一种模块化链轮辊道线输送系统的制作方法

[0001]
本实用新型涉及轨道线输送技术领域，属于在标准铝型材基础上建立的标准化托盘输送系统，具体为一种模块化链轮辊道线输送系统。


背景技术：

[0002]
在标准化托盘系统中，辊道线作为重载形式应用于实际生产中。辊道线的形式一般为链传动和伞齿轮传动两种，无论是链传动还是伞齿轮传动，在单个托盘负载为300kg-700kg之间，均采用积放结构，用以实现单驱动带动多工位的功能。在市场上现有的辊道线，均未能将辊轮组标准为一个标准的模块，一旦一个或多个辊轮组发生故障，难以进行维修和更换，影响整个辊道线的应用。
[0003]
除上述缺点外，在市场上现有的链轮传动结构中，大多数输送设备的设计中，链轮的安装尺寸无法得到有效保证，因此链轮的张紧需要靠机加工孔位来保证，链轮一经设计便无法调整间距，且由于受到链条、链轮公差的影响，链轮的轴距无法精确掌握，链条装配后比较松散，且链条装配时也比较困难。同时，目前的设计一般需要在支撑框架的侧边打孔，并需要精加工以符合轴承的装配要求，这在工艺上具有一定的难度，同时加工周期长、成本高，框架容易变形。并且链轮无法后置，装配时的自由度低，且装配效率低。


技术实现要素：

[0004]
根据上述现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的是提供一种便于维修和更换的模块化链轮辊道线输送系统，提高装配的灵活性。
[0005]
为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：一种模块化链轮辊道线输送系统，包括支撑框架、驱动机构和若干辊轮组；所述若干辊轮组依次排列在支撑框架上，每个辊轮组均包括一根辊轴和设置在辊轴两端的固定模块座，辊轴通过两端的固定模块座可拆卸的装配在支撑框架上，辊轴与固定模块座转动连接，所述辊轴上固定连接辊轮，辊轮设置在支撑框架内侧，所述辊轴的一端为驱动端，另一端为从动端，辊轴的驱动端装配有链轮传动组件，若干组链轮传动组件通过链条传动连接，所述驱动机构的输出齿轮以两段传动方式或端部传动方式传动至若干组链轮传动组件，从而带动整个输送系统上的若干辊轮组转动。
[0006]
基于上述技术方案，将核心辊轮组部件标准化、独立化的基础上，实现由单驱动带动全部辊轮组运转的目的，简化了整体结构。同时，在输送系统的某个辊轮组发生故障时，可以将该辊轮组整体替换，不需要更改整个输送系统的其他结构，操作简单，提高效率。
[0007]
进一步地，所述链轮传动组件包括第一链轮和第二链轮，第一链轮和第二链轮固定装配在辊轴的驱动端，若干辊轮组中相邻的两个第一链轮传动连接，若干辊轮组中相邻的两个第二链轮传动连接，每个辊轮组上的第一链轮和第二链轮分别与两侧的辊轮组连接。
[0008]
基于上述技术方案，若干辊轮组的第一链轮和第二链轮两两相连、交替相连，实现
单驱动带动整个输送系统的运转。
[0009]
进一步地，所述辊轴的驱动端延伸至固定模块座外侧形成伸出段，所述第一链轮和第二链轮固定装配在辊轴驱动端的伸出段上。
[0010]
基于上述技术方案，驱动部件设置在支撑框架外侧，便于装配和拆卸。
[0011]
进一步地，所述两段传动方式为驱动机构输出齿轮传动连接两个相邻的第一链轮，所述的两个相邻的第一链轮位于整个输送系统的中部，两个相邻的第一链轮分别作为中心传动源依次带动两侧的辊轮组转动。
[0012]
基于上述技术方案，将与驱动机构输出齿轮连接的两组辊轮组分别设定为a辊轮组和a辊轮组，a辊轮组远离a辊轮组一侧的若干辊轮组分别设定为b辊轮组、c辊轮组并依次类推，a辊轮组远离a辊轮组一侧的若干辊轮组分别设定为b辊轮组、c辊轮组并依次类推；驱动机构输出齿轮带动a辊轮组和a辊轮组上的第一链轮转动，从而带动a辊轮组和a辊轮组的辊轴转动，连接在辊轴上的两个辊轮和第二链轮同步转动，a辊轮组的第二链轮与b辊轮组的第二链轮传动连接，带动b辊轮组的辊轴旋转，安装在b辊轮组辊轴上的辊轮和第一链轮同步旋转，b辊轮组的第一链轮与c辊轮组的第一链轮传动连接，带动c辊轮组的辊轴旋转，安装在c辊轮组辊轴上的辊轮和第二链轮同步旋转；按照上述连接方式依次连接，由a辊轮组的旋转带动一侧的辊轮组运转，a辊轮组及另一侧的辊轮组同理。两段传动方式将两组辊轮组作为动力源，使驱动力分别向两侧传输，保证驱动强度和驱动效率，传动误差小，传动距离短，不易脱扣。
[0013]
进一步地，所述端部传动方式为驱动机构输出齿轮传动连接一个第一链轮，所述的一个第一链轮位于整个输送系统的端部，该第一链轮作为端部传动源带动一侧的辊轮组转动。
[0014]
基于上述技术方案，此种传动方式与上述a辊轮组、b辊轮组、c辊轮组的连接传动方式相同，适用于短距离的传动。
[0015]
进一步地，所述支撑框架由互相平行的两组铝型材组成，所述驱动机构包括电机和减速机，电机和减速机固定在支撑框架外部的侧壁上，第一链轮和第二链轮设置在支撑框架外侧，所述辊轮为两个，两个辊轮通过键连接到辊轴上。
[0016]
基于上述技术方案，标准化的铝型材能够保证平行度和平面度的要求，型材上具有槽口，利用型材的槽口作为辊轮组的安装基准，便于安装和调整固定模块座，不需要额外钻孔，保证了支撑框架的强度和精度的同时简化了加工工艺。
[0017]
进一步地，所述固定模块座上开设有圆形装配腔，圆形装配腔内装配有轴承，辊轴通过轴承与固定模块座转动连接。
[0018]
基于上述技术方案，通过定位特征将模块座和侧边轴承支架连接为一个尺寸固定的固定模块座，圆形装配腔和轴承均为标准化尺寸，与辊轴的尺寸相配合，易于装配和替换，保证装配精度。
[0019]
进一步地，相邻的两个第一链轮通过链条传动连接，相邻的两个第二链轮通过链条传动连接，相邻两个固定模块座的距离与链条长度相配合，相邻两个固定模块座之间的间隙通过楔形块定位，支撑框架两侧的若干固定模块座对称设置。
[0020]
基于上述技术方案，传统链条在装配过程中，要依据链轮的轴距调整链条的长度，适当的增加或减少链节，变化的单位最低为一个链节，在精度要求较高的传动系统中，可能
会存在半个链节或更小的误差，导致链条装配过于松散或张紧，使整个传动系统运行不够流畅。尤其在本装置中，由一个驱动通过多个链条带动多个独立辊轮组旋转，为了防止传动误差的累加导致整个系统停摆，对每一个传动单元的传动精度都具有较高的要求，因此本实用新型在装配过程中，要依据链条的长度依次适当调节各个固定模块座位置，保证链条的长度与相邻两个固定模块座的距离完全配合，相邻两个固定模块座之间的间隙由装配现场测出后，打磨出与间隙大小相配合的楔形块，直接装配到输送系统上。楔形块能够完全定位固定模块座的位置，保证在固定模块座与支撑框架连接不稳定时，固定模块座位置不发生移动，影响传动精度。本实用新型的装配方式能够保证链轮间距的后序可调和无极可调。
[0021]
进一步地，所述楔形块设置有底座，底座上设置螺栓孔并与两侧的固定模块座的延伸部螺栓孔通过螺栓连接。所述固定模块座一侧的延伸部螺栓孔为开放式，便于调节楔形块的连接螺栓的位置。保证楔形块与两侧固定模块座连接稳定。
[0022]
进一步地，所述每个辊轮组的第一链轮和第二链轮形成一个驱动链轮组，固定模块座与驱动链轮组之间设置限位套和垫片，驱动链轮组向辊轴的端面方向依次设置有垫片、碟簧、垫片和锁紧环；所述第一链轮和第二链轮之间设置有隔离环。
[0023]
基于上述技术方案，限位套保证驱动链轮组的装配位置相一致，同时避免驱动链轮组与固定模块座产生干涉，限位套、隔离环、碟簧和锁紧环共同作用对第一链轮和第二链轮进行轴向定位。
[0024]
进一步地，所述固定模块座底部设置水平的基准面，所述支撑框架为上表面带有槽口的铝型材，固定模块座通过底部的水平基准面与铝型材上表面定位，固定模块座两端边缘设有延伸部，延伸部上开设有螺栓孔，其中一侧的螺栓孔为开放式，固定模块座通过螺栓与铝型材上表面的槽口固定锁紧。
[0025]
基于上述技术方案，利用型材的槽口作为输送辊轮的安装基准，固定模块座底部的水平基准面能够保证固定模块座的安装精度，近而确保所有辊轮组的轴心在同一平面上。
[0026]
进一步地，所述输送系统设置有顶盖，固定模块座顶部设置水平的基准面，顶盖通过插槽的方式安装在若干固定模块座的顶部的水平基准面上，顶盖两侧设置若干空槽，辊轮与空槽一一对应设置，辊轮通过空槽突出于顶盖上方，所述若干辊轮组的驱动端和从动端外部设置有防尘盒。
[0027]
基于上述技术方案，顶盖的两侧带有凸起，顶盖两侧凸起与支撑框架两侧位于同一水平面上，便于将托盘放置在输送系统上，固定模块座顶部的水平基准面保证了顶盖的安装精度，避免顶盖倾斜，顶盖的空槽与辊轮产生干涉，顶盖和防尘盒能够对输送系统其到保护和防尘的作用，避免机械传动受到外部因素影响。
[0028]
基于上述技术方案，本实用新型的工作过程如下：电机驱动减速机输出齿轮转动，带动与减速机输出齿轮传动连接的链轮转动，通过相邻链轮之间的传动连接，带动所有辊轮组转动，完成整个辊道线的运转；如果其中一组辊轮组发生损坏，需要更换，首先将顶盖与防尘盒拆下，再将待更换辊轮组的第一链轮和第二链轮上连接的链条拆除，然后将待更换辊轮组的两个固定模块座与支撑框架的连接螺栓拧下，将整个辊轮组进行替换后，依次连接两个固定模块座、链条、顶盖和防尘盒。如果相邻两个固定模块座之间装配有楔形块，在拆除固定模块座之前要先将楔形块除去，在安装固定模块座之后要将楔形块装配好。
[0029]
模块化链轮辊道线输送系统的装配方法：在两侧互相平行的支撑框架上装配若干辊轮组，每组辊轮组的辊轴通过两端的固定模块座可拆卸的连接在支撑框架的两侧，辊轴的驱动端固定装配有第一链轮和第二链轮，减速机输出齿轮与两组相邻辊轮组的第一链轮传动连接，以所述的两组相邻辊轮组作为中心传动端通过链条依次向两侧传动连接，连接方式为相邻的两个第一链轮通过链条传动连接，相邻的两个第二链轮通过链条传动连接，每个辊轮组上的第一链轮和第二链轮分别与两侧的辊轮组连接；
[0030]
电机驱动减速机输出齿轮转动，带动与减速机输出齿轮传动连接的第一链轮转动，通过相邻的第一链轮和第二链轮之间的传动连接，带动所有辊轴转动，通过固定装配在辊轴上的两个辊轮旋转，完成对上部产品进行传送；
[0031]
整个输送线在运行过程中某组辊轮组发生故障时，对发生故障的辊轮组进行维修和更换，首先将待更换辊轮组的第一链轮和第二链轮上连接的链条拆除，然后将待更换辊轮组的两个固定模块座与支撑框架的连接螺栓拆除，将整个辊轮组进行更换，更换过程中，新的辊轮组两端的固定模块座底部的水平的基准面要与支撑框架上表面配合定位，两端的固定模块座固定后，将第一链轮及第二链轮上连接的链条重新安装，此时，完成输送系统的维护，输送系统恢复到正常运行状态。
[0032]
进一步地，装配在同一侧支撑框架上的若干固定模块座，在相邻两个固定模块座之间通过楔形块调节间距，支撑框架两侧的若干固定模块座对称设置；辊轮组装配时依据链条的长度依次调节各个固定模块座位置，保证链条的长度与相邻两个固定模块座的距离相配合，相邻两个固定模块座之间的间隙由装配现场测出后，打磨出与间隙大小相配合的楔形块，直接装配到输送系统上，楔形块与两侧的固定模块座连接固定；
[0033]
更换输送系统上的某组辊轮组时，先将楔形块取下，再拆除固定模块座；安装新的辊轮组时，在安装固定模块座之后要将楔形块装配好。
[0034]
本实用新型的有益效果为：本实用新型将辊轮组设计为标准化模块，采用了模块化的装配方式，具有很好的装配灵活性，可以批量备货用以提高线体的制作效率缩短交货周期，同时便于整个输送系统单个组件的维修和替换。
附图说明
[0035]
图1为模块化链轮辊道线输送系统结构示意图；
[0036]
图2为辊轮组结构第一示图；
[0037]
图3为辊轮组结构第二示图；
[0038]
图4为辊轮组驱动端结构示意图；
[0039]
图5为固定模块座结构示意图；
[0040]
图6为链条连接示意图；
[0041]
图7为楔形块定位示意图；
[0042]
图8为辊轮组从动端结构示意图；
[0043]
图中：1、支撑框架， 2、电机， 3、减速机， 4、辊轴， 5、固定模块座，5.1、固定模块座顶部的水平基准面， 5.2、固定模块座底部的水平基准面， 5.3、延伸部螺栓孔， 6、辊轮， 7、第一链轮， 8、第二链轮， 9、轴承， 10、楔形块， 11、限位套， 12、隔离环， 13、碟簧， 14、锁紧环， 15、顶盖，16、防尘盒， 17、链条。
具体实施方式
[0044]
为了使本实用新型的结构和功能更加清晰，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0045]
参见附图1-8，一种模块化链轮辊道线输送系统，包括支撑框架1、电机2、减速机3和若干辊轮组；所述若干辊轮组依次排列在支撑框架1上，每个辊轮组均包括一根辊轴4和设置在辊轴两端的固定模块座5，辊轴4通过两端的固定模块座5可拆卸的装配在支撑框架1上，辊轴4与固定模块5座转动连接，所述辊轴4上固定设置两个辊轮6，两个辊轮6设置在支撑框架1内侧，所述辊轴的一端为驱动端，另一端为从动端，辊轴的驱动端固定装配有第一链轮7和第二链轮8，若干辊轮组中相邻的两个第一链轮传动连接，若干辊轮组中相邻的两个第二链轮传动连接，每个辊轮组上的第一链轮7和第二链轮8分别与两侧的辊轮组连接，所述电机2带动减速机输出齿轮转动，减速机输出齿轮以两段传动方式带动整个输送系统上的若干辊轮组转动，以两组相邻辊轮组作为中心传动端通过链条17依次向两侧传动连接其他辊轮组。
[0046]
基于上述技术方案，将核心辊轮组部件标准化，独立化的基础上，实现由单驱动带动全部辊轮组运转的目的，简化了整体结构。同时，在输送系统的某个辊轮组发生故障时，可以将该辊轮组整体替换，不需要更改整个输送系统的其他结构，操作简单，提高效率。
[0047]
进一步地，所述辊轴4的驱动端延伸至固定模块座外侧形成伸出段，所述第一链轮7和第二链轮8固定装配在辊轴驱动端的伸出段上。
[0048]
基于上述技术方案，驱动部件设置在支撑框架外侧，便于装配和拆卸。
[0049]
进一步地，所述两段传动方式为减速机输出齿轮传动连接两个相邻的第一链轮，所述的两个相邻的第一链轮位于整个输送系统的中部，两个相邻的第一链轮分别作为中心传动源依次带动两侧的辊轮组转动。
[0050]
基于上述技术方案，将与减速机输出齿轮连接的两组辊轮组分别设定为a辊轮组和a辊轮组,a辊轮组远离a辊轮组一侧的若干辊轮组分别设定为b辊轮组、c辊轮组并依次类推，a辊轮组远离a辊轮组一侧的若干辊轮组分别设定为b辊轮组、c辊轮组并依次类推；减速机输出齿轮带动a辊轮组和a辊轮组上的第一链轮转动，从而带动a辊轮组和a辊轮组的辊轴转动，连接在辊轴上的两个辊轮和第二链轮同步转动，a辊轮组的第二链轮与b辊轮组的第二链轮传动连接，带动b辊轮组的辊轴旋转，安装b辊轮组辊轴上辊轮和第一链轮同步旋转，b辊轮组的第一链轮与c辊轮组的第一链轮传动连接，带动c辊轮组的辊轴旋转，安装在c辊轮组辊轴上的辊轮和第二链轮同步旋转；按照上述连接方式依次连接，由a辊轮组的旋转带动一侧的辊轮组运转，a辊轮组及另一侧的辊轮组同理。两段传动方式将两组辊轮组作为动力源，使驱动力分别向两侧传输，保证驱动强度和驱动效率，传动误差小，传动距离短，不易脱扣。
[0051]
本实用新型在上述基础上，也可以采用端部传动方式的方式进行传动，具体如下：减速机输出齿轮传动连接一个第一链轮，所述的一个第一链轮位于整个输送系统的端部，该第一链轮作为端部传动源带动一侧的辊轮组转动。
[0052]
基于上述技术方案，此种传动方式与上述a辊轮组、b辊轮组、c辊轮组的连接传动方式相同，适用于短距离的传动。
[0053]
进一步地，所述支撑框架1由互相平行的两组铝型材组成，所述电机2和减速机3固
定在支撑框架外部的侧壁上，第一链轮7和第二链轮8设置在支撑框架1外侧，所述两个辊轮6通过键连接到辊轴4上。
[0054]
基于上述技术方案，标准化的铝型材能够保证平行度和平面度的要求，型材上具有槽口，利用型材的槽口作为辊轮组的安装基准，便于安装和调整固定模块座5，不需要额外钻孔，保证了支撑框架1的强度和精度的同时简化了加工工艺。
[0055]
进一步地，所述固定模块座5上开设有圆形装配腔，圆形装配腔内装配有轴承，辊轴4通过轴承9与固定模块座转动连接。
[0056]
基于上述技术方案，本实用新型通过定位特征将模块座和侧边轴承支架连接为一个尺寸固定的固定模块座，圆形装配腔和轴承均为标准化尺寸，与辊轴的尺寸相配合，易于装配和替换，保证装配精度。
[0057]
进一步地，相邻的两个第一链轮通过链条传动连接，相邻的两个第二链轮通过链条传动连接，相邻两个固定模块座的距离与链条长度相配合，相邻两个固定模块座5之间的间隙通过楔形块10定位，支撑框架两侧的若干固定模块座对称设置。
[0058]
基于上述技术方案，传统链条在装配过程中，要依据链轮的轴距调整链条的长度，适当的增加或减少链节，变化的单位最低为一个链节，在精度要求较高的传动系统中，可能会存在半个链节或更小的误差，导致链条装配过于松散或张紧，使整个传动系统运行不够流畅。尤其在本装置中，由一个驱动通过多个链条带动多个独立辊轮组旋转，为了防止传动误差的累加导致整个系统停摆，对每一个传动单元的传动精度都具有较高的要求，因此本实用新型在装配过程中，要依据链条的长度依次适当调节各个固定模块座位置，保证链条的长度与相邻两个固定模块座的距离完全配合，相邻两个固定模块座之间的间隙由装配现场测出后，打磨出与间隙大小相配合的楔形块，直接装配到输送系统上。楔形块能够完全定位固定模块座的位置，保证在固定模块座与支撑框架连接不稳定时，固定模块座位置不发生移动，影响传动精度。本实用新型的装配方式能够保证链轮间距的后序可调和无极可调。
[0059]
进一步地，所述楔形块10设置有底座，底座上设置螺栓孔并与两侧的固定模块座的延伸部螺栓孔5.3通过螺栓连接。所述固定模块座一侧的延伸部螺栓孔5.3为开放式，便于调节楔形块10的连接螺栓的位置。保证楔形块10与两侧固定模块座5连接稳定。
[0060]
进一步地，所述每个辊轮组的第一链轮7和第二链轮8形成一个驱动链轮组，固定模块座5与驱动链轮组之间设置限位套11和垫片，驱动链轮组向辊轴的端面方向依次设置有垫片、碟簧13、垫片和锁紧环14；所述第一链轮7和第二链轮8之间设置有隔离环12。
[0061]
基于上述技术方案，限位套11保证驱动链轮组的装配位置相一致，同时避免驱动链轮组与固定模块座5产生干涉，限位套11、隔离环12、碟簧13和锁紧环14共同作用对第一链轮7和第二链轮8进行轴向定位。
[0062]
进一步地，所述固定模块座5底部设置水平的基准面，所述支撑框架1为上表面带有槽口的铝型材，固定模块座5通过底部的水平基准面5.2与铝型材上表面定位，固定模块座两端边缘设有延伸部，延伸部上开设有螺栓孔5.3，固定模块座通过螺栓与铝型材上表面的槽口固定锁紧。
[0063]
基于上述技术方案，利用型材的槽口作为输送辊轮的安装基准，固定模块座底部的水平基准面5.2能够保证固定模块座的安装精度，近而确保所有辊轮组的轴心在同一平面上。
[0064]
进一步地，所述输送系统设置有顶盖15，固定模块座5顶部设置水平的基准面5.1，顶盖15通过插槽的方式安装在若干固定模块座5的顶部的水平基准面5.1上，顶盖两侧设置若干空槽，辊轮6与空槽一一对应设置，辊轮6通过空槽突出于顶盖15上方，所述若干辊轮组的驱动端和从动端外部设置有防尘盒16。
[0065]
基于上述技术方案，顶盖15的两侧带有凸起，顶盖两侧凸起与支撑框架两侧位于同一水平面上，便于将托盘放置在输送系统上，固定模块座5顶部的水平基准面保证了顶盖的安装精度，避免顶盖15倾斜，顶盖的空槽与辊轮6产生干涉，顶盖15和防尘盒16能够对输送系统其到保护和防尘的作用，避免机械传动受到外部因素影响。
[0066]
基于上述技术方案，本实用新型的工作过程如下：电机2驱动减速机输出齿轮转动，带动与减速机输出齿轮传动连接的链轮转动，通过相邻链轮之间的传动连接，带动所有辊轮组转动，完成整个辊道线的运转；如果其中一组辊轮组发生损坏，需要更换，首先将顶盖15与防尘盒16拆下，再将待更换辊轮组的第一链轮7和第二链轮8上连接的链条拆除，然后将待更换辊轮组的两个固定模块座5与支撑框架1的连接螺栓拧下，将整个辊轮组进行替换后，依次连接两个固定模块座5、链条、顶盖15和防尘盒16。如果相邻两个固定模块座5之间装配有楔形块10，在拆除固定模块座5之前要先将楔形块10除去，在安装固定模块座5之后要将楔形块10装配好。
[0067]
模块化链轮辊道线输送系统的装配方法为：在两侧互相平行的支撑框架1上装配若干辊轮组，每组辊轮组的辊轴4通过两端的固定模块座5可拆卸的连接在支撑框架1的两侧，辊轴4的驱动端固定装配有第一链轮7和第二链轮8，减速机输出齿轮与两组相邻辊轮组的第一链轮传动连接，以所述的两组相邻辊轮组作为中心传动端通过链条依次向两侧传动连接，连接方式为相邻的两个第一链轮7通过链条传动连接，相邻的两个第二链轮8通过链条传动连接，每个辊轮组上的第一链轮7和第二链轮8分别与两侧的辊轮组连接；
[0068]
电机驱动减速机输出齿轮转动，带动与减速机输出齿轮传动连接的第一链轮转动，通过相邻的第一链轮和第二链轮之间的传动连接，带动所有辊轴4转动，通过固定装配在辊轴4上的两个辊轮6旋转，完成对上部产品进行传送；
[0069]
整个输送线在运行过程中某组辊轮组发生故障时，对发生故障的辊轮组进行维修和更换，首先将待更换辊轮组的第一链轮7和第二链轮8上连接的链条拆除，然后将待更换辊轮组的两个固定模块座5与支撑框架1的连接螺栓拆除，将整个辊轮组进行更换，更换过程中，新的辊轮组两端的固定模块座底部的水平的基准面5.2要与支撑框架1上表面配合定位，两端的固定模块座5固定后，将第一链轮7及第二链轮8上连接的链条重新安装，此时，完成输送系统的维护，输送系统恢复到正常运行状态。
[0070]
进一步地，装配在同一侧支撑框架1上的若干固定模块座5，在相邻两个固定模块座5之间通过楔形块10调节间距，支撑框架1两侧的若干固定模块座5对称设置；辊轮组装配时依据链条的长度依次调节各个固定模块座位置，保证链条的长度与相邻两个固定模块座的距离相配合，相邻两个固定模块座之间的间隙由装配现场测出后，打磨出与间隙大小相配合的楔形块10，直接装配到输送系统上，楔形块10与两侧的固定模块座5连接固定；
[0071]
更换输送系统上的某组辊轮组时，先将楔形块10取下，再拆除固定模块座5；安装新的辊轮组时，在安装固定模块座5之后要将楔形块10装配好。
[0072]
本实用新型具有以下优点：
[0073]
1. 采用了模块化的装配方式，将备货变为可能，同时大大缩短了制作周期；
[0074]
2. 采用了后置的方式安装辊轮模块，在安装时可以通过楔形块继续张紧链条，无需将侧边框架，链轮间距均为后序可调；
[0075]
3. 固定模块座采用补充机加工方式制作一个完整的轴承室，提高装配精度。
[0076]
以上列举的仅是本实用新型的最佳实施例。显然，本实用新型不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本实用新型公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本实用新型的保护范围。

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