一种橡胶轮胎硫化机的制作方法

2021-02-22 00:02:38|

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[0001]
本实用新型涉及硫化机技术领域，尤其是涉及一种橡胶轮胎硫化机。

背景技术：

[0002]
硫化机是一种对各种橡塑制进行硫化的机器，具有定时锁模、自动补压、自动控温、自动计时、到时报警等功能，硫化机的种类有很多，橡胶轮胎硫化机就是其中的一种，橡胶轮胎硫化机是对毛胚轮胎进行定型与硫化的加工设备，也是轮胎加工过程中必不可少的设备之一。
[0003]
如图1所示，现有技术中公开了一种橡胶轮胎硫化机，包括龙门架1，所述龙门架1两侧的架体之间固定有水平设置的横板11，所述横板11上固定有液压缸111，所述液压缸111的液压杆上端贯穿横板11并与之滑移配合，所述液压缸111的液压杆上端固定有活动板2，所述活动板2上设有下模具3，所述下模具3内设有下模芯31，所述下模芯31顶部开设有用于放置轮胎的弧形凹槽311，所述龙门架1顶部设有固定板4，所述固定板4底面固定有与下模具3位置对应的上模具5。该橡胶轮胎硫化机通过设置液压缸111，以此便于工作人员通过控制液压缸111来控制下模具3的升降，当下模具3与上模具5抵紧时，工作人员即可对放置于下模芯31上的轮胎进行硫化操作。
[0004]
但上述橡胶轮胎硫化机中的下模芯安装于下模具内，不便于工作人员对下模芯进行拆卸，从而不便于工作人员对套设于下模芯上的轮胎进行拆卸。

技术实现要素：

[0005]
本实用新型的目的是提供一种橡胶轮胎硫化机,该橡胶轮胎硫化机在活动板上设有用于将下模芯从下模具内顶出的顶起组件，以此便于工作人员通过顶起组件将下模芯顶出，从而便于工作人员取下套设于下模芯上的轮胎。
[0006]
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种橡胶轮胎硫化机,包括龙门架，所述龙门架两侧的架体之间固定有横板，所述横板上固定有液压缸，所述液压缸的液压杆上端贯穿横板并与之滑移配合，所述液压缸的液压杆上端固定有活动板，所述活动板上设有下模具，所述下模具内设有下模芯，所述下模芯顶部开设有用于放置轮胎的弧形凹槽，所述龙门架顶部设有固定板，所述固定板底面固定有与下模具位置对应的上模具，所述活动板上安装有用于将下模芯从下模具内顶出的顶起组件。
[0007]
通过采用上述技术方案，下模芯设置于下模具内，在活动板上安装有顶起组件，以此便于工作人员通过顶起组件将下模芯从下模具内顶出，从而便于工作人员对下模芯进行拆卸，有利于工作人员对套设于下模芯上的轮胎进行拆卸。
[0008]
本实用新型进一步设置为：所述顶起组件包括与活动板底部固定的电机，所述电机的输出轴上端贯穿活动板并与之转动连接，所述顶起组件还包括与电机的输出轴上端固定的主动齿轮、转动安装于活动板顶部的螺杆、固定套设于螺杆上并与主动齿轮啮合的从动齿轮、与活动板顶部固定的导向杆、共同安装于螺杆与导向杆上的第一推板、与第一推板
上表面固定的第二推板以及开设于下模具底部以供第二推板上端滑移连接的方形通孔，所述螺杆贯穿第一推板并与之螺纹连接，所述导向杆贯穿第一推板并与之滑移配合，所述第二推板上端与下模芯底部抵接。
[0009]
通过采用上述技术方案，当轮胎硫化工作完成后，为便于工作人员对套设于下模芯上的轮胎进行拆卸，工作人员只需开启电机，电机工作后带动与其输出轴固定的主动齿轮转动，主动齿轮则带动与其啮合的从动齿轮转动，同时，从动齿轮带动与其固定的螺杆转动，由于第一推板与螺杆螺纹连接，且第一推板的周向转动被导向杆限制，以此使得第一推板能够沿竖直方向向上移动，从而使得第一推板推动下模芯沿竖直方向向上移动，以便使得下模芯从下模具内顶出，有利于工作人员取下套设于下模芯上的轮胎。
[0010]
本实用新型进一步设置为：所述从动齿轮与主动齿轮的表面上均设有镀铬层。
[0011]
通过采用上述技术方案，铬具有较高的硬度，镀于主动齿轮以及从动齿轮的表面上，使得两者表面的耐磨性能得以增强，降低了主动齿轮与从动齿轮在转动过程中的相互磨损，有利于延长主动齿轮与从动齿轮在使用过程中的寿命。
[0012]
本实用新型进一步设置为：所述下模芯的外侧弧形表面靠近其顶部的位置上固定有凸沿，所述凸沿的底面与下模具的顶部抵接。
[0013]
通过采用上述技术方案，通过设置凸沿，以此便于工作人员在下模芯脱离下模具后扶牢下模芯，降低了工作人员在取出下模芯的过程中发生打滑的概率。
[0014]
本实用新型进一步设置为：所述凸沿表面设有磨砂层。
[0015]
通过采用上述技术方案，磨砂层由凸沿表面打磨而成，其表面具有较大的摩擦系数，以此使得工作人员手部与凸沿表面之间的摩擦力得以增大，从而进一步降低了工作人员在托扶下模芯的过程中发生打滑的可能性，有利于工作人员取出下模芯。
[0016]
本实用新型进一步设置为：所述上模具的底部边缘开设有用于容纳凸沿的环形凹槽。
[0017]
通过采用上述技术方案，通过设置环形凹槽，以此使得凸沿插入环形凹槽内，从而增强了上模具与下模具之间的限位作用，降低了上模具与下模具之间发生位置偏移的可能性，有利于提高轮胎的硫化效果。
[0018]
本实用新型进一步设置为：所述上模具底部与下模芯的内侧边缘对应的位置上固定有环形挡板。
[0019]
通过采用上述技术方案，环形挡板的位置与下模芯的内侧边缘对应，通过设置环形挡板，以此使得环形挡板、下模芯以及上模具之间形成一个密封的腔体，有利于轮胎硫化工作的顺利进行。
[0020]
本实用新型进一步设置为：所述下模具底部固定有竖直设置的支撑杆，所述活动板底部贯穿设有螺栓，所述活动板上贯穿开设有供螺栓穿过的穿孔，所述螺栓贯穿穿孔并与支撑杆下端螺纹连接。
[0021]
通过采用上述技术方案，通过设置螺栓，以此便于工作人员将螺栓贯穿活动板，从而便于工作人员通过螺栓对支撑杆的位置进行固定，以便将下模具固定于活动板上。
[0022]
综上所述，本实用新型的有益技术效果为：
[0023]
本方案中，下模芯设置于下模具内，在活动板上安装有顶起组件，以此便于工作人员通过顶起组件将下模芯从下模具内顶出，从而便于工作人员对下模芯进行拆卸，有利于
工作人员对套设于下模芯上的轮胎进行拆卸；
[0024]
本方案中，当轮胎硫化工作完成后，为便于工作人员对套设于下模芯上的轮胎进行拆卸，工作人员只需开启电机，电机工作后带动与其输出轴固定的主动齿轮转动，主动齿轮则带动与其啮合的从动齿轮转动，同时，从动齿轮带动与其固定的螺杆转动，由于第一推板与螺杆螺纹连接，且第一推板的周向转动被导向杆限制，以此使得第一推板能够沿竖直方向向上移动，从而使得第一推板推动下模芯沿竖直方向向上移动，以便使得下模芯从下模具内顶出，有利于工作人员取下套设于下模芯上的轮胎；
[0025]
本方案中，通过设置凸沿，以此便于工作人员在下模芯脱离下模具后扶牢下模芯，降低了工作人员在取出下模芯的过程中发生打滑的概率。
附图说明
[0026]
图1是现有技术提供的一种橡胶轮胎硫化机的结构示意图；
[0027]
图2是本实用新型的整体结构示意图；
[0028]
图3是本实用新型用于凸显顶起组件的结构示意图。
[0029]
附图标记：1、龙门架；11、横板；111、液压缸；2、活动板；21、螺栓；22、穿孔；3、下模具；31、下模芯；311、弧形凹槽；312、凸沿；3121、磨砂层；32、支撑杆；4、固定板；41、连接杆；5、上模具；51、环形挡板；52、环形凹槽；6、顶起组件；61、电机；62、主动齿轮；63、螺杆；64、从动齿轮；65、导向杆；66、第一推板；67、第二推板；68、方形通孔。
具体实施方式
[0030]
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
[0031]
如图2所示，为本实用新型公开的一种橡胶轮胎硫化机，包括龙门架1、横板11、液压缸111、活动板2、下模具3、下模芯31、固定板4和上模具5。龙门架1底部与地面固定，横板11为水平设置的长方形板状结构，横板11的两端分别与龙门架1两侧的架体固定。液压缸111的缸体与横板11底面固定，液压缸111的液压杆贯穿横板11并与之滑移配合。活动板2为水平设置的圆板状结构，其底面与液压缸111的液压杆上端固定。下模具3底部呈长方形，其顶部为空心圆柱状结构，且下模具3底部设有支撑杆32。支撑杆32为圆杆状，其上端与下模具3底部固定，支撑杆32下端与活动板2上表面抵接，且活动板2上设有螺栓21。螺栓21的轴线与支撑杆32的轴线重合，活动板2上开设有供螺栓21穿过的穿孔22，且螺栓21贯穿穿孔22并与支撑杆32下端螺纹连接，以此便于工作人员通过螺栓21将支撑杆32与活动板2固定，从而便于工作人员将下模具3固定于活动板2上。
[0032]
如图2所示，下模芯31的横截面为圆环形，其外侧弧形表面与下模具3顶部的内侧弧形表面抵接，下模具3安装于下模具3内，且下模芯31的顶部开设有弧形凹槽311。弧形凹槽311的横截面为半圆弧形，用于容纳橡胶轮胎，且弧形凹槽311的内侧弧形表面靠近其顶部的位置向远离下模芯31轴线的一侧延伸，以此对橡胶轮胎起到了良好的限位作用，降低了橡胶轮胎从下模芯31上脱落的概率。固定板4为水平设置的矩形板状结构，其顶部设有连接杆41。连接杆41为圆杆状结构，其为竖直设置，连接杆41的上端与龙门架1顶部固定，且连接杆41的下端与固定板4的上表面固定。上模具5为空心圆柱状结构，其轴线与下模具3的轴线重合，上模具5的顶部与固定板4底面固定，且上模具5的下端开口。
[0033]
如图3所示，上模具5底部设有环形挡板51，环形挡板51为横截面呈圆环形的板状结构，环形挡板51的轴线与上模具5的轴线重合，环形挡板51的上表面与上模具5底部固定，且环形挡板51的底部与下模具3的内侧边缘对应。上模具5、环形挡板51、下模具3以及下模芯31之间形成一个封闭的环形容纳腔，以此便于对放置于下模芯31上的橡胶轮胎进行硫化处理。
[0034]
如图2所示，下模芯31上设有凸沿312，凸沿312为圆环状结构，凸沿312的轴线与下模芯31的轴线重合，凸沿312的内侧弧形表面与下模芯31的外侧弧形表面靠近其顶部的位置固定，且凸沿312的底面与下模具3的顶部抵接。结合图3所示，上模具5的底部边缘开设有环形凹槽52，环形凹槽52的内侧弧形表面与其外侧弧形表面之间的距离等于凸沿312的内侧弧形表面与其外侧弧形表面之间的距离，当下模芯31顶部与上模具5底部抵接时，凸沿312插接于环形凹槽52内，以此对上模具5与下模具3起到了良好的限位作用，避免了上模具5与下模具3在对橡胶硫化过程中发生位置偏移的情况，有利于提高橡胶硫化过程中的安全性以及橡胶硫化的效果。
[0035]
如图2所示，凸沿312的表面上设有磨砂层3121，磨砂层3121由凸沿312表面打磨而成，以此使得凸沿312表面的摩擦系数增大，从而使得工作人员手部与凸沿312之间的摩擦力得以增大，有利于降低工作人员在拿取下模芯31过程中发生滑落的概率，提高了工作人员在安装和拆卸下模芯31过程中的安全性。
[0036]
如图2所示，活动板2上安装有顶起组件6，用于将下模芯31从下模具3内顶出，结合图3所示，顶起组件6包括电机61、主动齿轮62、螺杆63、从动齿轮64、导向杆65、第一推板66、第二推板67以及方形通孔68。电机61与活动板2底面固定，其输出轴贯穿活动板2并与之转动连接。主动齿轮62的轴线与电机61输出轴的轴线重合，其底面与电机61的输出轴上端固定。螺杆63的轴线竖直，其下端与活动板2顶部转动连接。从动齿轮64的轴线与螺杆63的轴线重合，其套设于螺杆63上并与之固定，且从动齿轮64与主动齿轮62啮合。导向杆65为竖直设置的圆杆状结构，其下端与活动板2上表面固定。第一推板66为水平设置的长方形板状结构，其位于活动板2与下模具3之间，螺杆63贯穿第一推板66并与之螺纹连接，导向杆65贯穿第一推板66并与之滑移配合。第二推板67为竖直设置的矩形板状结构，其底面与第一推板66的上表面固定，第二推板67的数量为两个，两个第二推板67对称设置于活动板2两侧。方形通孔68贯穿开设于下模具3的底部上，其横截面为矩形，方形通孔68与第二推板67滑移连接，且第二推板67的上表面与下模芯31的底面抵接。当橡胶轮胎的硫化工作完成后，为便于工作人员对轮胎进行拆卸，工作人员只需调节液压缸111的液压杆收缩，以此使得活动板2随液压杆同步向下移动，从而使得下模具3向远离上模具5的一侧移动，随后，工作人员只需开启电机61，电机61工作后带动与其输出轴固定的主动齿轮62转动，主动齿轮62则带动与其啮合的从动齿轮64以及与从动齿轮64固定的螺杆63转动，而第一推板66与螺杆63螺纹连接，且第一推板66的周向转动被导向杆65限制，因而，第一推板66沿螺杆63向上（调节电机61的运转方向即可实现）移动，以便使得第一推板66上的第二推板67将下模芯31从下模具3中顶出，有利于工作人员取下下模芯31，并方便工作人员取下套设于下模芯31上的轮胎。
[0037]
如图2所示，从动齿轮64与主动齿轮62的表面上均设有镀铬层（图中未示出），铬具有较高的硬度，镀于主动齿轮62以及从动齿轮64的表面上，使得两者表面的耐磨性能得以增强，降低了主动齿轮62与从动齿轮64在转动过程中的相互磨损，有利于延长两者在使用
过程中的寿命。
[0038]
本实施例的实施原理为：当轮胎硫化工作完成后，为便于工作人员对套设于下模芯31上的轮胎进行拆卸，工作人员只需调节液压缸111的液压杆收缩，以此使得活动板2随液压杆同步向下移动，从而使得下模具3向远离上模具5的一侧移动，随后，工作人员需开启电机61，电机61工作后带动与其输出轴固定的主动齿轮62转动，主动齿轮62则带动与其啮合的从动齿轮64转动，同时，从动齿轮64带动与其固定的螺杆63转动，由于第一推板66与螺杆63螺纹连接，且第一推板66的周向转动被导向杆65限制，以此使得第一推板66能够沿竖直方向向上移动，从而使得第一推板66推动下模芯31沿竖直方向向上移动，以便使得下模芯31从下模具3内顶出，有利于工作人员取下套设于下模芯31上的轮胎。
[0039]
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

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