一种倒穿拉头的拉链设备的制作方法

本发明涉及拉链机械领域，具体涉及一种倒穿拉头的拉链设备。

背景技术：

在拉链生产过程中，在一些工序上，需要在拉链带上穿上拉头，现有技术中使用的穿拉头设备完成此过程。如专利号为cn201821788825.4的中国专利公开了一种拉链穿头机。该方案包括机架、设置于机架上的进料机构、穿头机构、截断机构、拖链机械手，所述进料机构包括链带进料机构，所述链带进料机构设置于截断机构与拖链机械手之间，其特征在于，所述截断机构靠近所述拖链机械手的一侧设置有分链机构，所述分链机构包括竖直设置的分链薄板以及驱动分链薄板升降的分链驱动机构，所述分链薄板位于链带的下方并正对于链带的链牙啮合处设置，通过设置分链机构，通过分链驱动机构驱动分链薄板的升降，可根据实际需要分开啮合的链带长度进行灵活控制分链驱动机构的升降时机，方便使用。

现有的拉链穿头机在对拉链带进行穿拉头的过程中稳定性不足，生产效率低，不利于自动化生产，因此，亟需一种稳定性好的倒穿拉头的拉链设备，实现拉头在拉链带上的自动安装，提高生产效率。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种稳定性好且生产效率高的倒穿拉头的拉链设备，其包括导链组件、压链组件、送拉头组件、过拉头组件、模具组件、轨道气缸组件以及后拖带传动组件，导链组件和后拖带传动组件配合输送拉链链带，送拉头组件将拉头送至过拉头组件，过拉头组件将拉头送至模具组件，在所述轨道气缸组件的驱动下，所述模具组件沿水平方向将拉头倒穿于拉链链带上，实现拉头在拉链带上的自动安装。

为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：

一种倒穿拉头的拉链设备，包括箱体以及设置于所述箱体上的导链组件、振动盘组件、送拉头组件、模具组件、压链组件、推链器组件、过拉头组件、后拖带传动组件、轨道气缸组件以及电控组件；所述导链组件、压链组件、模具组件、轨道气缸组件以及后拖带传动组件沿拉链链带的输送方向依次设置；导链组件和后拖带传动组件牵引拉链带向所述箱体后端输送；所述压链组件用于压住所述拉链带；所述箱体顶面上对应所述模具组件的位置设有矩形安装孔，所述矩形安装孔向下延伸至与所述箱体内部连通；所述压链组件和轨道气缸组件分别设置于所述矩形安装孔的前后两端；所述模具组件设置于所述矩形安装孔内；所述送拉头组件和振动盘组件设置于所述压链组件的侧方，且所述送拉头组件和振动盘组件连接，用于将拉头输送至过拉头组件；所述轨道气缸组件与所述模具组件驱动连接，以驱动所述模具组件前后往复运动；所述模具组件包括上下连接设置的顶模组件和下模组件，所述过拉头组件和电控组件沿所述送拉头组件的下游方向依次设置；所述过拉头组件与所述送拉头组件的末端活动连接，用于将拉头送至下模组件，所述顶模组件将拉链带分开，所述推链器组件将拉链推向下模组件上的拉头，所述顶模组件和下模组件上下配合，同时在所述轨道气缸组件的驱动下，将拉头倒穿在拉链带上。

优选地，所述压链组件包括固定立板、上导链板、下导链板、拉链链牙感应装置、第一压链气缸以及第一压链板；所述固定立板与所述箱体的顶面固定连接；所述下导链板沿拉链带的输送方向水平设置；所述上导链板设置于所述下导链板上侧面中部且所述上导链板和下导链板之间设有拉链输送通道；所述拉链链牙感应装置包括感应座、感应勾针摇杆以及感应勾针；所述感应座连接于所述上导链板的上侧面上；所述感应勾针摇杆活动铰接于所述感应座上且其两端通过感应拉簧连接，所述感应勾针与所述感应勾针摇杆的一端连接；所述第一压链气缸通过压链气缸固定板设置于所述下导链板远离所述导链组件的一端上方，所述第一压链气缸的伸缩端向下与所述第一压链板连接，以驱动所述第一压链板上下往复运动，使所述第一压链板远离或靠近所述下导链板。

优选地，所述送拉头组件包括用于输送拉头的斜弯道以及设置于所述斜弯道末端的拉头推出装置；所述斜弯道向下倾斜设置；所述斜弯道的上下两端分别通过轨道固定杆和导向板固定于所述箱体的顶面上；所述导向板上端设有缺口，所述缺口与所述斜弯道末端连接；所述导向板上端面沿垂直于所述拉链带的输送方向左右设有导向槽，两个所述导向槽开口朝上且两端贯穿，两个所述导向槽与所述缺口连通；每个导向槽内均活动连接有限位块；所述导向板的左右两侧对应两个限位块的位置均设有挡板，每个所述限位块通过第一压簧与相应的挡板连接；所述导向板的上端面左右紧贴设有导料板，左右两个所述导料板409的一端位于所述缺口的正上方；所述拉头推出装置包括设置于所述斜弯道末端上表面的连接座、滑座、拉头推出气缸以及推杆，所述滑座和连接座沿拉链带的输送方向依次设置；所述连接座固定于所述斜弯道上且其下侧面中部设有滑槽，所述滑座通过两个螺栓与所述连接座水平连接，且所述滑座可沿两个所述螺栓前后往复运动；每个螺栓上均套接有第二压簧，所述第二压簧的两端分别与所述连接座和滑座连接；所述拉头推出气缸设置于所述连接座上且其伸缩端与所述滑座上端卡勾连接；所述推杆沿拉链带的输送方向水平设置，一端与所述滑座底部固定连接，另一端穿过所述滑槽且可沿所述滑槽前后往复运动；所述推杆远离所述滑座的一端设有上下贯穿的u形槽，所述u形槽的开口沿拉链带的输送方向水平朝外；所述u形槽内活动铰接有拨块，所述拨块下端左右两侧设有向下倾斜的拨动部；两个所述拨动部之间的距离小于拉头的最大宽度；所述u形槽的开口处设有挡块；所述挡块对应所述拨块的一侧设有向下倾斜的凹槽；所述拉头推出气缸通过所述滑座带动所述推杆向所述过拉头组件移动，所述拨块通过拨动部将单个拉头推至过拉头组件，然后所述滑座在所述第一压簧的弹力下带动所述推杆复位。

优选地，过拉头组件包括笔形气缸、缓冲座、横向滑板以及导轨；所述缓冲座固定于所述箱体的顶面边缘处；所述导轨沿垂直于所述拉链带的输送方向水平设置，所述导轨固定于所述箱体的顶面上且其远离所述缓冲座的一端沿水平方向延伸至所述矩形安装孔的边缘处；所述横向滑板的一端下表面通过第一滑块与所述导轨滑动连接；所述笔形气缸固定于所述横向滑板的上表面且其伸缩端的端部通过气缸螺母固定于所述缓冲座的上端；所述横向滑板远离所述缓冲座的一端的上侧面连接有拉片钢片座，所述拉片钢片座远离所述缓冲座的一端的端部设置有用于夹住拉头的拉头夹；所述拉头推出装置将单个拉头推出至拉头夹上，所述笔形气缸驱动所述横向滑板沿所述导轨左右往复运动，从而通过拉片钢片座带动所述拉头夹运动，将拉头输送至下模组件。

优选地，所述下模组件包括安装竖板、主伸缩缸、下模、双滑板、拉头顶片以及拉头顶片气缸，所述安装竖板上端设有u形口，所述u形口的两侧分别设有用于连接顶模组件的左顶模固定座和右顶模固定座；所述左顶模固定座和右顶模固定座的上端面均设有开口朝上且左右贯穿的连接槽；所述主伸缩缸通过气缸连接板固定于所述安装竖板的下端，所述主伸缩缸的伸缩端固定连接有上顶块，所述双滑板设置于所述上顶块的上方且其两端通过两个轴承与所述上顶块连接；所述安装竖板靠近所述压链组件的一侧沿竖直方向左右设有第一滑轨和第二滑轨；所述双滑板的左右两端分别通过第二滑块和第三滑块与所述第一滑轨和第二滑轨滑动连接；所述下模连接于所述双滑板的上端面，所述下模的上端设有用于承接拉头的拉头承接座；所述主伸缩缸通过上顶块和双滑板驱动所述下模沿所述第一滑轨和第二滑轨上下往复运动；所述拉头顶片气缸与所述下模固定连接，所述拉头顶片为两端相互垂直的“l”型结构，所述拉头顶片的一端设于所述双滑板的下方且向上与所述拉头顶片气缸活动铰接，另一端设置于所述下模的侧方，所述拉头顶片两端的连接处通过铰接座与所述双滑板铰接；在所述拉头顶片气缸的驱动下，所述拉头顶片将拉头承接座上的拉头推出。

优选地，所述下模组件还包括竖板座以及设置于所述箱体的顶面上且靠近所述矩形安装孔左右两侧的边缘处的第三滑轨和第四滑轨，所述竖板座沿垂直于拉链带的输送方向水平设置；所述第三滑轨与第四滑轨均沿拉链链带的输送方向水平设置，所述竖板座中部与所述安装竖板固定连接；所述竖板座的左右两端分别通过第四滑块和第五滑块与所述第三滑轨和第四滑轨滑动连接；所述轨道轨道气缸组件与所述安装竖板驱动连接，以驱动所述模具组件沿所述第三滑轨和第四滑轨前后往复运动。

优选地，所述顶模组件包括顶模座、插针气缸、插针以及顶模；所述插针气缸通过插针气缸固定座连接于所述顶模座的上方；所述顶模座靠近所述压链组件的一侧设有开口水平朝外的安装槽，所述安装槽的上下两端竖直向外延伸且贯穿所述顶模座，所述顶模固定设置于所述安装槽内且其下端伸出所述安装槽外；所述插针活动设置于所述安装槽内且紧挨所述顶模设置；所述插针气缸的伸缩端向下与所述插针驱动连接，以驱动所述插针沿所述安装槽上下往复运动，用于将拉链带分开；所述顶模座靠近所述压链组件的一侧设有插针护板，用于遮盖所述安装槽的开口且对所述插针形成水平限位；所述顶模座靠近所述压链组件的一侧设有第二压链气缸；所述第二压链气缸向下连接有第二压链板，以驱动所述第二压链板上下往复运动。

优选地，所述推链器组件包括设置于所述下模组件上端左右两侧的左推链器组件和右推链器组件；所述左推链器组件和右推链器组件均包括推链气缸、推链气缸固定座、推链板；所述左推链器组件和右推链器组件的推链气缸固定座分别与所述左顶模固定座和右顶模固定座的侧面连接；所述推链气缸水平固定于所述推链气缸固定座上，所述推链气缸穿过所述推链气缸固定座且通过推链板连接块与所述推链板连接，所述左推链器组件和右推链器组件的推链板分别穿过两个所述连接槽且与两个所述连接槽活动连接；所述推链板在所述推链气缸的驱动下，沿所述连接槽左右往复运动。

优选地，所述轨道气缸组件包括水平朝向模具组件设置的轨道气缸，所述轨道气缸通过轨道气缸固定板固定于所述箱体的顶面上，所述轨道气缸的伸缩端设有连接头，所述竖板座上表面中部设有连接头固定座，所述连接头固定座与所述安装竖板固定连接；所述轨道气缸的伸缩端穿过所述轨道气缸固定板并通过所述连接头与所述连接头固定座连接，以驱动所述模具组件沿所述第三滑轨和第四滑轨前后往复运动。

优选地，所述电控组件包括plc控制器，所述plc控制器与所述送拉头组件、过拉头组件、模具组件、轨道气缸组件以及后拖带传动组件连接；所述plc控制器上设有5g通信模块，所述plc控制器通过5g通信模块与移动设备进行通信。

相对于现有技术，本发明取得了有益的技术效果：

1.本发明提供一种稳定性好且生产效率高的倒穿拉头的拉链设备，通过导链组件和后拖带传动组件配合使拉链链带向后输送，送拉头组件将拉头送至过拉头组件，过拉头组件将拉头送至模具组件，在所述轨道气缸组件的驱动下，所述模具组件将拉头倒穿于拉链链带上，实现拉头在拉链链带上的自动安装。

2.通过在所述安装竖板上设置第一滑轨和第二滑轨，使得所述双滑板在所述主伸缩缸的驱动下，带动所述下模沿第一滑轨和第二滑轨向上运动，使与所述顶模组件配合，完成拉头的安装，同时减少所述双滑板和下模在上下运动过程中产生的晃动，从而提高所述下模在上下移动过程中的稳定性以及提高下模与所述顶模组件配合的准确性，提高生产效率。

3.所述顶模设置在所述安装槽内后，和所述插针护板以及安装槽的内壁配合，对所述插针形成水平限位，能有效减少所述插针在所述插针气缸的驱动下沿所述安装槽上下移动的过程中产生的晃动，提高所述插针在上下移动的过程中的稳定性，同时，所述插针在所述插针气缸的驱动下向下将拉链带分开。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的导链组件的结构示意图；

图3是本发明的压链组件的结构示意图；

图4是本发明的送拉头组件的结构示意图；

图5是本发明的拉头推出装置和导向板的结构示意图；

图6是本发明的导向板的结构示意图；

图7是本发明的限位块与拨块的设置示意图；

图8是本发明的挡块的结构示意图；

图9是本发明的推杆的结构示意图；

图10是本发明的连接座的结构示意图；

图11是本发明的过拉头组件的结构示意图。

图12是本发明的模具组件和轨道气缸组件在机箱上的安装示意图；

图13是本发明的轨道气缸组件的结构示意图；

图14是本发明的模具组件与推链器组件的连接示意图；

图15是图14中a的放大图；

图16是本发明的下模组件的结构示意图；

图17是本发明的下模和拉头顶片的设置示意图；

图18是本发明的顶模组件的结构示意图；

图19是本发明的顶模组件的斜视图；

图20是本发明的顶模座的结构示意图；

图21是本发明的推链器组件的结构示意图；

图22是本发明的推脸器组件的安装示意图；

其中，各附图标记所指代的技术特征如下：

1-箱体，101-矩形安装孔，2-导链组件，201-导链架，202-导链轮，3-压链组件，301-固定立板，302-上导链板，303-下导链板，304-拉链链牙感应装置，3041-感应座，3042-感应勾针摇杆，3043-感应勾针，3044-感应拉簧，305-第一压链气缸，306-第一压链板，307-压链气缸固定板，4-送拉头组件，401-轨道固定杆，402-斜弯道，403-导向板，404-缺口，405-导向槽，406-限位块，407-挡板，408-第一压簧，409-导料板，410-拉头推出装置，4101-连接座，41011-滑槽，4102-滑座，4103-拉头推出气缸，4104-推杆，41041-u形槽，4105-螺栓，4106-第二压簧，4107-拨块，41071-拨动部，4108-挡块，41081-凹槽，5-振动盘组件，6-过拉头组件，601-笔形气缸，602-缓冲座，603-横向滑板，604-导轨，605-第一滑块，606-拉片钢片座，607-拉头夹，608-气缸螺母，7-下模组件，701-安装竖板，7011-u形口，702-主伸缩缸，703-下模，7031-拉头承接座，704-双滑板，705-拉头顶片，706-拉头顶片气缸，707-左顶模固定座，708-右顶模固定座，709-连接槽，710-气缸连接板，711-上顶块，712-轴承，713-第一滑轨，714-第二滑轨，715-第二滑块，716-第三滑块，717-竖板座，718-第三滑轨，719-第四滑轨，720-第四滑块，721-第五滑块，722-连接头固定座，723-铰接座，8-顶模组件，801-顶模座，8011-安装槽，802-插针气缸，803-插针，804-顶模，805-插针护板，806-插针气缸固定座，807-第二压链气缸，808-第二压链板，9-推链器组件，901-左推链器组件，902-右推链器组件，903-推链气缸，904-推链气缸固定座，905-推链板，906-推链板连接块，10-轨道气缸组件，1001-轨道气缸，1002-轨道气缸固定板，1003-连接头，11-电控组件，12-后拖带传动组件，13-拉头。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。

如图1所示，一种倒穿拉头的拉链设备，包括箱体1以及设置于所述箱体1上的导链组件2、振动盘组件5、送拉头组件4、模具组件、压链组件3、推链器组件9、过拉头组件6、后拖带传动组件12、轨道气缸组件10以及电控组件11；

如图1所示，所述箱体1顶面上对应所述模具组件的位置设有矩形安装孔101，所述矩形安装孔101向下延伸至与所述箱体1内部连通；所述矩形安装孔101的设置便于安装所述模具组件。

如图1和图12所示，所述导链组件2、压链组件3、模具组件、轨道气缸组件10以及后拖带传动组件12沿拉链链带的输送方向依次设置；所述模具组件设置于所述矩形安装孔101内；所述模具组件包括上下连接设置的顶模组件8和下模组件7；

如图1和图2所示，导链组件2和后拖带传动组件12牵引拉链带向所述箱体1后端输送；具体地，所述导链组件2包括导链架201以及多个沿所述所述导链架201设置的导链轮202；此结构的设置便于拉链带的导送。

如图1和图3所示，所述压链组件3和轨道气缸组件10分别设置于所述矩形安装孔1401的前后两端；所述压链组件3用于压住所述拉链带；具体地，所述压链组件3包括固定立板301、上导链板3002、下导链板303、拉链链牙感应装置304、第一压链气缸305以及第一压链板3006；所述固定立板301与所述箱体1的顶面固定连接；所述下导链板303沿拉链带的输送方向水平设置；所述上导链板302设置于所述下导链板303上侧面中部且所述上导链板302和下导链板303之间设有拉链输送通道(附图中未有画出)；所述拉链输送通道的设置便于拉链带穿过。

如图3所示，所述拉链链牙感应装置304包括感应座3041、感应勾针摇杆3042以及感应勾针3043；所述感应座3041连接于所述上导链板302的上侧面上；所述感应勾针摇杆3042活动铰接于所述感应座3041上且其两端通过感应拉簧3044连接，所述感应勾针3043与所述感应勾针摇杆3042的一端连接；所述第一压链气缸305通过压链气缸固定板307设置于所述下导链板303远离所述导链组件2的一端上方，所述第一压链气缸305的伸缩端向下与所述第一压链板306连接，以驱动所述第一压链板306上下往复运动，使所述第一压链板306远离或靠近所述下导链板303。具体地，当所述感应勾针3043感应到拉链链牙时，所述第一压链板306保持抬起的状态；当所述感应勾针3043未感应拉链链牙时，所述第一压链板3043在所述第一压链气缸3041的驱动下向所述下导链板303靠近，并与所述下导链板303配合压夹拉链带；

如图1、图4和图6所示，所述送拉头组件4和振动盘组件5设置于所述压链组件3的侧方，且所述送拉头组件4和振动盘组件5连接，用于将拉头13输送至过拉头组件6；具体地，所述送拉头组件4包括用于输送拉头的斜弯道402以及设置于所述斜弯道402末端的拉头推出装置410；所述斜弯道402向下倾斜设置；所述斜弯道402的上下两端分别通过轨道固定杆401和导向板403固定于所述箱体1的顶面上；所述导向板403上端设有缺口404，所述缺口404与所述斜弯道402末端连接；所述缺口404的设置提供了一条通道，便于拉头13通过。

如图5至图7所示，所述导向板403上端面沿垂直于所述拉链带的输送方向左右设有导向槽405，两个所述导向槽405开口朝上且两端贯穿，两个所述导向槽405与所述缺口404连通；每个导向槽405内均活动连接有限位块406；所述导向板403的左右两侧对应两个限位块406的位置均设有挡板407，每个所述限位块406通过第一压簧408与相应的挡板407连接；所述导向板403的上端面左右紧贴设有导料板409，左右两个所述导料板409的一端位于所述缺口的正上方；具体地，通过在导向板403的上端面设置缺口404，并在缺口404正上方的左右两侧设置导料板409，使得拉头13可以沿着所述缺口404和导料板409进行输送，同时，在所述导向板403的上端面左右设置导向槽405，并在所述导向槽405内设置限位块406，对所述拉头13进行限位，使所述拉头13在不受外力时不易从所述导料板403上脱落，所述拉头13被拉头推出装置410推至过拉头组件6后，由于所述限位块406与所述挡板407之间设置有第一压簧408，所述限位块406在所述第一压簧408的弹力下复位。

如图4、图5和图10所示，所述拉头推出装置410包括设置于所述斜弯道402末端上表面的连接座4101、滑座4102、拉头推出气缸4103以及推杆4104，所述滑座4102和连接座4101沿拉链带的输送方向依次设置；所述连接座4101固定于所述斜弯道402上且其下侧面中部设有滑槽41011，所述滑座4102通过两个螺栓4105与所述连接座4101水平连接，且所述滑座4102可沿两个所述螺栓4105前后往复运动；每个螺栓4105上均套接有第二压簧4106，所述第二压簧4106的两端分别与所述连接座4101和滑座4102连接；所述拉头推出气缸4103设置于所述连接座4101上且其伸缩端与所述滑座4102上端卡勾连接；所述推杆4104沿拉链带的输送方向水平设置，一端与所述滑座4102底部固定连接，另一端穿过所述滑槽41011且可沿所述滑槽41011前后往复运动；具体地，所述拉头推出气缸4102通过驱动所述滑座4102沿所述螺栓4105向所述连接座4101移动，从而带动所述推杆4104沿所述滑槽41011向前移动，将拉头推出至过拉头组件6上；由于所述拉头推出气缸4103与所述滑座4102为卡勾连接，所述滑座4102在反向复位时，失去了拉头推出气缸4103的驱动力，在所述第二压簧4106的弹力下，带动所述推杆4104反向复位。

如图5和图7所示，所述推杆4104远离所述滑座4102的一端设有上下贯穿的u形槽41041，所述u形槽41041的开口沿拉链带的输送方向水平朝外；所述u形槽41041内活动铰接有拨块4107，所述拨块4107下端左右两侧设有向下倾斜的拨动部41071；两个所述拨动部41071之间的距离小于拉头的最大宽度；具体地，通过在推杆上设置u形槽41041，并在所述u形槽41041内活动铰接拨块4107，使得所述拨块4107随所述推杆4104一起运动，另外，拨块4107下端设置了两个拨动部41071，由于两个拨动部41071之间的水平距离小于拉头的最大宽度，当两个拨动部41071运动至与拉头接触时，两个所述拨动部41071可以推着拉头13向前运动，并将拉头13推至过拉头组件6。

如图5和图8所示，所述u形槽41041的开口处设有挡块4108；所述挡块4108对应所述拨块4107的一侧设有向下倾斜的凹槽41081；通过在u形槽41041的开口处设置一个挡块4108，对所述拨块4107的活动进行限制，同时，通过在所述挡块4108上设置一个向下倾斜的凹槽41081，使得所述拨块4107不能内外转动，只能向内转动一定的角度，便于拉头13的通过，当拨动部41071与拉头13接触时，由于拨块4107不能向外转动，从而所述拨动部41071推着拉头13向前运动。

具体地，所述拉头推出气缸4103通过所述滑座4102带动所述推杆4104向所述过拉头组件6移动，所述推杆4104带动拨块4107一起运动，所述拨块4107通过拨动部41071将单个拉头推至过拉头组件6，然后所述滑座4102在所述第一压簧408的弹力下带动所述推杆4104复位。

如图1和图11所示，所述过拉头组件6和电控组件11沿所述送拉头组件4的下游方向依次设置；所述过拉头组件6与所述送拉头组件4的末端活动连接，用于将拉头13送至下模组件7；具体地，过拉头组件6包括笔形气缸601、缓冲座602、横向滑板603以及导轨604；所述缓冲座602固定于所述箱体1的顶面边缘处；所述导轨604沿垂直于所述拉链带的输送方向水平设置，所述导轨604固定于所述箱体1的顶面上且其远离所述缓冲座602的一端沿水平方向延伸至所述矩形安装孔101的边缘处；所述横向滑板603的一端下表面通过第一滑块605与所述导轨604滑动连接；

如图11所示，所述笔形气缸601固定于所述横向滑板603的上表面且其伸缩端的端部通过气缸螺母608固定于所述缓冲座602的上端；通过这样设置，使得所述笔形气缸601伸缩端的端部固定，从而笔形气缸601的主体带动所述横向滑板603沿所述导轨左右移动。

如图11所示，所述横向滑板603远离所述缓冲座602的一端的上侧面连接有拉片钢片座606，所述拉片钢片座606远离所述缓冲座602的一端的端部设置有用于夹住拉头13的拉头夹607；具体地，所述拉头夹607与所述导料板409分离连接，所述拉头推出装置410将单个拉头推出至拉头夹607上，所述笔形气缸601驱动所述横向滑板603沿所述导轨604左右往复运动，从而通过拉片钢片座606带动所述拉头夹607运动，将拉头13输送至下模组件7。

如图12至图16所示，所述下模组件7包括安装竖板701、主伸缩缸702、下模703、双滑板704、拉头顶片705以及拉头顶片气缸706，所述安装竖板701上端设有u形口7011，所述u形口的设置提供了一个通过的空间，便于穿好拉头的拉链带通过。

如图16所示，所述u形口7011的两侧分别设有用于连接顶模组件8的左顶模固定座707和右顶模固定座708；所述左顶模固定座707和右顶模固定座708的上端面均设有开口朝上且左右贯穿的连接槽709；上述结构的设置便于连接顶模组件和推链器组件。

如图14和图16所示，所述主伸缩缸702通过气缸连接板710固定于所述安装竖板701的下端，所述主伸缩缸702的伸缩端固定连接有上顶块711，所述双滑板704设置于所述上顶块711的上方且其两端通过两个轴承712与所述上顶块711连接；所述安装竖板701靠近所述压链组件3的一侧沿竖直方向左右设有第一滑轨713和第二滑轨714；所述双滑板704的左右两端分别通过第二滑块715和第三滑块716与所述第一滑轨713和第二滑轨714滑动连接；所述下模703连接于所述双滑板704的上端面，所述下模703的上端设有用于承接拉头13的拉头承接座7031；所述主伸缩缸702通过上顶块711和双滑板704驱动所述下模703沿所述第一滑轨713和第二滑轨714上下往复运动；具体地，通过在所述安装竖板701上设置第一滑轨713和第二滑轨714，使得所述双滑板704在所述主伸缩缸702的驱动下，带动所述下模703沿第一滑轨713和第二滑轨714向上运动，使与所述顶模组件8配合，完成拉头13的安装，同时减少所述双滑板704和下模703在上下运动过程中产生的晃动，从而提高所述下模703在上下移动过程中的稳定性以及提高下模703与所述顶模组件8配合的准确性，提高生产效率。

如图14、图16和图17所示，所述拉头顶片气缸706与所述下模703固定连接，所述拉头顶片705为两端相互垂直的“l”型结构，所述拉头顶片705的一端设于所述双滑板704的下方且向上与所述拉头顶片气缸706活动铰接，另一端设置于所述下模703的侧方，所述拉头顶片705两端的连接处通过铰接座723与所述双滑板704铰接；具体地，当所述在所述拉头顶片气缸706的驱动下，所述拉头顶片705将拉头承接座7031上的拉头13推出。

如图14和图16所示，所述下模组件7还包括竖板座717以及设置于所述箱体1的顶面上且靠近所述矩形安装孔101左右两侧的边缘处的第三滑轨718和第四滑轨719，所述竖板座717沿垂直于拉链带的输送方向水平设置；所述第三滑轨718与第四滑轨719均沿拉链链带的输送方向水平设置，所述竖板座717中部与所述安装竖板701固定连接；所述竖板座717的左右两端分别通过第四滑块720和第五滑块721与所述第三滑轨718和第四滑轨719滑动连接；所述轨道气缸组件10与所述安装竖板701驱动连接，以驱动所述模具组件沿所述第三滑轨718和第四滑轨719前后往复运动。

如图12、图14和图18所示，所述顶模组件8包括顶模座801、插针气缸802、插针803以及顶模804；所述插针气缸802通过插针气缸固定座806连接于所述顶模座801的上方；所述顶模座801靠近所述压链组件3的一侧设有开口水平朝外的安装槽8011，所述安装槽8011的上下两端竖直向外延伸且贯穿所述顶模座801；通过在所述顶模座801上设置安装槽8011，提供了一个安装的空间，便于安装插针803和顶模804。

如图18至图20所示，所述顶模804固定设置于所述安装槽8011内且其下端伸出所述安装槽8011外；所述插针803活动设置于所述安装槽8011内且紧挨所述顶模804设置；所述插针气缸802伸缩端向下与所述插针803驱动连接，以驱动所述插针803沿所述安装槽8011上下往复运动，用于将拉链带分开；所述顶模座801靠近所述压链组件3的一侧设有插针护板805，用于遮盖所述安装槽8011的开口且对所述插针803形成水平限位；具体地，所述顶模804设置在所述安装槽8011内后，和所述插针护板805以及安装槽8011的内壁配合，对所述插针803形成水平限位，能有效减少所述插针803在所述插针气缸802的驱动下沿所述安装槽8011上下移动的过程中产生的晃动，提高所述插针803在上下移动的过程中的稳定性，同时，所述插针803在所述插针气缸802的驱动下向下将拉链带分开。

如图18和图19所示，所述顶模座801靠近所述压链组件3的一侧设有第二压链气缸807；所述第二压链气缸807向下连接有第二压链板808，以驱动所述第二压链板808上下往复运动，上述结构的设置便于所述第二压链气缸807驱动所述第二压链板808向下夹压拉链带。

如图12、图21和图22所示，所述推链器组件9将拉链推向拉头13，所述顶模组件8和下模组件7上下配合使拉头13倒穿在拉链带上。具体地，所述推链器组件包括设置于所述下模组件7上端左右两侧的左推链器组件901和右推链器组件902；所述左推链器组件901和右推链器组件902均包括推链气缸903、推链气缸固定座904、推链板905；所述左推链器组件和右推链器组件的推链气缸固定座904分别与所述左顶模固定座707和右顶模固定座708的侧面连接；所述推链气缸903水平固定于所述推链气缸固定座904上，所述推链气缸903穿过所述推链气缸固定座904且通过推链板连接块906与所述推链板905连接，所述左推链器组件901和右推链器组件902的推链板分别穿过两个所述连接槽709且与两个所述连接槽709活动连接；所述推链板905在所述推链气缸903的驱动下，沿所述连接槽709左右往复运动；通过在所述左顶模固定座707和右顶模固定座70上连接左推链组件901和右推链组件902，同时，左推链组件901和右推链组件902的推板与两个连接槽活动连接，便于在所述插针气缸802驱动所述插针803向下将拉链带分开后，通过推链气缸903驱动相应的推链板905，将分开的拉链带推向拉头，然后所述下模组件和顶模组件配合，将拉头倒穿在拉链带上。

如图1、图12和图13所示，所述轨道气缸组件10与所述模具组件驱动连接，以驱动所述模具组件前后往复运动；具体地，所述轨道气缸组件10包括水平朝向模具组件设置的轨道气缸1001，所述轨道气缸1001通过轨道气缸固定板1002固定于所述箱体1的顶面上，所述轨道气缸1001的伸缩端设有连接头1003，所述竖板座717上表面中部设有连接头固定座722，所述连接头固定座722与所述安装竖板701固定连接；所述轨道气缸1001的伸缩端穿过所述轨道气缸固定板1002并通过连接头1003与所述连接头固定座722连接，以驱动所述模具组件沿所述第三滑轨718和第四滑轨719前后往复运动。

所述电控组件11包括plc控制器(附图中未有画出)，所述plc控制器与所述送拉头组件4、过拉头组件6、模具组件、轨道气缸组件10以及后拖带传动组件12连接；所述plc控制器上设有5g通信模块，所述plc控制器通过5g通信模块与移动设备进行通信，便于所述移动设备通过操作app实现对送拉头组件4、过拉头组件6、模具组件、轨道气缸组件10以及后拖带传动组件12的智能控制。

下面详细描述本发明的工作过程：

拉链带依次穿过导链组件2、压链组件3、模具组件、轨道气缸组件10以及后拖带转动组件12，所述导链组件2和后拖带传动组件12牵引拉链带向后输送，所述振动盘组件5内的拉头通过斜弯道402向下输送至所述斜弯道402的末端，所述拉头推出气缸4103通过滑座4102驱动所述推杆4104向所述过拉头组件6运动，所述推杆4104上的拨块4107将拉头13推出至所述拉头夹607上，当所述感应勾针3043未感应到拉链链牙时，所述第一压链气缸306驱动第一压链板306向所述下导链板303靠近，并夹压所述拉链带，所述轨道气缸1001驱动所述模具组件向所述压链组件3靠近；所述笔形气缸601通过驱动所述横向滑板603，从而驱动所述拉片钢片座606上的拉头夹607向所述下模组件7运动，将所述拉头夹607上的拉头13输送至所述下模703的拉头承接座7031上，然后复位；所述插针气缸802驱动所述插针803向下将拉链带分开，所述主伸缩缸702通过上顶块711和双滑板704驱动所述下模704向上运动，使所述拉头承接座7031向上与所述顶模804配合，对拉头13进行固定，所述左推链器组件901和右推链器组件902将分开的拉链带推向所述拉头13，所述轨道气缸1001通过驱动所述模具组件带动拉头13一起反向运动，使所述拉头13倒穿在所述拉链带上，然后所述拉头顶片气缸706驱动所述拉头顶片705将拉头顶出，所述主伸缩缸702反向驱动所述下模704回到原位。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对发明构成任何限制。

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