一种RTM用玻璃纤维预成型体的成型加工方法与流程

一种rtm用玻璃纤维预成型体的成型加工方法
技术领域
[0001]
本发明涉及玻璃纤维增强复合材料成型技术领域，尤其涉及一种rtm用玻璃纤维预成型体的成型加工方法。


背景技术：

[0002]
目前国内传统的低压rtm成型工艺，需要先将纤维布层铺放入模具内，再进行后续相关注胶工序；铺放过程繁琐，耗时较多，生产效率较低，且当模具倒角或脱模角度过大时，合模过程易造成布层滑脱错层，造成不良品，增加生产成本。


技术实现要素：

[0003]
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种rtm用玻璃纤维预成型体的成型加工方法。
[0004]
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
[0005]
一种rtm用玻璃纤维预成型体的成型加工方法，该加工方法包括以下步骤：
[0006]
步骤一、模具准备:确认模具与加工产品一致，模具表面无杂物，残污，下模边缘非产品区域用保护膜覆盖保护；
[0007]
步骤二、铺层：使用宽度为1270mm6el的闭模毡，满铺模具表面，闭膜毡切口与模具对应定位点对齐，闭膜毡搭接处必须处于平面上，闭模毡外边缘与模具翻边外缘平齐，严禁超出模具成型面，闭模毡超出产品面5-8mm；
[0008]
步骤三、局部补强：闭膜毡对接处加铺一层宽度为100mm，密度为300g/
㎡
编织毡，严禁超出成型面；
[0009]
步骤四、加压边条：翻边处加铺2-4层密度为1250g/
㎡
，宽度为35mm的复合毡，压边条和模具内壁靠齐，压边条与模具立面之间间隙小于5mm，严禁超出模具成型面，严禁缺布；
[0010]
步骤五、编织毡覆盖：使用宽度为100mm，密度为300g/
㎡
编织毡盖加铺翻边，编织毡外边沿与压边条外沿对齐，严禁超出模具成型面，严禁缺布；
[0011]
步骤六、喷涂：铺层完成后移至喷涂车间，喷涂黑色胶衣，单件胶衣用量为8-10行程，胶衣用量为0.3kg-0.5kg；
[0012]
步骤七、铺放聚酯表面毡：喷涂完成移至成型间，去除保护膜，满铺一层70g/
㎡
的黑色聚酯表面毡，完全覆盖产品表面，外边沿与闭膜毡外沿对齐；
[0013]
步骤八、合模固化：对准定位销，将上下模进行合模，合模时要求上模垂直放下，插上加热管固化20-40min；
[0014]
步骤九、脱模：固化完成后利用电葫芦升起上模具，上下模分离，取出产品，剪去多余边角，贴上追溯标识，取出产品查看粘接剂固化情况，取出产品轻拿轻放，防止出现拉扯损坏；
[0015]
步骤十、码放：取出产品后贴上标签将产品放置指定区域中的托盘上，产品内侧向下且在外侧指定位置放置泡沫垫，第一件产品直接码放在产品模型上，依次堆叠。
[0016]
优选地，相邻的所述闭膜毡对接缝隙小于3mm。
[0017]
优选地，所述闭膜毡铺设应平整无架空，搭接平滑无叠层，且铺覆过程使用喷胶固定。
[0018]
优选地，在模具的拐圆角处增设压边条，防止缺布。
[0019]
优选地，喷涂时，喷枪距离模具表面80-90cm，匀速喷涂。
[0020]
优选地，产品码放时，每层产品之间均放置泡沫垫块。
[0021]
优选地，所述闭模毡由经线和纬线纵横交错编织而成网状结构，且该网状结构中穿插有金属线，所述模具内表面涂有磁性涂层。
[0022]
优选地，所述磁性涂层由陶瓷涂料和钐钴磁流体按照2:1比例混合搅拌制成。
[0023]
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0024]
1、减少铺放布层工序的的时间，提高效率和良品率；
[0025]
2、预先将所需铺放的布层在产品专用的仿形模具上逐层铺放好，且每层铺放时喷上定型胶体，在压实固化后可以使铺层整体具有一定的刚度和保型度，取下预成型体，放置在专门的储存区域，留待注胶成型使用；
[0026]
3、与传统工艺步骤相比，将铺层工序解放出来，替代的预成型体不再制约产品的成型周期，减少成型模具的占模时间，优化了工序，提高了效率，且预成形体在成型中极大地减少了布层滑脱现象，提高了良品率。
附图说明
[0027]
图1为本发明提出的结构示意图；
[0028]
图2为闭模毡的结构示意图。
[0029]
图中：经线1、纬线2、金属线3。
具体实施方式
[0030]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0031]
实施例1
[0032]
参照图1-2，一种rtm用玻璃纤维预成型体的成型加工方法，该加工方法包括以下步骤：
[0033]
步骤一、模具准备:确认模具与加工产品一致，模具表面无杂物，残污，下模边缘非产品区域用保护膜覆盖保护；
[0034]
步骤二、铺层：使用宽度为1270mm6el的闭模毡，满铺模具表面，闭膜毡切口与模具对应定位点对齐，闭膜毡搭接处必须处于平面上，闭模毡外边缘与模具翻边外缘平齐，严禁超出模具成型面，闭模毡超出产品面5mm；
[0035]
步骤三、局部补强：闭膜毡对接处加铺一层宽度为100mm，密度为300g/
㎡
编织毡，严禁超出成型面；
[0036]
步骤四、加压边条：翻边处加铺2层密度为1250g/
㎡
，宽度为35mm的复合毡，压边条和模具内壁靠齐，压边条与模具立面之间间隙小于5mm，严禁超出模具成型面，严禁缺布；
[0037]
步骤五、编织毡覆盖：使用宽度为100mm，密度为300g/
㎡
编织毡盖加铺翻边，编织
毡外边沿与压边条外沿对齐，严禁超出模具成型面，严禁缺布；
[0038]
步骤六、喷涂：铺层完成后移至喷涂车间，喷涂黑色胶衣，单件胶衣用量为8行程，胶衣用量为0.3kg；
[0039]
步骤七、铺放聚酯表面毡：喷涂完成移至成型间，去除保护膜，满铺一层70g/
㎡
的黑色聚酯表面毡，完全覆盖产品表面，外边沿与闭膜毡外沿对齐；
[0040]
步骤八、合模固化：对准定位销，将上下模进行合模，合模时要求上模垂直放下，插上加热管固化20min；
[0041]
步骤九、脱模：固化完成后利用电葫芦升起上模具，上下模分离，取出产品，剪去多余边角，贴上追溯标识，取出产品查看粘接剂固化情况，取出产品轻拿轻放，防止出现拉扯损坏；
[0042]
步骤十、码放：取出产品后贴上标签将产品放置指定区域中的托盘上，产品内侧向下且在外侧指定位置放置泡沫垫，第一件产品直接码放在产品模型上，依次堆叠。
[0043]
相邻的闭膜毡对接缝隙小于3mm，避免缺布，闭膜毡铺设应平整无架空，搭接平滑无叠层，且铺覆过程使用喷胶固定，对其进行临时固定，避免出现架空翘曲的情况，在模具的拐圆角处增设压边条，防止缺布，喷涂时，喷枪距离模具表面80cm，匀速喷涂，产品码放时，每层产品之间均放置泡沫垫块，避免产品间产生硬性碰撞。
[0044]
实施例2
[0045]
参照图1-2，一种rtm用玻璃纤维预成型体的成型加工方法，该加工方法包括以下步骤：
[0046]
步骤一、模具准备:确认模具与加工产品一致，模具表面无杂物，残污，下模边缘非产品区域用保护膜覆盖保护；
[0047]
步骤二、铺层：使用宽度为1270mm6el的闭模毡，满铺模具表面，闭膜毡切口与模具对应定位点对齐，闭膜毡搭接处必须处于平面上，闭模毡外边缘与模具翻边外缘平齐，严禁超出模具成型面，闭模毡超出产品面6.5mm；
[0048]
步骤三、局部补强：闭膜毡对接处加铺一层宽度为100mm，密度为300g/
㎡
编织毡，严禁超出成型面；
[0049]
步骤四、加压边条：翻边处加铺3层密度为1250g/
㎡
，宽度为35mm的复合毡，压边条和模具内壁靠齐，压边条与模具立面之间间隙小于5mm，严禁超出模具成型面，严禁缺布；
[0050]
步骤五、编织毡覆盖：使用宽度为100mm，密度为300g/
㎡
编织毡盖加铺翻边，编织毡外边沿与压边条外沿对齐，严禁超出模具成型面，严禁缺布；
[0051]
步骤六、喷涂：铺层完成后移至喷涂车间，喷涂黑色胶衣，单件胶衣用量为9行程，胶衣用量为0.4kg；
[0052]
步骤七、铺放聚酯表面毡：喷涂完成移至成型间，去除保护膜，满铺一层70g/
㎡
的黑色聚酯表面毡，完全覆盖产品表面，外边沿与闭膜毡外沿对齐；
[0053]
步骤八、合模固化：对准定位销，将上下模进行合模，合模时要求上模垂直放下，插上加热管固化30min；
[0054]
步骤九、脱模：固化完成后利用电葫芦升起上模具，上下模分离，取出产品，剪去多余边角，贴上追溯标识，取出产品查看粘接剂固化情况，取出产品轻拿轻放，防止出现拉扯损坏；
[0055]
步骤十、码放：取出产品后贴上标签将产品放置指定区域中的托盘上，产品内侧向下且在外侧指定位置放置泡沫垫，第一件产品直接码放在产品模型上，依次堆叠。
[0056]
相邻的闭膜毡对接缝隙小于3mm，避免缺布，闭膜毡铺设应平整无架空，搭接平滑无叠层，且铺覆过程使用喷胶固定，对其进行临时固定，避免出现架空翘曲的情况，在模具的拐圆角处增设压边条，防止缺布，喷涂时，喷枪距离模具表面85cm，匀速喷涂，产品码放时，每层产品之间均放置泡沫垫块，避免产品间产生硬性碰撞。
[0057]
实施例3
[0058]
参照图1-2，一种rtm用玻璃纤维预成型体的成型加工方法，该加工方法包括以下步骤：
[0059]
步骤一、模具准备:确认模具与加工产品一致，模具表面无杂物，残污，下模边缘非产品区域用保护膜覆盖保护；
[0060]
步骤二、铺层：使用宽度为1270mm6el的闭模毡，满铺模具表面，闭膜毡切口与模具对应定位点对齐，闭膜毡搭接处必须处于平面上，闭模毡外边缘与模具翻边外缘平齐，严禁超出模具成型面，闭模毡超出产品面8mm；
[0061]
步骤三、局部补强：闭膜毡对接处加铺一层宽度为100mm，密度为300g/
㎡
编织毡，严禁超出成型面；
[0062]
步骤四、加压边条：翻边处加铺4层密度为1250g/
㎡
，宽度为35mm的复合毡，压边条和模具内壁靠齐，压边条与模具立面之间间隙小于5mm，严禁超出模具成型面，严禁缺布；
[0063]
步骤五、编织毡覆盖：使用宽度为100mm，密度为300g/
㎡
编织毡盖加铺翻边，编织毡外边沿与压边条外沿对齐，严禁超出模具成型面，严禁缺布；
[0064]
步骤六、喷涂：铺层完成后移至喷涂车间，喷涂黑色胶衣，单件胶衣用量为10行程，胶衣用量为0.5kg；
[0065]
步骤七、铺放聚酯表面毡：喷涂完成移至成型间，去除保护膜，满铺一层70g/
㎡
的黑色聚酯表面毡，完全覆盖产品表面，外边沿与闭膜毡外沿对齐；
[0066]
步骤八、合模固化：对准定位销，将上下模进行合模，合模时要求上模垂直放下，插上加热管固化40min；
[0067]
步骤九、脱模：固化完成后利用电葫芦升起上模具，上下模分离，取出产品，剪去多余边角，贴上追溯标识，取出产品查看粘接剂固化情况，取出产品轻拿轻放，防止出现拉扯损坏；
[0068]
步骤十、码放：取出产品后贴上标签将产品放置指定区域中的托盘上，产品内侧向下且在外侧指定位置放置泡沫垫，第一件产品直接码放在产品模型上，依次堆叠。
[0069]
相邻的闭膜毡对接缝隙小于3mm，避免缺布，闭膜毡铺设应平整无架空，搭接平滑无叠层，且铺覆过程使用喷胶固定，对其进行临时固定，避免出现架空翘曲的情况，在模具的拐圆角处增设压边条，防止缺布，喷涂时，喷枪距离模具表面90cm，匀速喷涂，产品码放时，每层产品之间均放置泡沫垫块，避免产品间产生硬性碰撞。
[0070]
闭模毡由经线1和纬线2纵横交错编织而成网状结构，且该网状结构中穿插有金属线3，模具内表面涂有磁性涂层，磁性涂层由陶瓷涂料和钐钴磁流体按照2:1比例混合搅拌制成，利用金属线3与磁性涂层的吸引力，保证闭模毡紧贴模具上，不会出现翘曲，架空的情况，而且陶瓷涂料和钐钴磁流体均具有耐高温性能，满足生产需要。
[0071]
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

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