筒子纱自动装袋包装设备的制作方法

本发明涉及筒子纱包装设备领域，具体涉及一种筒子纱自动装袋包装设备。

背景技术：

筒子纱是由纱线在纱轴上缠绕而成。单个筒子纱在缠绕完成以后，需要经过套小袋和装入包装袋/包装箱的工序。目前缺少对筒子纱进行连续化自动包装的设备，导致生产效率低下，而且还会增加劳动强度和劳动力成本。因此，在筒子纱包装方面，需要一种能够对筒子纱进行自动包装的设备。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种筒子纱自动装袋包装设备，其能够提高对筒子纱进行包装装袋的效率。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种筒子纱自动装袋包装设备，包括用于对筒子纱以横状姿态进行间隔输送的输送线、用于对输送线卸出的筒子纱进行一字排布的排料单元，用于撑开包装袋的袋口的撑袋单元，以及对装满筒子纱的包装袋的袋口进行封口的封口单元；输送线上筒子纱移动的路径上设置有用于对各筒子纱分别套设防护袋的套袋单元；排料单元与输送线的出料端之间设置有暂存区域，暂存区域用于承接由输送线的出料端卸出并翻转为立状的筒子纱；暂存区域对应布置有A转料组件，A转料组件用于将暂存区域的筒子纱转移至排料单元；排料单元具有用于将筒子纱进行一字排布的排料通道，排料通道的进料口与暂存区域的出料口对应布置，排料通道的出料口与撑袋单元对应布置；排料单元对应布置有B转料组件，B转料组件用于将排料通道内排列的筒子纱转移至撑袋单元；撑袋单元处对应布置有C转料组件，C转料组件用于将撑袋单元处的筒子纱转移至已撑开袋口的包装袋内。

优选地，输送线上还设置有除杂单元，除杂单元沿输送方向布置在套袋单元的上游，用于在筒子纱套设防护袋之前，对筒子纱表面的杂物进行去除。

优选地，输送线上还设置有姿态调整单元，姿态调整单元沿输送方向布置在套袋单元的下游，用于在筒子纱从输送线卸出之前，对筒子纱的姿态进行调整，使得装入包装袋的每一排筒子纱中的相邻筒子纱的朝向相反布置，和/或使得装入包装袋中的相邻两排筒子纱的朝向相反布置。

优选地，输送线上间隔设置筒纱定位件，筒纱定位件用于对筒子纱在输送线上的位置进行定位。

优选地，输送线包括间隔布置的两导向部和布置在两导向部之间的输送带，导向部沿输送带的输送方向布置，两导向部分置于筒子纱重心的两侧并对筒子纱件支撑；筒纱定位件为L形的拨叉构成，拔叉由水平叉部和竖直叉部组成，水平叉部与输送带的带面相连，水平叉部随输送带移动的轨迹与输送线上的筒子纱呈分离状布置，竖直叉部在随输送带移动的过程中拨动输送线进料端处的筒子纱移向输送线的出料端；各拨叉分别对应拨动一个筒子纱。

优选地，撑袋单元一侧设置有用于布设包装袋的支撑台面，支撑台面一侧设置有D转料组件，D转料组件用于将装满筒子纱的包装袋移出支撑台面。

优选地，还包括称重单元，称重单元用于承接支撑台面移出的装满筒子纱的包装袋进行称重。

优选地，称重单元处对应布置有E转料组件，E转料组件用于将称重单元处的包装袋转移至封口单元。

优选地，还包括用于对封口后的包装袋进行捆扎的捆扎单元，捆扎单元的进料端与封口单元的出料端衔接，捆扎单元处对应布置有F转料组件，F转料组件用于将封口单元出料端移出的包装袋转移至捆扎单元。

优选地，还包括对捆扎后的包装袋进行码垛的码垛单元。

优选地，还包括设置在输送线首端的预存单元，预存单元用于暂存筒子纱并将其逐个依序卸出至输送线上。

本发明取得的技术效果为：

本发明提供的筒子纱自动装袋包装设备，通过输送线对筒子纱进行间隔输送，通过排料单元对输送线卸出的筒子纱进行一字排布，通过撑袋单元撑开包装袋的袋口，以及通过封口单元对装满筒子纱的包装袋的袋口进行封口；通过在输送线上筒子纱移动的路径上设置套袋单元，用以对各筒子纱分别套设防护袋的；通过在排料单元与输送线的出料端之间设置有暂存区域，用来承接由输送线的出料端卸出并翻转为立状的筒子纱；通过在暂存区域对应布置A转料组件，用以将暂存区域的筒子纱转移至排料单元；通过B转料组件将排料通道内排列的筒子纱转移至撑袋单元；通过C转料组件用于将撑袋单元处的筒子纱转移至已撑开袋口的包装袋内。采用上述方案，能够实现对筒子纱的间隔输送、套防护袋、翻转姿态、组合排料、撑开袋口、将排列好的筒子纱进行装袋以及对装满筒子纱的包装袋件封口，从而完成对筒子纱的自动包装，有利于提高筒子纱包装的自动化程度，进而提高包装效率；另外，能降低劳动强度，减少劳动工作量，进而有利于降低劳动成本。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本申请实施例提供的筒子纱自动装袋包装设备的俯视图；

图2为图1中沿A-A向的剖视图；

图3为本申请实施例提供的除杂单元的主视图；

图4为图3的左视图；

图5为图3的俯视图；

图6为本申请实施例提供的A吹扫管的结构示意图；

图7为图6中沿B-B向的剖视图；

图8为图6中沿C-C向的剖视图；

图9为图6中沿D-D向的剖视图；

图10为本申请实施例提供的姿态调整单元的主视图；

图11为本申请实施例提供的约束机构的结构示意图；

图12为图10的左视图；

图13为图10的俯视图；

图14为本申请实施例提供的排料单元与撑袋单元组装后的主视图；

图15为图14的俯视图；

图16为图14的侧视图；

图17为本申请实施例提供的撑袋单元的主视图；

图18为图17的俯视图；

图19为本申请实施例提供的封口单元的主视图；

图20为图19中沿E-E向的剖视图；

图21为图19中沿F-F向的剖视图；

图22为本申请实施例提供的码垛单元的主视图；

图23为图22的侧视图。

各附图标号对应关系如下：100-预存单元，200-输送线，210输送带，220-拨叉；300-除杂单元，310-除杂通道，311-罩壳，312-A吹气管，312a-A1吹气孔，312b-A下弯折部，312b1-A2吹气孔，312c-A上弯折部，313-B1吹气嘴，320-排杂通道，330-过滤网；400-套袋单元；500-姿态调整单元，510-安装支架，520-A过渡支架，530-约束机构，531-A约束件，532-B约束件，531a-第一板面部，531b-第二板面部，531c-第三板面部，532-约束区域，532a-约束口，540-防滑件，550-复位组件，560-A限位组件，561-A1限位件，562-A2限位件，570-B限位组件，571-B1限位件，572-B2限位件，581-A位置开关，582-拨片，583-承托件，591-B位置开关，592-定位件；600-暂存区域，610-挡料件，630-A转料组件，631-A推料件；700-排料单元，710-排料通道，720-A侧限位件，730-B侧限位件，750-扶持件，760-B过渡支架，770-B转料组件，771-B推料件，800-撑袋单元，810-支撑台面，813-A2防滑结构，820-导料通道，822-檐盖部，823-A1撑袋板，823a-凹槽，824-A2撑袋板，825-B1撑袋板，826-B2撑袋板，825a-B凸台，830-A1夹紧件，831-A1防滑结构，840-限位板，850-C转料组件，851-C转料板，851a-C固定板体，851b-C可调板体，860-D转料组件；900-称重单元，1000-封口单元，1010缝袋机器，1020-夹袋机构，1021-上夹袋件，1022-下夹袋件，1110-E转料组件，1120-F转料组件，1200-捆扎单元，1300-码垛单元，1310抬料件，1311-抬料空间，1320-抬料支架，1330-压料件。

具体实施方式

为了使本申请的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本申请进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本申请的一种或几种具体的实施方式，并不对本申请具体请求的保护范围进行严格限定，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

参阅图1至图23，本实施例提供了一种筒子纱自动装袋包装设备，其旨在解决的技术问题为，目前缺少对筒子纱进行连续化自动包装的设备，导致生产效率低下。

本实施例所采用的具体实施方案为，该设备包括用于对筒子纱进行间隔输送的输送线200、用于对输送线200卸出的筒子纱进行一字排布的排料单元700，用于撑开包装袋的袋口的撑袋单元800，以及对装满筒子纱的包装袋的袋口进行封口的封口单元1000；输送线200上筒子纱移动的路径上设置有用于对各筒子纱分别套设防护袋的套袋单元400；排料单元700与输送线200的出料端之间设置有暂存区域600，暂存区域600用于承接由输送线200的出料端卸出并翻转为立状的筒子纱；暂存区域600对应布置有A转料组件630，A转料组件630用于将暂存区域600的筒子纱转移至排料单元700；排料单元700具有用于将筒子纱进行一字排布的排料通道710，排料通道710的进料口与暂存区域600的出料口对应布置，排料通道710的出料口与撑袋单元800对应布置；排料单元700对应布置有B转料组件770，B转料组件770用于将排料通道710内排列的筒子纱转移至撑袋单元800；撑袋单元800处对应布置有C转料组件850，C转料组件850用于将撑袋单元800处的筒子纱转移至已撑开袋口的包装袋内。

本发明提供的筒子纱自动装袋包装设备，通过输送线200对筒子纱进行间隔输送，通过排料单元700对输送线200卸出的筒子纱进行一字排布，通过撑袋单元800撑开包装袋的袋口，以及通过封口单元1000对装满筒子纱的包装袋的袋口进行封口；通过在输送线200上筒子纱移动的路径上设置套袋单元400，用以对各筒子纱分别套设防护袋的；通过在排料单元700与输送线200的出料端之间设置有暂存区域600，用来承接由输送线200的出料端卸出并翻转为立状的筒子纱；通过在暂存区域600对应布置A转料组件630，用以将暂存区域600的筒子纱转移至排料单元700；通过B转料组件770将排料通道710内排列的筒子纱转移至撑袋单元800；通过C转料组件850用于将撑袋单元800处的筒子纱转移至已撑开袋口的包装袋内。采用上述方案，能够实现对筒子纱的间隔输送、套防护袋、翻转姿态、组合排料、撑开袋口、将排列好的筒子纱进行装袋以及对装满筒子纱的包装袋件封口，从而完成对筒子纱的自动包装，有利于提高筒子纱包装的自动化程度，进而提高包装效率；另外，能降低劳动强度，减少劳动工作量，进而有利于降低劳动成本。

其中，A转料组件630包括A推料件631，A推料件631为立状的推料板构成。

参阅图1至图9，输送线200上还设置有除杂单元300，除杂单元300沿输送方向布置在套袋单元400的上游，用于在筒子纱套设防护袋之前，对筒子纱表面的杂物进行去除。

除杂单元300旨在解决的问题是，现有技术通过在筒子纱输送的路径旁侧设置毛刷对筒子纱外表面进行清扫，很可能将筒子纱上的线头拨乱，进而影响筒子纱的包装质量和一致性。为解决上述问题，本实施例所采取的实施方案为，除杂单元300包括用于对筒子纱进行输送的输送线200和设置在输送线200上的除杂通道310，除杂通道310内具有用于对途经的筒子纱的外表面进行吹扫的吹气单元，吹气单元对途经的筒子纱的外表面进行吹扫，使得筒子纱外表面的杂质与筒子纱分离，成为游离的状态；除杂通道310与排杂通道320相连通，排杂通道320连接至负压气源，用于将从除杂通道310内与筒子纱脱离的杂质排出，也即，当杂质经吹气单元吹扫与筒子纱相分离后，成为游离的杂质，游离态的杂质经排杂通道320的负压吸引作用，从排杂通道320排出，防止游离态的杂质在除杂通道310内滞留，继而防止滞留的、游离的杂质再次附着在筒子纱外表面，并且，还能够防止除杂通道310内游离的杂质扩散至生产车间内，对产线劳动者的呼吸健康、安全带来新的隐患，即，能够防止产生二次污染。

本实施例提供的除杂单元300，通过输送线200对筒子纱进行输送，并使得筒子纱在输送过程中穿过除杂通道310，利用除杂通道310内的吹气单元对筒子纱的外表面进行吹扫，从而使得杂质与筒子纱的外表面分离，将除杂通道310与排杂通道320相连通，并将排杂通道320与负压气源相接，从而将除杂通道310内游离的杂质排出。通过采用上述方案，能够可靠去除筒子纱表面的杂质，并对去除的杂质进行收集，防止产生二次污染。

作为本实施例的一种优选实施方案，输送线200上架设有罩壳311，罩壳311上沿筒子纱的输送方向的首端设有供筒子纱移入的A入口、尾端设有供筒子纱移出的A出口，罩壳311构成上述的除杂通道310。

排杂通道320与罩壳311的顶部相连。

为了实现对输送线200上的筒子纱的不同部位进行吹扫，以清除筒子纱表面的杂质，本实施例优选的实施方案为：吹气单元包括A吹气子单元、B吹气子单元、C吹气子单元中的一者或几者，A吹气子单元用于对途经的筒子纱沿输送线200线宽方向的两侧面进行吹扫，B吹气子单元用于对途经的筒子纱的轴向端部进行吹扫，C吹气子单元用于对途经的筒子纱的上表面和/或下表面进行吹扫，其中，筒子纱的轴向与输送线200的输送方向一致。上述的A吹气子单元、B吹气子单元、C吹气子单元，分别用于实现对筒子纱的不同部位进行吹扫，可以根据实际需要，选择其中任意一者或者任意组合实施。

其中，A吹气子单元在具体实施时，包括两相对布置的A吹气管312，A吹气管312呈立状布置，A吹气管312上朝向途经的筒子纱一侧面上沿竖直方向间隔布置有A1吹气孔312a，A1吹气孔312a在A吹气管312上沿竖直方向布置的范围大于输送线200上的筒子纱的外轮廓，A1吹气孔312a与A吹气管312的管腔相通，A吹气管312的管腔通过气路管道与气源相连。当气源工作且气路管道接通时，通过A吹气管312上各A1吹气孔312a向途经的筒子纱的外表面进行吹气，由于A吹气管312立状布置，A1吹气孔312a在A吹气管312上间隔排布，从而可以利用A吹气管312在除杂通道310内形成气帘，进而利用气帘对筒子纱的外表面相应部位进行吹扫，使得筒子纱表面上相应部位的杂质与筒子纱脱离，脱落后的杂质经排杂通道320负压吸引而移出除杂通道310，达到清理目的。

为了提高清理效果，本实施例进一步优选地，A吹气子单元设置有两组，两组A吹气子单元沿输送线200的输送方向间隔布置。通过沿输送线200的输送方向间隔设置两组A吹气子单元，可以在除杂通道310内形成两处气帘，确保杂质可靠清除。

若A吹气管312上的A1吹气孔312a的吹气方向与输送线200垂直，则不利于将筒子纱上的杂质吹离。为了能够将筒子纱上的杂质顺利吹离，本申请实施例更为优选的实施方案是，A1吹气孔312a的吹气方向与输送线200的输送方向成一夹角，该夹角可以是锐角也可以是钝角。即，A1吹气孔312a是倾斜吹气，这样能够增加气流在筒子纱表面的滞留时间，而且还能够使得同一A吹气管312上的A1吹气孔312a在吹气时所形成的气帘，能够起到对筒子纱表面的杂质进行刮吹的作用，进而提高吹扫的效果。

两组A吹气子单元中的A1吹气孔312a的吹气方向均指向a位置，a位置位于筒子纱的输送路径上、且处于两组A吹气子单元之间。两组A吹气子单元中，位于筒子纱输送方向上游的一组A吹气子单元的A1吹气孔312a的吹气方向与输送线200的输送方向成锐角，位于筒子纱输送方向下游的一组A吹气子单元的A1吹气孔312a的吹气方向与输送线200的输送方向成钝角。也即，各A吹气管312的吹气方向均呈向a位置聚集的方式布置，这样不仅提高了吹扫清楚杂质的效果，还能降低游离的杂质有A入口和/或A出口泄漏的几率，进而进一步减小二次污染。

同一组A吹气子单元中的A1吹气孔312a的吹气方向，与两个A吹气管312的间距方向偏离30°。其中，位于筒子纱输送方向上游的一组A吹气子单元，A1吹气孔312a的吹气方向与输送线200的输送方向的夹角优选为30°；位于筒子纱输送方向下游的一组A吹气子单元，A1吹气孔312a的吹气方向与输送线200的输送方向的夹角优选为120°。

A吹气管312的上、下两端的端部分别朝向输送线200一侧弯折形成A上弯折部312c、A下弯折部312b。由于筒子纱在输送时，通常采用相对布置的支撑结构对筒子纱进行支撑和/或导引，从而使得筒子纱的下表面局部处于输送线200的下侧，不便于清理，为了使得筒子纱的下表面局部的杂质能够可靠去除，在A下弯折部312b的末端设置扁平状的A2吹气孔312b1，A2吹气孔312b1与A吹气管312的管腔相通，A2吹气孔312b1的吹气方向指向途经的筒子纱的下表面，亦即，A2吹气孔312b1与途经的筒子纱的下表面对应布置；A2吹气孔312b1构成上述的C吹气子单元。

在实施时，可用圆管材制作A吹气管312，A1吹气孔312a的直径约为1mm，A2吹气孔312b1的沿竖直方向的尺寸约为1mm。

A吹气管312上部的A2吹气孔312b1即可对筒子纱上表面的吹扫，而筒子纱的下表面是利用A2吹气孔312b1进行吹扫。因此，本实施例优选的实施方案为，A上弯折部312c的末端封闭状布置。在此种情况下，A上弯折部312c也可由A吹气管312的上端构成，A吹气管312的上端封闭状布置。

A2吹气孔312b1的吹气方向与输送线200的输送方向相垂直。

A2吹气孔312b1的截面的长度方向与输送线200的输送方向保持一致。

作为本实施例的另一种实施方案，A吹气子单元、C吹气子单元沿输送线200的输送方向间隔布置，且A吹气子单元靠近A入口布置，A吹气管312的上下两端均封闭状布置，C吹气子单元包括分置于筒子纱输送路径两侧的弯折状的C1吹气管、C2吹气管，C1吹气管有立状的C1管段和C1管段上下两端分别设置的C1上弯折管段、C1下弯折管段，C2吹气管有立状的C2管段和C2管段上下两端分别设置的C2上弯折管段、C2下弯折管段，C1上弯折管段和/或C1下弯折管段的末端设置有扁平状的C1吹气口，C1吹气口与筒子纱的上表面/下表面对应布置，对C2上弯折管段和/或C2下弯折管段的末端设置有扁平状的C2吹气口，C2吹气口与筒子纱的上表面/下表面对应布置。其中，C1吹气口、C2吹气口的吹气方向与输送线200的输送方向垂直，且与水平方向成一夹角，该夹角优选45°。

C1吹气口、C2吹气口的截面的长度方向与竖直方向保持一致，这样在C1吹气口、C2吹气口向途经的筒子纱进行吹扫的时候，气流能够形成立状的气帘，以增加吹扫范围。

C1吹气管沿竖直方向的高度大于C2吹气管，C1上弯折管段的末端的C1吹气口与筒子纱的上表面对应布置，用于对筒子纱的上表面实施吹扫，C2下弯折管段的末端的C2吹气口与筒子纱的下表面对应布置，用于对筒子纱的下表面实施吹扫。

一般情况下，筒子纱在摆放到输送线200上时，若筒子纱是呈锥状的，那么筒子纱的小头位于输送方向的下游，即小头朝前进行输送，而通常筒子纱的大头一端的端面杂质较多。为了实现去除大头一端面的杂质，上述的B吹气子单元包括对应设置在A入口处的B1吹气嘴313，B1吹气嘴313位于筒子纱输送路径的上方，B1吹气嘴313的吹气方向倾斜向下且指向途经的筒子纱，B1吹气嘴313与气源相连，B1吹气嘴313用于对途经的筒子纱的尾端面进行吹扫，筒子纱的尾端面为筒子纱上位于输送方向上游的一端面。

B1吹气嘴313设置在罩壳311外。

当然，有时候筒子纱的小头一端的端面也存在杂质，而通过A吹扫单元吹扫后，清理效果还不符合预期，对此，上述的B吹气子单元还可以包括对应设置在A出口处的B2吹气嘴，B2吹气嘴位于筒子纱输送路径的上方，B2吹气嘴的吹气方向倾斜向下且指向途经的筒子纱，B2吹气嘴与气源相连，B2吹气嘴用于对途经的筒子纱的首端面进行吹扫，筒子纱的首端面为筒子纱上位于输送线200下游的一端面。

B2吹气嘴位于除杂通道310内。

上述的B1吹气嘴313、B2吹气嘴均可以采用现有的喷气接头，该喷漆接头为可调式的接头，吹气的范围、吹气量可以调节。

罩壳311的顶部设置有用于杂质排出的过渡腔室，过渡腔室沿竖直方向的两侧分别设置有B入口、B出口，B入口与罩壳311的壳内相连通，B出口与负压气源相连；过渡腔室内安装有用于截留杂质的过滤单元，过滤单元位于B入口与B出口之间。过渡腔室构成排杂通道320的一部分。

过滤单元包括倾斜布置的过滤网330，过滤网330靠近B入口的一侧网面记为A网面、靠近B出口的一侧网面记为B网面，过渡腔室的一侧具有检视口，检视口与A网面对应布置；检视口处活动装配检视盖，检视盖用于打开/关闭检视口。通过打开检视口可以看到过滤网330上沉积的杂质的状况，根据需要及时进行清理，以便保证过滤网330能够以较佳的状态进行过滤；通过关闭检视口，可以防止外部杂质进入检视口，从而防止外来杂物沉积在过滤网330的B网面上，甚至是吸入气源。

其中，过滤网330的网孔大小优选为1mm×1mm。

为了方便实时观察过滤网330的状态，可以在检视盖上设置透明状的视窗，视窗可供观察过滤网330上A网面的状态。这样，在管壁检视口的情况下，仍可以通过透明的视窗观察到过滤网330的工作状态，同时还能防止外部异物进入排杂通道320内。

罩壳311的A入口、A出口处分别设置有用于限制杂质移出的阻挡件，阻挡件活动安装，阻挡件处于两种状态，其一为，阻挡件对途经的筒子纱进行避让的避让态；其二为，阻挡件限制杂质移出的工作态。通过设置阻挡件，可以对罩壳311内游离的杂质进行阻挡，防止杂质有A入口和/A出口泄出排杂通道320。

阻挡件为柔性材质制成的帘子，帘子的上端与罩壳311装配连接、其余部分呈悬伸状布置，帘子在筒子纱经过时将帘子自适应掀开和放下，帘子掀开时允许筒子纱通过，帘子放下后限制杂质移出除杂通道310。

优选地，帘子是采用硅胶、橡胶等软质材料制成的片状帘子。

参阅图1、图2、以及图10至图13，输送线200上还设置有姿态调整单元500，姿态调整单元500沿输送方向布置在套袋单元400的下游，用于在筒子纱从输送线200卸出之前，对筒子纱的姿态进行调整，使得装入包装袋的每一排筒子纱中的相邻筒子纱的朝向相反布置，和/或使得装入包装袋中的相邻两排筒子纱的朝向相反布置。

姿态调整单元500包括对筒子纱进行输送的输送线200，输送线200具有对筒子纱进行输送的输送状态和使得筒子纱临时驻留的驻留状态，输送线200的旁侧活动装配有安装支架510，安装支架510上转动装配有约束机构530；约束机构530具有启闭状态可调的约束区域532，约束区域532用于约束和容纳筒子纱，安装支架510、约束机构530处于如下两种状态：A1状态：安装支架510移至靠近驻留状态的输送线200的位置，同时将筒子纱移入约束区域532，转动约束机构530将移入约束区域532内的筒子纱翻转180°；A2状态：安装支架510移至远离输送线200的位置，同时将筒子纱移出约束区域532，并对筒子纱的输送进行避让。

其中，当安装支架510、约束机构530处于A1状态时，可以将安装支架510移至靠近驻留状态的输送线200，可实现将筒子纱进行翻转180°的操作，使得筒子纱调头进行输送；当调头完成以后，将安装支架510移至远离输送线200的位置，继而带动约束区域532远离筒子纱，使得筒子纱移出约束区域532，从而对筒子纱的输送进行避让，最后再启动输送线200对筒子纱进行输送。

输送线200的状态、约束机构530的状态、安装支架510的状态由调控单元进行调控，在需要对筒子纱进行调头时，先将输送线200的状态调节至驻留状态，然后将约束机构530和安装支架510调节至A1状态，以实现对筒子纱的调头；在无需对筒子纱进行调头时，则先将束机构和安装支架510调节至A2状态，然后调节输送线200处于输送状态。

安装支架510升降式装配在输送线200的上方，安装支架510与调节其上升和下降的升降调节组件相连；输送线200上的筒子纱的轴向与输送线200的输送方向保持一致，约束机构530绕a轴线转动安装在安装支架510上，a轴线沿竖直方向布置，约束机构530与调节其进行转动的转动调节组件相连。

其中，升降调节组件调节安装支架510上升和下降，从而实现调节约束机构530靠近和远离输送线200。输送线200；通过转动调节组件调节约束机构530绕a轴线转动180°，可以实现对筒子纱的首尾进行调头的目的，进而使得筒子纱能够调头输送。

其中，升降调节组件可以选用伸缩式气缸，伸缩式气缸的活塞杆与安装支架510相连，用以驱使安装支架510进行升降运动；转动调节组件可以采用电机，也可以选用回转气缸，为了获得更高的调头效率，优选回转气缸，回转气缸的缸体与安装支架510相连，回转气缸的的输出端与约束机构530相连。

约束机构530通过A过渡支架520转动装配在安装支架510上，约束机构530包括立状布置的A约束件531、B约束件532，A约束件531与B约束件532相对布置，A约束件531与B约束件532之间形成所述约束区域532，A约束件531、B约束件532的上端安装在A过渡支架520上，约束区域532的下部形成供筒子纱进入约束区域532的约束口532a，约束口532a打开时允许筒子纱进入约束区域532，约束口532a关闭时对进入约束区域532的筒子纱进行约束；A、B约束件532与限位组件和/或复位组件550相连接，限位组件用于对约束口532a处于打开和/或关闭状态的A、B约束件532进行限位，复位组件550用于提供驱使力，该驱使力驱使约束口532a由打开状态向关闭状态进行转变。

为方便筒子纱移入约束区域532，约束口532a上设置有引导段，引导段使得约束口532a沿a方向的尺寸自上而下逐渐增大，a方向为A约束件531、B约束件532的间距方向。

作为本实施例的一种实施方案，A约束件531、B约束件532的上端分别通过a铰接轴铰接安装在A过渡支架520上，a铰接轴水平且垂直于a方向布置。当A约束件531、B约束件532下行靠近驻留状态的输送线200上的筒子纱时，引导段先与筒子纱接触，进而在引导段继续下行的过程中自适应调节A约束件531、B约束件532翻转并相互远离，从而使得约束口532a打开，允许筒子纱进入约束区域532内。在实施本方案时，需要配合复位组件550进行实施，从而在筒子纱移入约束区域532以后提供驱使力，以驱使约束口532a由打开状态向关闭状态进行转变，进而实现对移入约束区域532内的筒子纱的约束。当完成对筒子纱的调头操作以后，A约束件531、B约束件532上行远离驻留状态的输送线200，筒子纱在自身身重作用下驱使A约束件531、B约束件532克服复位组件550的驱使力发生翻转并相互远离，从而使得约束口532a打开允许筒子纱移出约束区域532，待筒子纱完全脱离A约束件531、B约束件532之后，A约束件531、B约束件532在复位组件550的驱使力作用下复位，使得约束口532a关闭。

作为本实施例的另一种实施方案，A、B约束件532为弹性材料构成，弹性材料形变后提供所述的驱使力。当A约束件531、B约束件532下行靠近驻留状态的输送线200上的筒子纱时，引导段先与筒子纱接触，进而在引导段继续下行的过程中自适应调节A约束件531、B约束件532的下端发生弹性形变而相互远离，从而使得约束口532a打开，允许筒子纱进入约束区域532内。当完成对筒子纱的调头操作以后，A约束件531、B约束件532上行远离驻留状态的输送线200，筒子纱在自身身重作用下驱使A约束件531、B约束件532克服弹性驱使力而相互远离，从而使得约束口532a打开允许筒子纱移出约束区域532，待筒子纱完全脱离A约束件531、B约束件532之后，A约束件531、B约束件532在弹性驱使力作用下复位，使得约束口532a关闭。

上述的复位组件550的一种实施方案为，其包括A复位件、B复位件，A复位件安装在A约束件531与A过渡支架520之间，A复位件用于调节A约束件531进行复位，A约束件531的下端在A约束件531复位时靠近B约束件532移动；B复位件安装在B约束件532与A过渡支架520之间，B复位件用于调节B约束件532进行复位，B约束件532的下端在B约束件532复位时靠近A约束件531移动；A、B复位件为绕簧构成。

上述的复位组件550的另一种实施方案为，复位组件550为拉簧构成，拉簧的两端分别与A约束件531、B约束件532相连。A约束件531、B约束件532的上端分别与拉簧的两端相连。

为了对约束口532a打开状态和关闭状态进行限制，以使得约束机构530能够以较为稳定的状态实现其功能，本实施例优选的实施方式为，限位组件包括A限位组件560和B限位组件570，A限位组件560用于对约束口532a处于打开状态的A约束件531、B约束件532进行限位，B限位组件570用于对约束口532a处于关闭状态的A约束件531、B约束件532进行限位；A限位组件560包括分置于约束机构530外侧的A1限位件561、A2限位件562，A1限位件561的一端与A过渡支架520相连，另一端用于在约束口532a处于打开状态时与A约束件531的外表面抵靠，A2限位件562的一端与A过渡支架520相连，另一端用于在约束口532a处于打开状态时与B约束件532的外表面抵靠；B限位组件570包括位于A约束件531与B约束件532之间的B1限位件571、B2限位件572，B1限位件571的一端与A过渡支架520相连，另一端用于在约束口532a处于关闭状态时与A约束件531的内表面抵靠，B2限位件572的一端与A过渡支架520相连，另一端用于在约束口532a处于关闭状态时与B约束件532的内表面抵靠，B1限位件571、B2限位件572的另一端之间的间距设置成可调式结构。其中，之所以将B1限位件571、B2限位件572的另一端之间的间距设置成可调式结构，是为了适应不同尺寸的筒子纱在移入约束区域532的需求，如果是筒子纱的尺寸较大，而约束口532a较小，则不利于筒子纱顺利移入约束区域532内，因此，通过将B1限位件571、B2限位件572的另一端之间的间距设置成可调式结构，可以根据实际筒子纱的尺寸进行约束口532a的调节，使得约束口532a在关闭状态下的尺寸能够与待调头的筒子纱的尺寸相适应。

具体地，B1限位件571、B2限位件572分别通过限位支架安装在A过渡支架520上；B1限位件571、B2限位件572的结构相同，包括相适配的调节螺栓和定位螺母，调节螺栓的身长方向与a方向保持一致，调节螺栓的栓帽部用于在约束口532a处于关闭状态时抵靠A约束件531的内表面；限位支架上开设有用于安装调节螺栓的螺纹通孔，螺纹通孔与调节螺栓构成螺栓螺母配合连接，定位螺母装配在调节螺栓上，定位螺母在锁紧时对调节螺栓的栓帽部沿a方向的位置进行限制，定位螺母拧松时可对调节螺栓的栓帽部沿a方向的位置进行调节。

上述的A约束件531、B约束件532分别由板件制成，A约束件531、B约束件532的结构相同，包括沿竖直方向依次布置的第一板面部531a、第二板面部531b、第三板面部531c，第一板面部531a与第二板面部531b呈“＜”或“(”状布置，第二、三板面部呈“＜”或“(”状布置，且第一板面部531a与第二板面部531b的交接线/交接面、第二板面部531b与第三板面部531c的交接线/交接面均沿a铰接轴的身长方向布置，第一板面部531a与第二板面部531b之间形成的夹口指向约束区域532的内侧，第二板面部531b与第三板面部531c之间形成的夹口指向约束区域532的外侧；第三板面部531c构成所述引导段。

当筒子纱移入约束区域532以后，约束机构530翻转对筒子纱进行调头操作的过程中，筒子纱很可能会因为转动时的离心作用力从约束区域532内滑脱出去，为防止出现这种情况，本实施例优选实施方案为，A约束件531与B约束件532相向布置的一表面分别设置有防滑件540，防滑件540用于在筒子纱翻转时沿筒子纱的轴向移出约束区域532。

防滑件540为凸条构成，凸条沿板宽方向布置在第一板面部531a和第二板面部531b的两边部。第一板面部531a和第二板面部531b的板宽方向一致。凸条的外表面为弧形面，这样能够防止对筒子纱产生摩擦损伤。

凸条沿竖直方向的布置范围包括第一板面部531a的局部和第二板面部531b的全部。

筒子纱的外轮廓通常是锥柱状，而不同的筒子纱的锥度有可能不一样，若第三板面部531c的板宽较宽，有可能在筒子纱移入约束区域532的过程中，与第三板面部531c的局部边部发生刮蹭。为了方便不同尺寸的筒子纱能够顺利移入约束区域532，以及防止第三板面部531c对筒子纱产生刮蹭损伤，优选地，第三板面部531c的板宽沿着竖直方向朝下逐渐减小。

约束机构530的动作是由调控单元进行调控的，为了能够准确获取筒子纱的位置信息，以确定筒子纱是否到达与约束机构530相对应的位置，从而利于调控单元对约束机构530的动作进行精确调控，本实施例优选地，还包括与约束机构530对应布置的A位置检测机构，A位置检测机构与调控单元相连，A位置检测机构用于在筒子纱移至约束机构530下方指定位置时获取筒子纱的位置信号，并将位置信号发送至调控单元，调控单元根据预设的调控参数调控约束机构530所处的状态，使得装入包装袋内的相邻筒子纱的朝向相反，以使得相邻筒子纱之间的间隙减小，提高包装袋的空间利用率。调控参数包括约束机构530每两次执行动作的间隔时间内收到位置信号的次数。其中，包装袋内的相邻筒子纱的朝向相反，是指同一排筒子纱的相邻两个筒子纱的朝向相反，和/或相邻两排的筒子纱的朝向也相反。

具体地，A位置检测机构包括A位置开关581和立状布置的拨片582，拨片582绕b轴线转动安装在机架上，b轴线与a轴线垂直布置且b轴线与输送线200的线宽方向一致，拨片582的局部片身与A位置开关581对应布置，拨片582的上端与途经的筒子纱的下部对应布置，拨片582与机架之间设置有A复位件，A复位件用于驱使拨片582与位置开关接触/分离，A位置开关581在途经的筒子纱抵靠拨片582的上端时与拨片582分离/接触，从而产生位置信号。

当约束机构530对筒子纱实施翻转调头操作时，若筒子纱与输送线200没有分离，则在翻转时必然会存在阻碍。为了确保筒子纱能够可靠稳定地实现调头，本实施例较为优选的实施方案是，还包括升降式装配的承托件583，承托件583用于在约束机构530处于A2状态时位于筒子纱输送路径的下侧，以及在约束机构530处于A1状态且在约束机构530翻转前对筒子纱进行托举，使得筒子纱与输送线200分离；其中，承托件583在约束机构530处于A1状态时上升至拨片582的上侧。

上述的承托件583上设置有供拨片582的上端活动穿过的空缺部，空缺部的形状、大小与拨片582的活动范围相适配。

其中，b轴线水平布置，空缺部为条形孔，条形孔的长度方向与输送线200的输送方向一致。

承托件583为水平布置的承托板构成。承托板的上板面优选为平面。

机架上设置有对约束机构530的转动到位进行限位的B位置开关591，A过渡支架520上设置有与B位置开关591对应布置的定位件592，B位置开关591在定位件592随A过渡支架520正向转动180°时获取定位件592的位置信号并发送至调控单元，调控单元在收到位置信号后，先调控升降组件调节安装支架510上升、承托件583下降，然后调控转动调节组件调节A过渡支架520反向转动180°复位，其中，A过渡支架520正向转动是用于对筒子纱进行翻转调头。

输送线200的上方架设有倒置的U形罩壳311，U形罩壳311安装在机架上，安装支架510布置在U形罩壳311的壳内。升降调节组件若为伸缩气缸，气缸的缸体固定在罩壳311的上侧。

输送线200上间隔设置筒纱定位件592，筒纱定位件592用于对筒子纱在输送线200上的位置进行定位。

输送线200包括间隔布置的两导向部和布置在两导向部之间的输送带210，导向部沿输送带210的输送方向布置，两导向部分置于筒子纱重心的两侧并对筒子纱件支撑；筒纱定位件592为L形的拨叉220构成，拔叉由水平叉部和竖直叉部组成，水平叉部与输送带210的带面相连，水平叉部随输送带210移动的轨迹与输送线200上的筒子纱呈分离状布置，竖直叉部在随输送带210移动的过程中拨动输送线200进料端处的筒子纱移向输送线200的出料端；各拨叉220分别对应拨动一个筒子纱。

参阅图1、图14至图18，上述的排料单元700，包括排料通道710，排料通道710用于使得筒子纱沿排料通道710的长度方向呈“一”字形排布，排料通道710的一端具有供筒子纱移入的进料口，排料通道710的另一端具有供筒子纱移出的出料口；排料通道710的宽度尺寸与单个筒子纱的外轮廓尺寸相适配；还包括设置在排料通道710旁侧的B转料组件770，B转料组件770用于在排料通道710内的筒子纱达到预设数目后将筒子纱移出。

本实施例提供的排料单元700，其通过排料通道710使得筒子纱沿着其长度方向呈“一”字形排布，筒子纱由排料通道710的进料口进入排料通道710，当排料通道710内的筒子纱数目达到预设数目后，则完成筒子纱的排料，通过B转料组件770将排料通道710内排列状的筒子纱由排料通道710的出料口移出。通过采用上述方案，可以代替人工对依序对筒子纱进行组合排料，使得筒子纱能够以排列状导出，便于后续对排列状的筒子纱实施装袋/箱，进而有利于提高筒子纱的包装效率。

为了使得排料通道710能够适应不同尺寸的筒子纱的排料需求，本实施例优选的实施方案为：将排料通道710的宽度尺寸设置成可调式结构。

排料通道710为顶部敞口的槽型结构，槽型结构由两相对布置的A侧限位件720、B侧限位件730、以及位于两侧限位件之间的支撑件围合形成，A侧限位件720、B侧限位件730沿水平方向间隔布置，B侧限位件730沿A、B侧限位件730的间距方向浮动安装。通过将B侧限位件730浮动安装，能够根据筒子纱的尺寸自动调节排料通道710的宽度尺寸，只是尺寸调节的范围较小，适合尺寸变化范围不大的筒子纱的排料。

B侧限位件730通过过渡支架装配在机架上，B侧限位件730沿A、B侧限位件730的间距方向浮动安装在过渡支架上，过渡支架沿A、B侧限位件730的间距方向活动装配在机架上，过渡支架与用于调节其沿A、B侧限位件730的间距方向移动的间距调节组件相连。通过间距调节组件调节B侧限位件730的位置，可以调节排料通道710的宽度尺寸整体发生变化，在过渡支架的位置不变的情况下，由于B侧限位件730是活动装配在过渡支架上，因此还可以适应较小尺寸范围的筒子纱的排料需求。亦即，过渡支架的位置变化用于实现排料通道710宽度尺寸的大范围调节，而B侧限位件730的浮动安装，是用于根据筒子纱的尺寸的小范围变动而自适应调节。过渡支架的位置决定了排料通道710的最大宽度尺寸，而浮动安装的B侧限位件730可以对处于最大宽度尺寸范围内的筒子纱进行排料，增加了对不同尺寸的筒子纱排料需求的适应性。

若A、B侧限位件730与处于排料通道710内的筒子纱的接触方式是硬接触，则会增加损伤筒子纱的可能性。对此，本实施例优选的实施方案为，A、B侧限位件730相向的一侧面分别设置有软质弹性的扶持件750，扶持件750布置在排料通道710内，扶持件750用于使得排料通道710内的筒子纱保持立状的姿态进行排布和/或输送。

具体地，扶持件750为刷毛构成，刷毛的身长方向与排料通道710的宽度方向一致，刷毛沿排料通道710长度方向的排布范围与排料通道710的布置范围相适应，刷毛沿竖直方向的排布范围与排料通道710内的筒子纱沿竖直方向的分布范围相适应。在采用刷毛作为扶持件750的情况下，还可以适应更宽的尺寸范围内的筒子纱的排料需求。

上述的B转料组件770包括活动装配在排料通道710上方的B推料件771，B推料件771具有沿排料通道710长度方向和竖直方向移动的自由度，B推料件771沿排料通道710长度方向移动的行程两端分别与排料通道710的进料口、出料口对应布置；其中，B推料件771可在排料通道710内筒子纱达到预设数目后，由进料口的上方下行至低位，通过沿排料通道710长度方向平移，可将排料通道710内的筒子纱移出出料口；B推料件771可在将排料通道710内的筒子纱移出出料口后，上行至高位，对筒子纱由进料口移入排料通道710进行避让。

其中，B推料件771与用于调节其进行升降的B升降调节组件相连，B升降调节组件安装在B安装架上，B安装架沿排料通道710的长度方向活动装配，B安装架与用于调节其沿排料通道710的长度方向进行平移的B转料调节组件相连。

其中，B升降调节组件为B1气缸的活塞杆构成，B转料调节组件为B2气缸的活塞杆构成，B1气缸的活塞杆与B推料件771相连，B1气缸的缸体与B2气缸的活塞杆相连，B2气缸的缸体与机架相连。

具体地，B推料件771为B推料板构成，B推料板的板面呈立状布置且与排料通道710的长度方向垂直；B推料板的板宽小于排料通道710的宽度。

在B推料板的板宽尺寸不可调节的情况下，B推料板的板宽与排料通道710的最小宽度尺寸相适配。

在A侧限位件720固定装配、B侧限位件730活动装配的情况下，B推料板靠近A侧限位件720布置。

排料通道710的进料口处对应布置有位置检测开关，位置检测开关用于在筒子纱移入排料通道710内时获取筒子纱的位置信号并发送至调控单元，调控单元在在累计收到n次位置信号后调控B升降调节组件和B转料调节的运行状态，使得B推料件771将排料通道710内的n个筒子纱由出料口移出，其中，n≧2，调控单元累计收到n次位置信号表示有n个筒子纱移入排料通道710内。

排料通道710的长度≧n个立状的筒子纱在排料通道710内排列的长度。

A、B侧限位件730分别为立状的板件构成，支撑件为水平布置的支撑板构成。

参阅图1、图2、以及图14至图18，上述撑袋单元800包括支撑台面810，支撑台面810分为布料区域和布袋区域，布料区域用于布置待装袋的筒子纱，布袋区域用于布置包装筒子纱的包装袋，布料区域与布袋区域之间设置用于对筒子纱移动的方向进行导引的导料通道820，导料通道820的进口、出口分别与布料区域、布袋区域衔接，导料通道820的出口的尺寸设置成可调式结构，导料通道820的出口处于如下两种状态：

其一为，导料通道820的出口处于收拢状态，以供包装袋的袋口套设在导料通道820的出口端外；

其二为，导料通道820的出口处于张开状态，使得导料通道820的出口端外套设的包装袋的袋口完全撑开；其中，导料通道820的出口处于张开状态时，导料通道820的出口的大小、形状与将要移出的筒子纱的外轮廓相适应；还包括撑袋调节机构，撑袋调节机构调节导料通道820的出口在收拢状态和张开状态之间切换。

本实施例提供的筒子纱包装用撑袋装袋单元，通过设置支撑台面810并将其分为布料区域和布袋区域，通过布料区布置待装袋的筒子纱，通过布袋区域布置用来包装筒子纱的包装袋，通过在布料区域与布袋区域之间设置导料通道820，可以对筒子纱向布袋区域的移动进行导引，由于导料通道820的出口与布袋区域衔接，而导料通道820的出口为可调式结构，当导料通道820的出口处于收拢状态时，可以方便将包装袋的袋口套设在导料通道820的出口端外，当导料通道820的出口处于张开状态时，可以将导料通道820的出口端外套设的包装袋的袋口完全撑开，通过设置撑袋调节机构，可以调节导料通道820的出口在收拢状态和张开状态之间进行切换。通过采用上述方案，能够实现对包装袋的袋口的撑开和方便向包装袋内装入筒子纱，从而提高筒子纱的包装效率，而且，还可以降低劳动量和劳动强度，继而有利于降低劳动成本。

导料通道820的出口具有A1撑袋部、A2撑袋部、B1撑袋部、B2撑袋部，A1撑袋部、A2撑袋部分置于筒子纱移动路径的上下两侧，B1撑袋部、B2撑袋部分置于筒子纱移动路径的左右两侧；A1撑袋部、A2撑袋部、B1撑袋部、B2撑袋部中的一者或几者活动安装在机架上，A1撑袋部、A2撑袋部、B1撑袋部、B2撑袋部之间合围形成导料通道820的出口，撑袋调节机构调节A1撑袋部、A2撑袋部、B1撑袋部、B2撑袋部中的一者或几者的状态，使得导料通道820的出口在收拢状态和张开状态之间切换。

其中，B1撑袋部、B2撑袋部分置于筒子纱移动路径的左右两侧是指，B1撑袋部、B2撑袋部沿水平方向分置与筒子纱移动路径的两侧。

A1撑袋部、A2撑袋部、B1撑袋部、B2撑袋部分别为A1撑袋板823、A2撑袋板824、B1撑袋板825、B2撑袋板826构成，A1撑袋板823水平布置，A1撑袋板823沿导料通道820长度方向的一端与导料通道820的顶壁固定连接、另一端悬伸布置；A2撑袋板824沿导料通道820长度方向的一端通过水平转轴与支撑台面810铰接、另一端悬伸布置，水平转轴的轴向与导料通道820的长度方向相交布置，A2撑袋板824能够上下翻转，向上翻转解除对袋口的撑开，向下翻转对袋口实施撑开；B1撑袋板825、B2撑袋板826沿导料通道820长度方向相同的一端分别通过竖直转轴与机架铰接、另一端悬伸布置，B1撑袋板825、B2撑袋板826分别能够绕竖直转轴水平翻转，在翻转过程中，当B1撑袋板825、B2撑袋板826的悬伸端相互靠近时，可以解除对袋口的撑开作用，当B1撑袋板825、B2撑袋板826的悬伸端相互远离时，能够实现对袋口的撑开目的。

A1撑袋板823的悬伸端的高度低于固定端的高度。通过这样设置，有利于套设包装袋。

上述的撑袋调节机构包括A2撑袋调节组件、B1撑袋调节组件、B2撑袋调节组件，A2撑袋调节组件与A2撑袋板824相连，用于调节A2撑袋板824上下翻转，B1撑袋调节组件与B1撑袋板825相连，用于调节B1撑袋板825翻转以靠近/远离B2撑袋板826，B2撑袋调节组件与B2撑袋板826相连，用于调节B2撑袋板826翻转以靠近/远离B1撑袋板825；其中，当A2撑袋板824向上翻转、且B1撑袋板825和B2撑袋板826向靠近彼此的一侧翻转时，导料通道820的出口向收拢状态切换，当A2撑袋板824向下翻转、且B1撑袋板825和B2撑袋板826向远离彼此的一侧翻转时，导料通道820的出口向张开状态切换。

A2撑袋调节组件、B1撑袋调节组件、B2撑袋调节组件优选采用气缸的活塞杆，气杆的缸体与机架铰接装配。

由于A1撑袋板823在套设包装袋的袋口以后，只能对包装袋的袋口的局部进行撑开操作，但是缺少对其实施夹持的作用，使得包装袋与A1撑袋板823发生滑脱。对此，本实施例优选的实施方案为：A1撑袋板823的上侧设置有A1夹紧件830，A1夹紧件830沿其与A1撑袋板823的间距方向活动安装，撑袋调节机构还包括A1撑袋调节组件，A1撑袋调节组件与A1夹紧件830相连，A1撑袋调节组件用于调节A1夹紧件830靠近和远离A1撑袋板823，且在A1夹紧件830靠近A1撑袋板823时，使得A1夹紧件830对套设在A1撑袋板823上的袋体部分进行夹紧。

A1撑袋调节组件为气缸的活塞杆构成，活塞杆的杆长方向与A1撑袋板823的板面相交布置，气缸的缸体固定安装在机架上。

A1夹紧件830为横状布置的A1杆件，A1杆件的身长方向与水平转轴的轴向平行布置，A1杆件用于直接接触包装袋的袋口并对其进行夹紧；A1杆件上和/或A1撑袋板823上用于夹紧袋体的部位设置A1防滑结构831，通过设置A1防滑结构831，能够进一步防止包装袋的袋口与A1杆件之间发生滑脱。

A1防滑结构831包括A1杆件上设置的A1防滑条，A1防滑条的长度方向与A1杆件的杆长方向一致，A1防滑条采用软质弹性材料制成。

A1防滑条可以为空心橡胶棒构成，该空心橡胶棒通过扎带捆扎在A1杆件的杆身上。

A1防滑结构831还包括设置在A1撑袋板823上板面的凹槽823a，凹槽823a的槽长方向与A1杆件的杆长方向一致，凹槽823a与A1杆件对应布置且相互适配，凹槽823a在A1杆件对袋口进行夹紧时，容置A1杆件的杆身局部或全部，并与A1杆件一起对套设在A1撑袋板823上的袋体部分进行夹紧。

A2撑袋板824与支撑台面810之间设置有A2防滑结构813，A2防滑结构813在A2撑袋板824向下翻转到位时，将套设在A2撑袋板824外侧的袋体部分夹持在A2防滑结构813与A2撑袋板824/支撑台面810之间。

具体地，A2防滑结构813为设置在支撑台面810的A2防滑条，A2防滑条的长度方向与水平转轴的轴向一致，A2防滑条采用软质弹性材料制成。

A2防滑条可以为橡胶棒构成。

进一步地，支撑台面810上设置用于装配A2防滑条的A2空缺部，A2防滑条装配在A2空缺部内且A2防滑条的局部凸出于支撑台面810布置。当然，也可以将A2防滑条直接固定在支撑台面810上，无需设置A2空缺部。

由于A1撑袋板823、A2撑袋板824在收拢状态下，与B1撑袋板825、B2撑袋板826的悬伸端靠近布置，使得导料通道820的出口端轮廓呈收口状，以便于套设包装袋。对此，为了防止各撑袋板的悬伸端之间发生干涉，本实施例优选地，A1撑袋板823、A2撑袋板824的板宽沿着c方向减小，A1撑袋板823、A2撑袋板824的板宽方向与水平转轴的轴向一致，c方向为由导料通道820的入口指向出口的方向。

B1撑袋板825、B2撑袋板826的结构相同，均为立状的B撑袋板构成，B撑袋板上背离导料通道820内部的一表面设置用于限制包装袋滑脱的B防滑结构。

具体地，B防滑结构为B凸台825a构成，B凸台825a设置在B撑袋板的远离竖直转轴的一端。

B凸台825a包括间隔布置的B子凸台，各B子凸台的厚度沿着远离竖直转轴的方向逐渐增大。

B子凸台均为竖直布置的条形凸起。

B撑袋板的板高沿着c方向减小，B撑袋板的板高方向与竖直转轴的轴向保持一致，c方向为由导料通道820的入口指向出口的方向。

导料通道820的入口内设置有沿水平方向相对布置的两个立状的导料板，导料板的板长方向与导料通道820的长度方向一致，导料板上靠近入口的一端与导料通道820的内壁相连，导料板上靠近出口的一端与导料通道820的内部呈分离状布置，两导料板之间的间距沿着c方向先减小后增大，目的在于，调整待装袋的筒子纱处于导送通道的中间位置，以确保筒子纱的导送路径与包装袋的袋口对应布置，从而有利于顺利装袋。

布料区域的一侧布置有C转料组件850，C转料组件850沿导料通道820的长度方向背离布袋区域布置，C转料组件850用于将布料区域内的筒子纱移至导料通道820的出口外，从而在导料通道820的出口套设有包装袋的情况下，可以实现装袋操作。

具体地，C转料组件850包括沿导料通道820的长度方向活动装配的C转料板851，C转料板851呈立状且与导料通道820的入口间隔布置，C转料板851与导料通道820的入口对应布置，C转料板851的板宽方向、板高方向与导料通道820的宽度方向、高度方向分别保持一致，C转料板851与调节其沿导料通道820的长度方向移动的C转料调节组件相连，C转料板851沿导料通道820的长度方向移动的行程末端与导料通道820的出口端对应布置。C转料调节组件可以由气缸的活塞杆构成，通过活塞杆的伸缩实现调节C转料板851沿导料通道820的长度方向移动，气缸的缸体安装在机架上。

C转料板851的板宽、导料通道820的宽度分别设置成可调式结构。这样可以根据装袋的具体需求，调整C转料板851的板宽、导料通道820的宽度。其中，装袋的具体需求包括每一排筒子纱的排布长度。

具体地，C转料板851包括C固定板体851a、C可调板体851b，C固定板体851a、C可调板体851b的板高方向、板宽方向分别保持一致，C可调板体851b沿C固定板体851a的板宽方向滑动装配在C固定板体851a上，且C可调板体851b通过锁紧状态可调的C1锁紧件与C固定板体851a装配连接；其中，当C1锁紧件解除锁紧状态时，可以调节C可调板体851b沿C转料板851的板宽方向的位置；当C1锁紧件处于锁紧状态时，保持C可调板体851b沿C转料板851的板宽方向的位置固定。C1锁紧件可以为螺栓或螺钉。

关于导料通道820的宽度调节，具体可以这样实施，导料通道820沿水平方向的一侧壁为B导料侧板构成，B1撑袋板825通过竖直转轴铰接安装在B导料侧板上，B导料侧板通过C过渡支架安装在机架上，C过渡支架一端与B导料侧板相连，另一端沿导料通道820的宽度方向活动装配在机架上，且通过锁紧状态可调的C2锁紧件与机架装配连接；其中，当C2锁紧件解除锁紧状态时，可以调节B导料侧板沿导料通道820的宽度方向的位置；当C2锁紧件处于锁紧状态时，保持B导料侧板沿导料通道820宽度方向的位置固定。其中，C2锁紧件可以选用螺栓等锁紧件。

导料通道820的内顶壁设置有垂吊状的刷毛，刷毛下端与支撑台面810之间的间距小于立状姿态的筒子纱的高度，刷毛沿导料通道820的宽度方向的布置范围与导料通道820的宽度相适应，刷毛设置至少两处，各处刷毛沿导料通道820的长度方向间隔布置。通过设置在导料通道820的内顶壁的刷毛，用于在排列状的筒纱在导料通道820内导送时，对筒纱的排列状态进行整理，使得筒纱的排列处于相对规整的状态。

导料通道820的顶壁上远离A1撑袋板823的一端部沿导料通道820的长度方向外延形成檐盖部822，檐盖部822与布料区域对应布置，檐盖部822的下表面也布置有垂吊状的刷毛，刷毛的下端与导料通道820内的刷毛下端齐平布置。通过设置檐盖部822以及檐盖部822下表面的刷毛，可以沿竖直方向对筒纱进行限位，也可以适应不同尺寸的筒纱。

布料区域沿导料通道820宽度方向的一侧设置限位板840，限位板840的局部/全部板面呈立状布置且与B导料侧板的板面沿导料通道820的长度方向顺延布置，限位板840沿导料通道820的宽度方向的位置设置成可调式结构。

优选的实施方案为，限位板840为L形板件，L形板件包括水平板体部和竖直板体部，竖直板体部的板面与B导料侧板沿导料通道820的长度方向顺延布置，水平板体部上设置有条形安装孔，条形安装孔的长度方向与导料通道820的宽度方向一致，条形安装孔通过螺栓螺母组件与机架装配连接。其中，L形板件的竖直板体部用于对排列状的筒子纱进行限位，竖直板体部的板面与导料通道820的长度方向相平行。布料区域的沿导料通道820宽度方向背离竖直板体部的一侧设置有进料口，进料口用于与排料单元700的出料口衔接，排料单元700用于对筒子纱按照预设数目进行组合排列，使得筒子纱呈一字型排布。

布袋区域的支撑台面810一侧设置有D转料组件860，D转料组件860用于将装满筒子纱的包装袋移出布袋区域的支撑台面810。D转料组件860包括D推板和用于驱使D推板进行移动的D气缸，D气缸的活塞杆与D推板相连，D气缸的缸体与机架相连。

参阅图1和图19，上述设备还包括称重单元900，称重单元900用于承接支撑台面810移出的装满筒子纱的包装袋进行称重。称重单元900包括与支撑台面810顺延布置的称重台面，称重台面用于承接支撑台面810移出的装满筒子纱的包装袋。

称重单元900处对应布置有E转料组件1110，E转料组件1110用于将称重单元900处的包装袋转移至封口单元1000。E转料组件1110包括E推料板和E气缸，E推料板与E气缸的活塞杆相连，E气缸的缸体与机架相连。

参阅图1、图19至图21，上述的封口单元1000可以采用现有的封袋设备，比如对袋口进行缝制的缝袋机器1010。封口单元1000还可以包括对袋口进行压扁和张紧的夹袋机构1020，夹袋机构1020包括上下对应的上夹袋件1021、下夹袋件1022，上夹袋件1021、下夹袋件1022分别呈长条状，上夹袋件1021、下夹袋件1022的长度方向与包装袋的宽度方向平行布置，上夹袋件1021、下夹袋件1022沿竖直方向活动装配，通过调节上夹袋件1021、下夹袋件1022相互靠近实现对袋口进行夹持，并在对袋口进行夹持的状态下，将上夹袋件1021、下夹袋件1022同步沿包装袋的长度方向背离包装袋移动，使得包装袋的袋口部位呈扁平状、且处于张紧状态，然后再调节上夹袋件1021、下夹袋件1022和包装袋一同沿着包装袋的袋宽方向移动，在途经至缝袋机器1010处时，由缝袋机器1010对包装袋的袋口进行缝制，当包装袋的袋口即将缝制完毕时，调节上夹袋件1021、下夹袋件1022松开包装袋的袋口并进行复位。包装袋由输送带210继续向前输送，完成袋口的缝制。封口单元1000包括与称重台面顺延布置的封袋支撑面，封袋支撑面由输送带210的带面和/或输送辊的辊面构成。

参阅图1，上述设备还包括用于对封口后的包装袋进行捆扎的捆扎单元1200，捆扎单元1200的进料端与封口单元1000的出料端衔接，捆扎单元1200处对应布置有F转料组件1120，F转料组件1120用于将封口单元1000出料端移出的包装袋转移至捆扎单元1200。其中，捆扎单元1200包括与封袋支撑面顺延布置的捆扎台面和设置在捆扎台面中部的自动捆扎机，F转料组件1120包括F气缸和F推料板，F气缸的活塞杆与F推料板相连，F气缸的缸体与机架相连，F气缸为多行程气缸，F气缸的活塞杆每驱使F推料板移动一个行程，自动捆扎机就对途径的包装袋的相应部位捆扎一次，F推料板移动多个行程后，包装袋则捆扎多扎的扎带。

当包装袋完成捆扎以后，需要对捆扎好的袋装筒子纱进行码放，以便实施转运，对此上述设备还包括对捆扎后的包装袋进行码垛的码垛单元1300。参阅图1、图22和图23，码垛单元1300包括相对布置的两抬料件1310，两抬料件1310沿间距方向活动安装在抬料支架1320上，两抬料件1310的间距方向与处于抬料件1310上的包装袋的长度方向一致，两抬料件1310相互靠近形成容置装满筒子纱的包装袋的容置区域1311，抬料支架1320具有升降和沿处于抬料件1310上的包装袋的宽度方向移动的自由度。两抬料件1310之间设置有压料件1330，压料件1330升降式装配在抬料支架1320上，压料件1330用于在两抬料件1310相互远离打开容置区域1311卸出包装袋时，对包装袋进行压紧，以防止包装袋因抬料件1310的相互远离而带动包装袋移位，从而使得包装袋可靠码放。

在码垛单元1300中，还设置有与捆扎单元上的捆扎台面顺延布置的延伸台面，抬料件1310具有接料状态和码垛状态，在抬料件1310处于接料状态时，两个抬料件1310靠近捆扎台面、且两个抬料件1310相互靠近分置于延伸台面的两侧，抬料件1310为L形抬料板件构成，抬料板件由竖直板体部和水平板体部组成，竖直板体部的上端与抬料支架沿x方向滑动装配，水平板体部位于两个抬料板件的相向一侧，延伸台面与接料状态的抬料件1310的水平板体部的板面齐平布置，且延伸台面与接料状态的抬料件1310的水平板体部的板面围合形成U形的区域，以便顺利将捆扎好的袋装筒子纱移至容置区域中，待捆扎好的袋装筒子纱移至容置区域以后，两抬料件1310的水平板体部对包装袋袋长方向的两端部进行支撑。两抬料件1310相互靠近实现关闭容置区域，相互远离实现打开容置区域，x方向水平布置且与处于容置区域内的包装袋的袋长方向一致。

抬料支架1320通过C过渡支架安装在机架上，抬料支架1320沿z方向升降式装配在C过渡支架上，z方向为竖直方向，C过渡支架上设置提升机构，比如卷扬机，卷扬机的绳索一端与抬料支架相连，用于实现抬料支架1320的提升和下放。C过渡支架沿y方向滑动装配在机架上，y方向水平布置且与x方向垂直。机架上设置y方向导轨，C过渡支架上设置与导轨滚动配合的行走小车，C过渡支架通过行走小车与y方向导轨相连，通过控制行走小车的运行状态，实现调节C过渡支架沿y方向靠近/远离捆扎单元的出料端。

抬料支架1320上安装用于驱使压料件上下移动的气缸，压料件与气缸的活塞杆相连。优选地，在压料件通过浮动弹簧和导向结构浮动安装在活塞杆上，以缓冲活塞杆运动的惯性力，使得压料件与包装袋平缓接触，以防对包装袋和袋内的筒子纱产生损伤或挤压形变。导向结构的导引方向、浮动弹簧的浮动方向均沿竖直方向布置。

上述设备还包括设置在输送线200首端的预存单元100，预存单元100用于暂存筒子纱并将其逐个依序卸出至输送线200上。预存单元100包括预存输送线200和若干个顶料气缸，各气缸的活塞杆分别连接一个顶料托板，活塞杆的杆长方向与竖直方向一致，各顶料气缸的活塞杆依次动作，使得前道输送线200上的筒子纱沿着输送方向依次落至各顶料托板上，各顶料托板下游的托板逐个卸出至后道的拨叉220输送线200上，位于上游的托板依序通过下行，使得上游的筒子纱逐步向前布料。

具体地，预存单元100包括支撑架，上述支撑架上固定安装有输送装置，输送装置具有前后两个输送带机构，前输送带机构具有通过电机传动连接的输送带，后输送带机构设有传输带机构，前输送带机构的下方具有多个筒子纱预存板，各个预存板的下方连接有顶升气缸，各个顶升气缸通过信号线连接位于预存板一侧挡板上安装的相对应的传感器。

其中，前输送带机构上设有的输送带下方设有筒子纱称重装置，称重装置具有通过气缸控制的可升降的托板，称重装置通过信号传输连接位于一侧的筒子纱上料传感器。后输送带机构上设有传输带机构通过伺服电机控制连接。

本实施例在支持架上固定安装有输送装置，输送装置具有前后两个输送带机构，前输送带机构用于对筒子纱进行称重，提高了产品的分量统一标准，前输送带机构通过电机传动连接，前输送带机构的一侧设有后输送带机构，后输送带机构的一侧设有挡板，在挡板上设有多个传感器，多个传感器等间距分布，且每个传感器分别对应连接位于一侧的托板，在筒子纱输送的过程中，通过前输送带机构将称量标准统一之后的筒子纱输送到后输送带机构上，且在后输送带机构的侧板上分别设有多个传感器，通过传感器确定每个后输送带机构上的每个托板上是否有筒子纱，如果每个托板上都有筒子纱，则气缸将筒子纱顶起，使得筒子纱脱离输送带，暂停输送，这时位于队列第一个筒子纱继续输送，当各个传感器检测到空缺，则气缸下降，筒子纱接触输送带，筒子纱继续向前运输，前端输送装置补充筒子纱。

本实施例还提供了一种翻料单元，其旨在解决的技术问题为，现有技术通常是采用人工翻料的方式将筒子纱由横状转换为立状进行排列装袋/箱，这样就会降低生产效率，而且还会增加劳动强度和劳动力成本。

参阅图1、图2、以及图14至图18，翻料单元包括用于对待翻料的筒子纱以横状姿态水平输送的输送线200，筒子纱的身长方向与输送方向保持一致，输送线200先将筒子纱上位于输送方向下游的局部卸出，使得筒子纱在已经卸出的局部身重作用下翻转成立状下落，输送线200的出料端外设置有用于承接立状下落的筒子纱的承接面，承接面水平布置且高度低于输送线200上的筒子纱的高度。

本实施例提供的翻料单元，通过输送线200对筒子纱以横状姿态进行输送，待筒子纱的局部先由输送线200卸出时，先行卸出的部位在自身身重作用下拖动筒子纱整体逐渐由横状翻转为立状卸下，通过设置输送线200的出料端外侧的承接面承接卸下的筒子纱，即可完成筒子纱的姿态翻转。通过采用上述方案，能够方便实现筒子纱的姿态转换，可以有效提高筒子纱的姿态调整效率，有利于实现筒子纱包装的连续化，进而提高包装效率。

输送线200的出料端外沿输送线200的顺延方向还设置有挡料件610，挡料件610设置在承接面的背离输送线200的一侧，挡料件610用于对输送线200的出料端卸出的筒子纱进行阻挡和限位，挡料件610与输送线200的出料端之间形成暂存区域，暂存区域用于容纳立状姿态的筒子纱的。

挡料件610沿输送线200的输送方向浮动安装在机架上，这样可以根据筒子纱的尺寸不同，自适应调节挡料件610的位置，另外还能够对筒子纱沿输送方向移出暂存区域进行限制，并对筒子纱的惯性移动进行缓冲。

挡料件610与机架之间设置有B过渡支架760，挡料件610沿输送线200的输送方向浮动安装B过渡支架760上，B过渡支架760沿输送线200的输送方向滑动装配在机架上，B过渡支架760与用于调节其沿输送线200的输送方向相对于机架滑动的间距调节组件相连。通过间距调节组件调节B过渡支架760沿输送线200的输送方向相对于机架滑动，可以调节挡料件610的位置，从而使得暂存区域能够容纳相应尺寸的筒子纱。浮动安装是为了适应筒子纱尺寸的小范围变化，就是可以适应较小尺寸范围内的筒子纱的容纳需求；而通过间距调节组件调节B过渡支架760的位置，则可以调节暂存区域的尺寸发生较大的变化，从而改变暂存区域所能适应的筒子纱的尺寸范围。

间距调节组件为气缸的活塞杆构成，活塞杆的杆长方向与输送线200的输送方向保持一致，活塞杆与B过渡支架760相连，气缸的缸体安装在机架上。当活塞杆伸出，则可以将暂存区域沿输送方向的尺寸调小，当活塞杆回缩，则可以将暂存区域沿输送方向的尺寸调大。

在挡料件610上朝向输送线200的一侧面设置有缓冲部，通过设置缓冲部，能够缓冲筒子纱对挡料件610的撞击，并使得筒子纱平稳下落。

挡料件610上朝向输送线200的一侧面还设置有两处扶正部，两处扶正部沿输送线200线宽方向分置于缓冲部的两侧，两处扶正部分别与输送线200上卸出的筒子纱的两侧对应布置，用以对下落过程中的筒子纱进行扶正，以保持筒子纱以立状姿态下落在暂存区域。

挡料件610为立状的挡料板构成。

缓冲部和扶正部中的一者或两者为排列状的刷毛构成，刷毛的一端装配在挡料板的板面上，刷毛的另一端呈悬伸状布置，刷毛的身长方向与输送线200的输送方向一致。

缓冲部在挡料板上的布置区域与扶正部在挡料板上的布置区域组成倒置的U形。

输送线200的出料端部设置有立状的分隔导料板，分隔导料板的板宽方向与输送线200的线宽方向相一致，分隔导料板位于输送线200与挡料件610之间且靠近输送线200的端部布置，分隔导料板用于使得筒子纱从输送线200上卸出时与输送线200保持分离状布置，且对筒子纱卸出方向进行导引，使得筒子纱在脱离输送线200之后逐渐由横状姿态转变为立状姿态。其中，分隔导料板使得筒子纱从输送线200上卸出时与输送线200保持分离状，能够防止筒子纱与运行状态的输送线200发生摩擦。分隔导料板对筒子纱卸出方向进行导引，是为了能使得筒子纱在翻转下落的过程中能够平稳过渡，以防止翻料失败。

分隔导料板包括上、下对应布置的倾斜板体部和竖直板体部，倾斜板体部的板面与输送线200的出料端部之间的间距自上而下逐渐增大，竖直板体部的板面沿竖直方向布置，暂存区域布置在竖直板体部与挡料件610之间。其中，倾斜板体部用于对筒子纱的卸出方向进行导引，竖直板体部用于与挡料板将对落至暂存区域内的筒子纱进行限位。

暂存区域的一侧具有供立状姿态的筒子纱移出的出料口，暂存区域的另一侧具有沿输送线200的线宽方向活动安装的推料件，推料件与出料口沿输送线200的线宽方向顺延布置，推料件用于将暂存区域内的筒子纱由出料口推出，推料件与用于调节其沿输送线200的输送方向移动的推料调节组件相连。推料调节组件为气缸的活塞杆构成，活塞杆与推料件相连，气缸的缸体安装在机架上，推料件可以采用板件制成，板件的大小与单个筒子纱的大小相适应，且与暂存区域内的筒子纱对应布置。

挡料板的下部设置有空缺部，B过渡支架760上与空缺部对应的位置装配有位置检测开关，位置检测开关用于在筒子纱完全落至暂存区域内时获取筒子纱的位置信号并发送至调控单元，调控单元在收到位置信号后调控推料调节组件调节推料件将暂存区域内的筒子纱推出。

其中，设置在B过渡支架760上的位置检测开关为红外对射开关，红外对射开关的对射板设置在分隔导料板的竖直板体部上，且与竖直板体部的板面齐平布置。红外对射板与空缺部对应布置。当筒子纱完全落至暂存区域后，将会是红外对射板与红外对射开关之间的红外光状态发生变化，从而产生相应的位置信号，以供调控单元据此判定筒子纱已经完全落至暂存区域内，从而调控推料调节组件调节推料件将暂存区域内的筒子纱推出，暂存区域空置以后用于承接下一个筒子纱翻料后落入，每当筒子纱完全落入暂存区域、且红外对射开关产生位置信号后，调控单元即调控推料件就会将处于暂存区域内的筒子纱推出，如此循环往复。

上述的调控单元为单片机、可编程逻辑控制器、工控机、上位机中的一种。其能够接收信息、处理信息和输出处理结果，输出处理结果的目的在于执行控制指令。

参阅图1，套袋单元包括从前向后依次沿水平设置的第一级传送带、第二级传送带及第三级传送带，三级传送带的上带面高度齐平，且第二级传送带前端承接第一级传送带后端，第三级传送带前端承接第二级传送带后端，位于第一级传送带后段左方的地面上立向设有第一级侧座；

第一级侧座右侧面后部靠近第一级传送带位置沿左右水平方向连接有支撑轴，支撑轴轴端支撑有压套，所述压套由左、右侧板和连接在左、右侧板顶部的顶板构成，由侧板、顶板构成前后通透、底部敞口的压套结构，所述支撑轴轴端固定在压套左侧板上，所述压套压在第一级传送带与第二级传送带承接处上，压套底部与第一级传送带、第二级传送带承接处上带面非紧密接触；

第一级侧座右侧面的前侧上部位置转动安装有主动辊轴，主动辊轴的中心轴线平行于左右水平方向，且主动辊轴悬于第一级传送带上方，第一级侧座左侧面安装有与主动辊轴传动连接的辊轴驱动电机，所述主动辊轴上同轴固定有转辊，转辊上缠绕有塑料袋，第一级侧座右侧面位于主动辊轴后方、支撑轴上方位置还转动安装有多道过渡转辊，过渡辊的中心轴线平行于左右水平方向，转辊上的塑料袋依次缠绕过多道过渡转辊后，再向下延伸至压套前端套口，并蒙在压套前端套口上；

位于第二级传送带与第三级传送带承接处的左、右方地面上分别立向设有支撑座，左、右侧支撑座相互对称，两支撑座之间转动安装有转轴，转轴的中心轴线平行于左右水平方向，且转轴悬于第二级传送带与第三级传送带承接处正上方，转轴上固定连接有随转轴转动的热压封合座，其中一个支撑座上还安装有与转轴传动连接的转轴驱动电机。

所述第一级传送带安装在由左、右支架构成的支撑机构中，支撑机构中左、右支架顶部分别设有限位挡板。位于第二级传送带左方的地面上立向设有第二级侧座，第二级侧座右侧面水平安装有过渡传送带，且过渡传送带平行悬于第二级传送带正上方。所述第一级侧座右侧面的过渡转辊有三道，且呈三角形分布。

套袋单元的工作原理为：筒子纱躺倒并依次放置在第一级传送带上，并随第一级传送带运动至压套前端套口处。压套前端套口提前蒙上塑料袋，当第一个筒子纱通过压套时，主动辊轴上的转辊不停向下放袋，这样多个筒子纱分别被呈管形的塑料袋包裹在其中，且塑料袋管形端部是封闭的；多个筒子纱通过压套时进入第二级传送带上并被管形的塑料袋包裹，第二级传送带上的过渡传送带起到辅助筒子纱运动并限位筒子纱的作用。被包裹在塑料袋中的筒子纱随第二级传送带运动，当第一个筒子纱与第二个筒子纱之间塑料袋运动至两支撑座之间时，两支撑座之间的转轴由转轴驱动电机驱动可360度转动，带动热压封合座转动，热压封合座转动至第一个筒子纱与第二个筒子纱之间塑料袋处进行热压封合，并使第一个筒子纱外的塑料袋与第二个筒子纱外的塑料袋断开。接着第二个筒子纱与第三个筒子纱之间塑料袋运动至两支撑座之间，此时热压封合座已经转动了360度，并对第二个筒子纱与第三个筒子纱之间塑料袋处进行热压封合……依次顺序，可依次热压封合包裹各个筒子纱并位于相邻筒子纱之间的塑料袋。

套袋单元结构简洁，操作方便，无须工作人员人工参与，大大简化了筒子纱的套袋工作，提高了筒子纱的套袋工作效率。

参阅图1、图14至图18，本实施例还提供了一种排料方法，包括如下步骤：将筒子纱以横状姿态沿着预设的输送线200输送；将输送线200卸出的筒子纱依序调整成立状姿态；对立状姿态的筒子纱进行排列；将排列好的筒子纱装入包装箱或包装袋。

本实施例提供的排料方法，其首先是将筒子纱以横状姿态沿着预设的输送线200输送；然后将输送线200卸出的筒子纱依序调整成立状姿态；再对立状姿态的筒子纱进行排列；最后将排列好的筒子纱装入包装箱或包装袋。通过采用上述方案，可以方便对筒子纱进行组合排料，使得筒子纱能够以排列状导出，便于后续对排列状的筒子纱实施装袋/箱，进而有利于提高筒子纱的包装效率。

在输送线200的出料端外布置暂存区域，暂存区域内具有用于承接筒子纱的承接面，承接面的高度低于输送线200上的筒子纱的高度；将输送线200卸出的筒子纱调整成立状姿态的方法包括：在筒子纱从输送线200卸出的过程中，对筒子纱沿输送方向下游的一端进行阻挡；筒子纱在其下游一端的局部身重作用下翻转为立状姿态并下落至暂存区域内的承接面上。

在对筒子纱沿输送方向下游的一端进行阻挡的同时，对筒子纱沿水平方向的惯性力进行缓冲。

在筒子纱翻转为立状姿态并下落的过程中，对筒子纱进行扶持，使得筒子纱保持立状姿态下落。

对立状姿态的筒子纱进行排列的方法包括：在输送线200当前卸出的一个筒子纱调整完全落至暂存区域内后，将该立状的筒子纱移至宽度仅能容纳单个筒子纱的排料通道内；其中，排料通道与暂存区域沿排料通道的长度方向顺延布置，排料通道与输送线200的输送方向相交布置；当排料通道内的筒子纱的数目达到预设数目后，将排料通道内排列状的筒子纱移出排料通道；其中，预设数目≧2。

对立状姿态的筒子纱进行排列的方法还包括：在排料通道内的相对两侧分别设置刷毛，利用两侧的刷毛对处于排料通道内的筒子纱进行扶正和定位。

根据待排列的筒子纱的外轮廓尺寸，自适应调节暂存区域、排料通道沿输送线200输送方向的尺寸。

排料通道为槽形结构，排料通道由相对布置的A侧板、B侧板、以及位于A侧板与B侧板之间的支撑面围合形成，A侧板、B侧板沿说是功能性的输送方向依次布置，暂存区域远离输送线200的一侧设置挡料板，挡料板与B侧板顺延布置，挡料板与输送线200的出料端之间的间隔区域形成暂存区域，B侧板和挡料板沿A侧板与B侧板的间距方向浮动安装；在筒子纱移入暂存区域、排料通道以后，利用筒子纱的本体分别对挡料板、B侧板施加/撤去沿输送线200输送方向的作用力，使得暂存区域、排料通道沿输送线200输送方向的尺寸增大/减小。

根据待排列的筒子纱的外轮廓尺寸，事先调整暂存区域、排料通道沿输送线200输送方向的尺寸。

挡料板和B侧板均安装在过渡支架上，过渡支架沿输送线200的输送方向活动装配；调节挡料板和B侧板沿输送线200的输送方向同步靠近/远离输送线200，使得暂存区域、排料通道沿输送线200输送方向的尺寸同步减小/增大。

所述筒子纱的外轮廓为锥柱状，在筒子纱输送的路径上设置姿态调整单元；在输送筒子纱的过程中，调控姿态调整单元的运行状态，使得装入包装袋中的筒子纱相邻两排、相邻两列的筒子纱的摆放姿态相反布置。

参阅图1至图23，本实施例还提供了一种对筒纱进行包装装袋的方法，包含如下步骤：将待包装的筒子纱在输送线200上间隔输送；依序对输送线200上的各筒子纱分别套设内包装袋；对输送线200卸出的筒子纱进行排列；将排列好的筒子纱装入外包装袋内；对已装满筒子纱的外包装袋的袋口进行封口。

本实施例提供的对筒纱进行包装装袋的方法，其首先是将待包装的筒子纱在输送线200上间隔输送，然后依序对输送线200上的各筒子纱分别套设内包装袋，接下来对输送线200卸出的筒子纱进行排列，再然后将排列好的筒子纱装入外包装袋内，最后对已装满筒子纱的外包装袋的袋口进行封口，则完成对筒子纱的包装装袋操作。通过采用上述方法，能够实现对筒子纱的间隔输送、套内包装袋、组合排料、将排列好的筒子纱进行装袋以及对装满筒子纱的包装袋件封口，从而完成对筒子纱的自动包装，有利于提高对筒子纱进行包装装袋的自动化程度，进而提高包装效率；另外，能降低劳动强度，减少劳动工作量，进而有利于降低劳动成本。

其中，将待包装的筒子纱在输送线200上间隔输送的方法为：将筒子纱以横状姿态投放到水平布置的导引槽的首端，并利用导引槽的两侧槽壁的顶端对筒子纱进行支撑定位；其中，筒子纱的身长方向与导引槽的槽长方向一致；在导引槽内布置带有拨叉220的输送带210，利用输送带210上间隔布置的各拨叉220依序拨动导引槽中的筒子纱沿着导引槽的槽长方向移动，每个拨叉220分别拨动一个筒子纱。

筒子纱可以采用人工摆放的方式放置到导引槽的首端，本实施例优选的是，将筒子纱向导引槽的首端连续输送；在每个空载的拨叉220移动至导引槽的首端之前，调控一个筒子纱卸出至导引槽中；当拨叉220移动至导引槽的首端之后，将位于导引槽首端的筒子纱沿着导引槽的槽长方向进行拨动。

在筒子纱卸出至导引槽的首端之前，先对筒子纱进行截留；每当空载的拨叉220随输送带210即将移动至导引槽的首端时，将一个筒子纱卸出至导引槽的首端。

在对输送线200上的各筒子纱分别套设内包装袋之前，先对筒子纱外表面附着的杂质进行清除。

在筒子纱沿着导引槽的槽长方向移动的过程中，将筒子纱穿过一个除杂通道310，在除杂通道310内采用气流对筒子纱的外表面进行吹扫，使得筒子纱外表面的杂质与筒子纱脱离；采用负压抽吸的方式将除杂通道310内存留的杂质排出。

对输送线200卸出的筒子纱进行排列的方法为：将筒子纱呈一字排列，当排列的筒子纱的数目符合预设的数目时，则该排筒子纱排列完成。

筒子纱的外轮廓通常呈锥柱状；在对输送线200卸出的筒子纱进行排料之前，对筒子纱的姿态进行调整，使得装入外包装袋的相邻两个筒子纱的朝向相反布置，从而可以在装入包装袋时，相邻两个筒子纱反向布置，提高空间的利用率。

在对输送线200卸出的筒子纱进行排列之前，先将输送线200卸出的筒子纱翻转为立状姿态。

在输送线200的出料端布置排料槽，排料槽的槽底高度低于输送线200上筒子纱的高度；将输送线200卸出的筒子纱翻转为立状姿态的方法为：在筒子纱由输送线200卸出的过程中，筒子纱上先移出输送线200的部分在自重作用下，拖动筒子纱整体逐渐翻转，使得筒子纱最终翻转为立状姿态并落入排料槽中。

排料槽分为暂存区域600和排料区域，其中暂存区域600与输送线200的出料端对应布置；在筒子纱翻转为立状姿态并落入暂存区域600以后，将筒子纱移至排料区域，以对下一筒子纱落入暂存区域600进行避让。

在筒子纱落入暂存区域600的过程中，对筒子纱沿输送方向的惯性移动进行缓冲和限制，并对筒子纱进行扶正。

暂存区域600远离输送线200的一侧设置挡料件610，挡料件610沿输送线200的输送方向浮动安装，挡料件610上设置毛刷，毛刷的身长方向与输送线200的输送方向一致；在筒子纱落入暂存区域600的过程中，挡料件610根据筒子纱的尺寸自适应调节位置，毛刷对下落过程中的筒子纱进行扶正，以使得筒子纱保持立状姿态落至暂存区域600内。

输送线200、排料槽沿着输送线200的输送方向依次布置，且排料槽的槽长方向与输送线200的输送方向相交布置；对输送线200卸出的筒子纱进行排列的方法为：每当筒子纱卸出至暂存区域600以后，就将筒子纱移至排料区域，直至排料区域内筒子纱的数目符合预设数目，则完成一排筒子纱的排列。

在将排列好的筒子纱装入外包装袋内之前，先将外包装袋的袋口撑开，并对外包装袋的袋口边部进行夹持。

将外包装袋的袋口撑开的方法为：先将外包装袋水平放置在支撑平台上，然后将袋口撑开为立状的长方形，并使得长方形的长边与排列好的筒子纱的排列方向一致。

在启动输送线200之前，根据筒子纱的尺寸调节排料槽的槽宽。

排料槽的两槽壁内侧面布置刷毛，刷毛的身长方向与槽宽方向一致；在对输送线200卸出的筒子纱进行排列的过程中，利用排料槽两侧壁上的刷毛对处于排料区域的筒子纱进行扶正。

将排料槽的一侧槽壁沿排料槽的槽宽方向浮动安装；排料槽根据处于排料槽内的筒子纱的尺寸自适应调节排料槽的槽宽。

在对已装满筒子纱的外包装袋的袋口进行封口之前，先对装有筒子纱的外包装袋进行称重。

在对已装满筒子纱的外包装袋的袋口进行封口之后，对装有筒子纱的外包装袋进行捆扎。

在对已装满筒子纱的外包装袋的袋口进行封口之后，将装有筒子纱的外包装袋码垛在转运小车上，然后当转运小车满载之后，更换空载的转运小车承接装有筒子纱的外包装袋。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

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