中压树脂母线绝缘底座浇筑模具的制作方法

[0001]
本实用新型涉及一种中压树脂母线绝缘底座浇筑模具。


背景技术：

[0002]
中压树脂母线的绝缘底座内部通常设置有钢制安装嵌件，钢制安装嵌件需在浇筑时预埋在绝缘底座内部，传统浇筑工艺中没有相应的限位固定结构，定位不方便，浇筑过程中易产生位移导致位置偏差，造成产品质量不稳定；浇筑完成后绝缘底座与模腔不易分离，脱模操作困难，浇筑完成后还需在绝缘底座侧面上增加标牌标识内容，破坏了浇筑结构完成性，影响整体强度，费时费力多。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种能够固定限位钢制安装嵌件，定位准确，质量稳定，浇筑完成后与模腔分离、脱模操作方便，省时省力的中压树脂母线绝缘底座浇筑模具。
[0004]
本实用新型的中压树脂母线绝缘底座浇筑模具，其特征在于：包括由底板、两端封板、两侧侧板连接构成的浇筑模腔，浇筑模腔内部设置有纵隔板、横隔板，浇筑模腔通过纵隔板、横隔板分隔为互相对称的四个分模腔；两端封板上方分别固定连接有u形槽板，两端u形槽板的侧边分别沿水平方向伸向四个分模腔上方，每个u形槽板的每条侧边内端分别连接有松模螺钉，每个松模螺钉位于u形槽板下方的部分套装有调节套，每个松模螺钉依次经u形槽板、调节套连接至绝缘底座内预埋的钢制安装嵌件；
[0005]
所述横隔板上方也固定连接有分别朝向两侧分模腔的两个u形槽板；
[0006]
所述横隔板上方固定连接有“工”字形槽板，“工”字形槽板的四个侧边分别沿水平方向伸向四个分模腔上方，并依次连接有松模螺钉、调节套；
[0007]
所述底板、两端封板、纵隔板、横隔板、u形槽板、“工”字形槽板固定连接构成整体结构，两侧侧板分别通过螺纹连接在底板、两端封板、横隔板的边缘上，构成脱模板；
[0008]
所述侧板内侧面上设置有向内凸起的标志模块；
[0009]
所述侧板分别由两段分体式短侧板组合构成。
[0010]
本实用新型的中压树脂母线绝缘底座浇筑模具，通过四个分模腔可以同时浇筑四个绝缘底座，效率高；松模螺钉通过调节套连接至钢制安装嵌件，能够固定限位钢制安装嵌件，定位准确，质量稳定，u形槽板作为拔模板，浇筑完成后通过松模螺钉带动绝缘底座制品与模腔分离，侧板内侧的标志模块能够在制品浇筑的同时增加标识，确保产品强度，螺纹连接的脱模板便于拆卸后将制品脱模，结构简单，操作方便，省时省力。
附图说明
[0011]
图1是本实用新型实施例中压树脂母线绝缘底座浇筑模具立体结构示意图；
[0012]
图2～图3是本实用新型实施例中压树脂母线绝缘底座浇筑模具浇筑成型后的绝
缘底座立体结构示意图。
具体实施方式
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如图所示，一种中压树脂母线绝缘底座浇筑模具，首先将底板1、两端封板2固定连接构成模框主体，在底板1上方固定连接十字形交叉的纵横隔板组合4，在底板1、两端封板2两侧通过螺纹配合连接侧板8，底板1、两端封板2、纵横隔板组合4、侧板8围成四个分模腔，通过四个分模腔可以同时浇筑四个绝缘底座，效率高；本实施例中的侧板8通过内六角螺栓配合连接在底板1、两端封板2、横隔板的外侧边缘上，操作方便，占用空间少。
[0014]
在两端的封板2上方分别固定连接一u形槽板3，两端u形槽板3的两条侧边分别沿水平方向伸向四个分模腔上方，在每个u形槽板的每条侧边内端分别连接一松模螺钉5，每个松模螺钉5穿过u形槽板后套装一只调节套7，再与需预埋在绝缘底座内部的钢制安装嵌件11上的螺纹孔配合连接，限位固定钢制安装嵌件，浇筑时不会产生位移，调节套材料为四氟，通过不同高度的调节套7来适应不同型号规格绝缘底座的钢制安装嵌件的安装距离，结构简单，定位准确。
[0015]
进一步地，在横隔板上方也固定连接分别朝向两侧分模腔的两个u形槽板，从两端同时限位固定钢制安装嵌件，受力平衡，稳定性好；
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本实施例中在横隔板上方固定连接一“工”字形槽板6，“工”字形槽板6的四个侧边端部分别沿水平方向伸向四个分模腔上方，并依次连接松模螺钉5、调节套7，进一步简化零件结构和安装工艺。
[0017]
进一步地，侧板8分别由两段分体式短侧板组合构成，可以分别操作单一分模腔，侧板体积小，操作方便；在侧板8内侧面上设置向内凸起的标志模块，绝缘底座浇筑成型的同时在侧面设置向内凹陷的标识，省时省力，效率高。
[0018]
本实用新型的中压树脂母线绝缘底座浇筑模具，通过四个分模腔可以同时浇筑四个绝缘底座，效率高；松模螺钉通过调节套连接至钢制安装嵌件，能够固定限位钢制安装嵌件，定位准确，质量稳定，u形槽板作为拔模板，浇筑完成后通过松模螺钉带动绝缘底座制品与模腔分离，侧板内侧的标志模块能够在制品浇筑的同时增加标识，确保产品强度，螺纹连接的脱模板便于拆卸后将制品脱模，结构简单，操作方便，省时省力。
[0019]
特点：
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1.用于浇筑内含钢制安装嵌件的母线绝缘底座产品。
[0021]
2.采用了一出四方案，结构设计紧凑，脱模方式巧妙。
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3.脱模采用了安装在拔模板上的松模螺钉，当制品完全固化后，通过扭动每个浇筑腔上方的松模螺钉，使制品和模腔分离。
[0023]
4.根据制品特点采用了模腔倒扣的脱模设计方案，可以保证制品较高的外观质量和尺寸精度同时也保证了钢制嵌件定位准确，制品脱模也更加合理方便。

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