构55。参照图1和图2，打孔装置3位于打孔固定位12的两
侧，当转运装置5将切段好的塑胶包装管转运到打孔固定位12上时，打孔装置3夹持塑胶包装管并对塑胶包装管的两端进行打孔；打胶塞装置4位于打钉固定位13的两侧，当转运装置5将打孔后的塑胶包装管转运到打钉固定位13上时，打胶塞装置4夹持塑胶包装管并对塑胶包装管的一端进行打胶塞。
[0040]
参照图6和图7，横向托持件54包括设置于机架1上的托持立柱541和连于托持立柱541顶部的托持方梁542，托持方梁542至少从进料固定位11处延伸至打钉固定位13处，托持方梁542的顶面位于高层平面15内。托持方梁542靠近打钉固定位13的端部设置有延伸部543，延伸部543位于打钉固定位13和落料固定位14之间，且在背离横向托持件54的方向上由高层平面15朝向低层平面16弯曲。在本实施例中，托持方梁542有两根且并排地位于进料固定位11、打孔固定位12、打钉固定位13和落料固定位14的下方，当塑胶包装管在相邻固定位之间被转运时，将沿托持方梁542滑动或在托持方梁542上方移动。
[0041]
参照图7，固定件53包括转运支撑板531，还包括依次平行设置于转运支撑板531上的第一夹槽532、第二夹槽533和第三推板534，升降机构52驱动转运支撑板531以使第一夹槽532和第二夹槽533的槽底在高层平面15和低层平面16作往复运动；平移机构51驱动第一夹槽532在进料固定位11和打孔固定位12作往复运动，驱动第二夹槽533在打孔固定位12和打钉固定位13作往复运动，还驱动第三推板534在打钉固定位13靠近打孔固定位12的一侧和落料固定位14作往复运动。在本实施例中，平移机构51为两端固定于机架1上的横向气动滑台，升降机构52为固定安装于横向气动滑台上的竖向转运气缸。横向气动滑台带动竖向转运气缸和固定件53在横向上作水平平移，竖直升降气缸通过活塞杆的伸缩以控制固定件53的高度。此外，高层平面15和低层平面16的距离大于第一夹槽532的槽壁高度，且高层平面15和低层平面16的距离大于第二夹槽533的槽壁高度。在本实施例中，第一夹槽532和第二夹槽533的槽宽相同，槽壁高度也相同。
[0042]
参照图2和图6，压紧机构55包括用于竖向设置于机架1上的下压支撑柱551、横向设置于下压支撑柱551顶部的下压龙骨552、在横向上垂直设置于下压龙骨552的第一下压横梁553和第二下压横梁554、设置于第一下压横梁553两端的第一下压气缸555、以及设置于第二下压横梁554两端的第二下压气缸556，第一下压横梁553与打孔固定位12相对位，第二下压横梁554与打钉固定位13相对位，第一下压气缸555和第二下压气缸556的活塞杆连接有用于与塑胶包装管相抵的抵接件557，在本实施例中，抵接件557为橡胶柱体。打孔装置3或打胶塞装置4在夹紧塑胶包装管或工作时，第一下压气缸555或第二下压气缸556通过抵接件557将塑胶包装管压紧在横向托持件54上，以防止塑胶包装管发生晃动而影响加工。或者在塑胶包装管位于打孔固定位12或打钉固定位13，且升降机构52驱动固定件53上升或下降的过程中，第一下压气缸555或第二下压气缸556通过抵接件557将塑胶包装管压紧在横向托持件54上，以防止固定件53与塑胶包装管脱离或接触时塑胶包装管发生翻转或倾斜。
[0043]
具体的，参照图1和图6，当塑胶包装管进入到进料固定位11时，固定件53上的第一夹槽532位于进料固定位11上，以承接进入的塑胶包装管，由于第一夹槽532槽壁的限位作用，平移机构51驱动固定件53和塑胶包装管同步水平移动至打孔固定位12，此时第一下压气缸555驱动抵接件557将塑胶包装管压紧在横向托持件54上，以防止塑胶包装管发生晃动。位于打孔固定位12两端的打孔装置3夹紧塑胶包装管，再对塑胶包装管的两端进行打孔。打孔装置3在打孔完毕并复位后，升降机构52驱动固定件53由高层平面15降低到低层平
面16，由于横向托持件54的底面位于高层平面15内，塑胶包装管在竖向上将被托持以防止塑胶包装管发生下落。平移机构51再驱动固定件53上的第一夹槽532由打孔固定位12退回进料固定位11，第二夹槽533由打钉固定位13退回打孔固定位12。在这过程中，由于高层平面15和低层平面16的距离大于第一夹槽532的槽壁高度，也大于第二夹槽533的槽壁高度，因此夹槽在低层平面16横移时不会与塑胶包装管发生干涉。
[0044]
当第二夹槽533横移至打孔固定位12下方时，升降机构52驱动固定件53由低层平面16上升到高层平面15，第一下压气缸555驱动抵接件557上升以松开塑胶包装管，平移机构51再驱动固定件53上的第二夹槽533由打孔固定位12运动到打钉固定位13，第二下压气缸556驱动抵接件557将塑胶包装管压紧在横向托持件54上。此时位于打钉固定位13两端的打胶塞装置4夹紧固定塑胶包装管，再对塑胶包装管的一端进行打胶塞。
[0045]
打胶塞装置4在打胶塞完毕并复位后，升降机构52驱动固定件53由高层平面15降低到低层平面16，平移机构51再驱动固定件53上的第二夹槽533由打钉固定位13退回打孔固定位12，第三推板534退回打钉固定位13靠近打孔固定位12一侧。当第二夹槽533横移至打孔固定位12下方时，升降机构52驱动固定件53由低层平面16上升到高层平面15，第二下压气缸556驱动抵接件557上升以松开塑胶包装管，平移机构51再驱动固定件53上的第三推板534将打钉固定位13上的塑胶包装管朝向落料固定位14推动，由于延伸部543由高层平面15朝向低层平面16弯曲，因此塑胶包装管将朝下滑落，从而实现落料。
[0046]
参照图8，打孔装置3包括设置于机架1上并沿打孔固定位12的延伸方向设置的打孔导向轴31、与打孔导向轴31滑移连接的打孔机构33、以及用于驱动打孔机构33滑移的打孔横向动力源32。打孔导向轴31与进料导向轴20平行设置，在本实施例中，打孔导向轴31的数量为两根且相互平行。
[0047]
参照图9，打孔机构33包括两个与打孔导向轴31滑动连接的打孔滑移架331、安装于打孔滑移架331上并位于打孔固定位12一侧的打孔限位块332、竖向安装于打孔限位块332上方的穿针333、以及设置于打孔滑移架331上用于驱动穿针333竖向移动的打孔竖向动力源334，两个打孔滑移架331分别位于打孔固定位12的两侧且相对设置，打孔横向动力源32有两个且分别连于两个打孔滑移架331的相背一侧，打孔横向动力源32驱动打孔滑移架331在打孔导向轴31上相向或相背滑移。在本实施例中，打孔横向动力源32为气缸，打孔横向动力源32的活塞杆横向设置且与打孔滑移架331固定相连。
[0048]
打孔限位块332位于打孔滑移架331上且与打孔固定位12相对设置，打孔限位块332上穿设有供穿针333穿入的打孔竖向通孔335和供塑胶包装管穿入的打孔横向凹槽336，打孔滑移架331上的打孔横向凹槽336朝向打孔固定位12，打孔竖向通孔335和打孔横向凹槽336相连通。打孔横向凹槽336远离打孔竖向动力源334的侧壁上设置有避让孔（图上未标出），避让孔与打孔竖向通孔335相对设置。穿针333远离打孔竖向动力源334的一端穿设于打孔竖向通孔335内，穿针333在打孔竖向通孔335内滑移并与打孔竖向通孔335滑动连接。在本实施例中，打孔竖向动力源334为气缸，打孔竖向动力源334的活塞杆竖向设置且与穿针333固定相连。
[0049]
打孔机构33还包括设置于打孔滑移架331上的打孔定位框337，打孔定位框337的入口朝向打孔固定位12且出口朝向打孔横向凹槽336，在本实施例中，参照图8，打孔定位框337围成的形状与塑胶包装管的截面形状相适配，打孔定位框337的内壁在朝向框口外部的
方向上逐渐靠近外壁。
[0050]
打孔装置3的实施原理为：当塑胶包装管被转运到打孔固定位12上时，打孔横向动力源32驱动打孔滑移架331相向滑移，塑胶包装管穿过打孔定位框337并嵌入打孔横向凹槽336内，此时打孔限位块332抵接于塑胶包装管的两端，实现了塑胶包装管的固定。然后打孔竖向动力源334驱动穿针333穿入打孔竖向通孔335，并穿透打孔横向凹槽336内的塑胶包装管并进入避让孔，从而实现打孔。由于打孔竖向通孔335达到打孔横向凹槽336槽底的距离固定，且穿针333的运动方向固定，因此各个塑胶包装管上两侧的孔位是对齐的且位置固定的。
[0051]
参照图1，打胶塞装置4包括设置于机架1上并沿打钉固定位13的延伸方向设置的打钉导向轴41、与打钉导向轴41滑移连接的打胶塞机构43、以及用于驱动打胶塞机构43滑移的打钉横向动力源42。打钉导向轴41与进料导向轴20平行设置，在本实施例中，打钉导向轴41的数量为两根且相互平行。
[0052]
参照图1和图10，打胶塞机构43包括两个与打钉导向轴41滑动连接的打钉滑移架431、安装于打钉滑移架431上并位于打钉固定位13一侧的打钉限位块432、安装于打钉滑移架431上且在打钉限位块432上方接收胶塞出钉头433、固定于出钉头433上以控制出钉头433的出口闭合的复位机构434、以及安装于打钉滑移架431上用于将胶塞从出钉头433推出出钉头433出口的推动机构435。两个打钉滑移架431分别位于打钉固定位13的两侧且相对设置，打钉横向动力源42有两个且分别连于两个打钉滑移架431的相背一侧，打钉横向动力源42驱动打钉滑移架431在打钉导向轴41上相向或相背滑移。在本实施例中，打钉横向动力源42为气缸，打钉横向动力源42的活塞杆横向设置且与打钉滑移架431固定相连。
[0053]
打钉限位块432位于打钉滑移架431上且与打钉固定位13相对设置，打钉限位块432上穿设有供塑胶包装管穿入的打钉横向凹槽4321。在本实施例中，打钉横向动力源42为气缸，打钉横向动力源42的活塞杆横向设置且与打钉滑移架431固定相连。
[0054]
参照图10和图11，出钉头433包括出钉主体4331、进钉管4333和两个定位钳4332，出钉主体4331的顶部螺栓固定于打钉滑移架431，出钉主体4331内穿设有钉头滑道4334，钉头滑道4334自出钉主体4331的顶部贯穿至出钉主体4331的底部，在本实施例中，钉头滑道4334的截面为圆形，且该圆形截面的直径与胶塞的帽部直径相适配。
[0055]
参照图11和图12，进钉管4333为圆管，其一端穿设于出钉主体4331的侧面并与钉头滑道4334相连通，另一端用于与传送的胶塞的传送管道44相连通，在本实施例中，进钉管4333在远离出钉主体4331底部的方向上逐渐远离出钉主体4331，且进钉管4333的截面直径为胶塞帽部直径的1.1~1.3倍。在使用时，高压气体按固定频率将胶塞经由传送管道44和进钉管4333传送入钉头滑道4334内。
[0056]
出钉主体4331的相对侧面上均开设有用于容纳定位钳4332的定位凹槽4336，定位钳4332分别安装于定位凹槽4336内。复位机构434包括穿设于定位钳4332的中部的转动轴4341、以及设置于定位钳4332顶端的复位压簧4342。转动轴4341的两端分别转动连接于定位凹槽4336的相对侧壁，复位压簧4342的两端分别连于定位钳4332和定位凹槽4336的槽底。由于复位压簧4342对定位钳4332的顶端产生有背离定位凹槽4336槽底的推力，因此两个定位钳4332的底端相向运动并抵接，从而在钉头滑道4334的出口处形成阻碍胶塞落出的阻钉夹道4335。
[0057]
参照图10和图11，推动机构435包括穿设于固定安装于打钉滑移架431上的打钉竖向气缸4351、以及同轴固定于打钉竖向气缸4351上活塞杆的下压推杆4352，下压推杆4352远离打钉竖向气缸4351的一端穿设于钉头滑道4334中并与钉头滑道4334滑动连接。相应的，两个定位钳4332底端的相对侧面在远离转动轴4341的方向上距离逐渐减小，且两个定位钳4332底端的相对侧面在远离转动轴4341的一端相互抵接，并向内凹陷形成有用于容纳胶塞的暂存腔4337。两个定位钳4332在阻钉夹道4335内穿设有供胶塞柄部穿入的导向孔4338，导向孔4338连通暂存腔4337和定位钳4332外部，暂存腔4337的宽度与胶塞帽部相适配，导向孔4338的直径与胶塞柄部相适配。在使用时，胶塞经过进钉管4333进入钉头滑道4334，并落入暂存腔4337中，其中，胶塞的帽部被容纳于暂存腔4337中，胶塞的柄部穿过导向孔4338以保持柄部朝下的姿态，打钉竖向气缸4351推动下压推杆4352穿过钉头滑道4334，下压推杆4352抵接于定位钳4332的倾斜面并滑动，在滑动过程中逐渐将定位钳4332撑开，扩大阻钉夹道4335，并推动暂存腔4337内的胶塞朝向塑胶包装管运动，钉入待钉孔。
[0058]
参照图1和图6，打胶塞装置4在打胶塞完毕并复位后，转运装置5的升降机构52驱动固定件53由高层平面15降低到低层平面16，平移机构51再驱动固定件53上的第二夹槽533由打钉固定位13退回打孔固定位12，第三推板534退回打钉固定位13靠近打孔固定位12一侧。当第二夹槽533横移至打孔固定位12下方时，升降机构52驱动固定件53由低层平面16上升到高层平面15，第二下压气缸556驱动抵接件557上升以松开塑胶包装管，平移机构51再驱动固定件53上的第三推板534将打钉固定位13上的塑胶包装管朝向落料固定位14推动，由于延伸部543由高层平面15朝向低层平面16弯曲，因此塑胶包装管将朝下滑落，从而实现落料。在落料处的下方可设置收集槽6，用于收集加工完毕的塑胶包装管。
[0059]
本实施例的实施原理为：塑胶包装管进入经过进料定位框242进入进料固定位11中，并推动推块211，此时推动机构435和切刀244机构沿进料导向轴20同步移动。当推动一定距离后，传感器22发出相应的检测信号，控制器基于检测信号控制切刀244机构切断，复位机构434驱使推动机构435和切刀244机构复位。转运装置5将进料固定位11中的被切成段的塑胶包装管转运到打孔固定位12，与此同时，在进料定位框242中尚未切断的塑胶包装管部分继续进入进料固定位11。
[0060]
当切段后的塑胶包装管进入打孔固定位12后，压紧机构55将塑胶包装管压紧在横向托持件54上，从而实现固定。打孔固定位12两侧的打孔机构33在打孔横向动力源32的驱动下，沿打孔导向轴31朝向塑胶包装管运动直至夹紧塑胶包装管，然后再对塑胶包装管的两端进行打孔。打孔结束后，打孔机构33复位，压紧机构55松开塑胶包装管，转运装置5再将塑胶包装管送入打钉固定位13。
[0061]
当打孔后的塑胶包装管进入打钉固定位13后，压紧机构55再次将塑胶包装管压紧在横向托持件54上，从而实现固定。打钉固定位13两侧的打胶塞机构43在打钉横向动力源42的驱动下，沿打钉导向轴41朝向塑胶包装管运动直至夹紧塑胶包装管，然后再对塑胶包装管的一端进行打钉。打钉结束后，打胶塞机构43复位，压紧机构55松开塑胶包装管，转运装置5再将塑胶包装管从横向托持件54的延伸部543推落至收集槽6。
[0062]
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

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