一种合金YG头的自动上料装置的制作方法

一种合金yg头的自动上料装置
技术领域
[0001]
本实用新型涉及拉链制造设备领域，更为具体地说是指一种合金yg头的自动上料装置。


背景技术：

[0002]
为了满足客户需求，合金yg头的拉片后端部注塑上橡胶或硅胶，一方面可提高拉片与消费者之间的摩擦力，方便消费者的拉合；另一方面可根据消费者需求进行个性化定制，提高拉链头的美观性。
[0003]
对于该类拉链头的上料，申请公布号为cn 110710765a的中国发明专利公开了一种拉链头的自动上料装置，包括拉链头下料轨道、拉链头承载台、弹性挡料机构、拉链头夹持机构以及径向移动机构，所述拉链头下料轨道倾斜设置，所述拉链头承载台承接于所述拉链头下料轨道的倾斜末端，该拉链头承载台的顶面开设一个拉链头导向槽，该拉链头导向槽的两个侧壁分别对称设有一个顶持在拉头前端部侧面的所述弹性挡料机构，所述弹性挡料机构对应的拉头导向槽上方设有一个从拉链头上翼板两侧夹持拉链头的所述拉链头夹持机构，所述径向移动机构与所述拉链头夹持机构连接，以驱动拉链头夹持机构夹持拉链头移动至相应的拉链头芯模中。
[0004]
然而，采用夹持机构对拉链头进行夹持，夹持机构仅作用在拉链头上翼板两侧，夹持面积小，容易对拉链头上翼板两侧造成损伤，而且夹持机构在移动过程中还会发生拉链头掉落的现象，造成上料失败。为此，我们提出一种合金yg头的自动上料装置。


技术实现要素：

[0005]
本实用新型提供一种合金yg头的自动上料装置，以解决现有上料装置容易对拉链头上翼板两侧造成损伤，而且夹持机构在移动过程中还会发生拉链头掉落的现象等缺点。
[0006]
本实用新型采用如下技术方案：
[0007]
一种合金yg头的自动上料装置，设于上料模具的侧面，包括拉链头下料轨道、拉链头承载台、拉链头压块以及拉链头推送机构，所述拉链头下料轨道倾斜设置，所述拉链头承载台承接于所述拉链头下料轨道倾斜末端，所述拉链头压块固定安装于所述拉链头承载台的顶面，所述拉链头承载台与所述拉链头压块之间设有一个拉链头推送滑槽，所述拉链头推送机构设于所述拉链头推送滑槽的后端，将拉链头推送滑槽内的拉链头推送至上料模具的拉头模芯内。
[0008]
优选地，所述拉链头承载台的顶面开设一个下导向槽，所述拉链头压块的底部开设一个上导向槽，所述上导向槽与所述下导向槽相配合形成拉链头推送滑槽，所述上导向槽的前端延伸至上料模具的拉头芯模上方，该上导向槽前端的一个侧面还设有让位缺口槽。
[0009]
进一步地，所述下导向槽的两个侧壁分别对称设有一个顶持在拉头前端部侧面的弹性挡料机构。
[0010]
优选地，所述弹性挡料机构包括挡料板及弹片，所述下导向槽的侧壁上开设有用于容置所述挡料板的径向滑槽，所述挡料板一端突出于下导向槽内侧壁，另一端伸出径向滑槽的外部，所述弹片一端固定于所述拉链头承载台的外侧壁，另一端压在挡料板上。
[0011]
进一步地，所述下导向槽的底面低于所述拉链头下料轨道的轨道槽底面末端。
[0012]
具体地，所述拉链头推送机构包括推送推刀及推送气缸，所述推送气缸通过一个连接头与所述推送推刀连接，所述推送推刀的前端设有一个与拉头分链柱下部相适配的缺口槽，该推送推刀的高度略低于所述下导向槽的底面与所述拉链头下料轨道的轨道槽底面末端的高度落差。
[0013]
进一步地，所述拉链头承载台的后端具有延伸部，该延伸部上设有推刀导向槽，该推刀导向槽与所述下导向槽对接，所述推送推刀设于所述推刀导向槽内，所述推刀导向槽顶面还固定一个推刀压板。
[0014]
进一步地，所述拉链头压块的前端还固定有一个位于上料模具芯模正上方的拉头检测开关。
[0015]
进一步地，所述拉链头下料轨道还设有拉链头分料机构。
[0016]
由上述对本实用新型结构的描述可知，和现有技术相比，本实用新型具有如下优点：
[0017]
1、该实用新型的自动上料装置，在拉链头推送滑槽的后端设置拉链头推送机构，由拉链头推送机构将拉链头直接推送至上料模具的芯模内，这种推送方式不仅直接准确，而且可防止拉链头的掉落，还可避免拉头的上翼板因受夹持而造成损伤，提高拉链头的上料稳定性及效率。
[0018]
2、该实用新型的自动上料装置，由承载台上的下导向槽和拉链头压块上的上导向槽共同构成拉链头推送滑槽，并且使上导向槽的前端延伸至上料模具的拉头芯模上方，保证拉链头在离开下导向槽而未进入上料模具的芯模之间，其纵向及径向均有导向限位，防止其拉链头发生径向或径向的偏移而无法进入上料模具的芯模，故该实用新型可准确地将合金yg头送至上料模具芯模内。
[0019]
3、该实用新型的自动上料装置，下导向槽底面与拉链头下料轨道的轨道槽底面末端具有高度差，而推送推刀的厚度略低于该高度差，保证在推送过程中拉链头下料轨道内的拉链头不会滑落至下导向槽内，而推送推刀推回后，拉链头下料轨道内的拉链头又可滑落至下导向槽内，起到分料作用。
附图说明
[0020]
图1为本实用新型的安装结构示意图。
[0021]
图2为本实用新型省略拉链头压块的结构示意图。
[0022]
图3为本实用新型拉链头压块的结构示意图。
[0023]
图4为本实用新型的分解示意图。
具体实施方式
[0024]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的
实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0025]
一种合金yg头的自动上料装置，参照图1至图3，设于上料模具1的侧面，上料模具1沿其轴线方向上间隔设有若干个拉头芯模2。该自动上料装置包括拉链头下料轨道10、拉链头承载台20、拉链头压块30以及拉链头推送机构40。所述拉链头下料轨道10倾斜设置，所述拉链头承载台20承接于拉链头下料轨道10的倾斜末端，该拉链头承载台20的顶面开设一个下导向槽200，下导向槽200的底面低于所述拉链头下料轨道10的轨道槽底面末端。拉链头承载台20的前端侧壁与拉头芯模2的侧壁之间具有间距，保证上料模具1可沿其轴向移动。
[0026]
参照图1、图3和图4，上述拉链头压块30固定安装于所述拉链头承载台20的顶面，所述拉链头压块30的底部开设一个与下导向槽200相对应的上导向槽300，上导向槽300的前端形成一个让位斜面，以为拉链头的滑落提供让位空间。上导向槽300与下导向槽200形成拉链头推送滑槽，拉链头推送滑槽的高度略高于合金yg头的高度。上导向槽300的前端延伸至拉头芯模2的上方，该上导向槽300前端的一个侧面还设有让位缺口槽301，让位缺口槽301为上料模具的移动提供让位空间。
[0027]
参照图1和图4，下导向槽200的两个侧壁分别对称设有一个顶持在拉头前端部侧面的弹性挡料机构50，弹性挡料机构包括挡料板51及弹片52，所述下导向槽200的侧壁上开设有用于容置所述挡料板51的径向滑槽201，所述挡料板51一端突出于下导向槽200内侧壁，另一端伸出径向滑槽201的外部，所述弹片52一端固定于所述拉链头承载台20的外侧壁，另一端为弹性自由端，压在挡料板上。
[0028]
参照图1和图4，拉链头推送机构40设于所述拉链头推送通道的后端，该拉链头推送机构40包括推送推刀41及推送气缸42，所述推送气缸42通过一个连接头与所述推送推刀41连接。所述拉链头承载台20的后端具有延伸部，该延伸部上设有推刀导向槽202，该推刀导向槽202与所述下导向槽200对接，所述推送推刀设于所述推刀导向槽202内，所述推刀导向槽202顶面还固定一个推刀压板43。所述推送推刀41的前端设有一个与拉头分链柱下部相适配的缺口槽410，该推送推刀的高度略低于所述下导向槽的底面与所述拉链头下料轨道的轨道槽底面末端的高度落差，可以保证在推送过程中拉链头下料轨道内的拉链头不会滑落至下导向槽内，而推送推刀推回后，拉链头下料轨道内的拉链头又可滑落至下导向槽内，起到分料作用。
[0029]
参照图1，上述拉链头下料轨道10还可设有一个拉链头分料机构60，拉链头分料机构60为本领域中常见的结构，本实施例不做详细赘述。
[0030]
参照图1，上述拉链头压块30的前端还固定有一个位于拉头芯模2正上方的拉头检测开关31，用于检测本实用新型的自动上料装置每次是否将合金yg头推送至上料模具1的拉头芯模2中，防止拉头芯模2中出现空料。
[0031]
参照图1至图4，本实用新型自动上料装置的工作流程如下：拉链头从拉链头下料轨道10滑落至拉链头承载台20与拉链头压块之间的拉链头推送滑槽内，拉头本体的前端部两侧被弹性挡料机构30挡住，然后拉链头推送机构40的推送气缸42推动推送推刀41向前移动，推送推刀41前端的缺口槽410卡入拉头分链柱下部，推动拉链头克服弹性挡料机构50的弹力，在下导向槽200及上导向槽300的共同导向作用下，拉链头被准确地推送至拉头芯模2上，最后拉链头推送机构40回位完成拉链头的上料。上料模具向让位缺口槽一侧方向移动
一个拉头芯模的距离，进行下一拉头芯模的送料。
[0032]
本实施例示出的拉链头轨道可以是把整个拉链头都包覆在内部的轨道槽结构，可以使两个间隔设置且对应插入拉链头两侧牙链通道内的钢片等结构。
[0033]
上述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。

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