一种水上可移动多功能作业平台的制作方法

本实用新型涉及水上工程施工技术领域，具体提供一种兼具桩孔钻掘、混凝土制备及铁塔组立功能的水上可移动作业平台。

背景技术：

目前浅水域河网地区电塔桩基施工普遍依托人工搭建而成的固定式钢管平台，该平台存在搭建周期长、承载能力小、重复工序多、施工效率低的弊端。每当遇到鱼塘、蟹塘、矿场塌陷区、河流湖泊等浅水作业区，在相邻塔基间转场移位时均需反复拆装，耗费大量人力、财力及物力资源，阻碍施工进度的同时亦难以保障施工质量，无法实现相邻桩位施工工序的“无缝衔接”，致使资金投入巨大但循环利用率低下，施工成本长期居高不下，导致浅水域输电塔基施工面临无定型设备、无成型工法的困局，严重制约输电线网的建设步伐。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种集多种功能于一体的水上可移动作业平台，稳定可靠地实现桩孔钻掘、混凝土制备、铁塔组立三步工序协同联动，克服常规固定式作业平台固有的反复拆装、功效低下弊端。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种水上可移动多功能作业平台，包括两个并排的船体，在每一个所述船体上由上至下依次间隔设有三个隔板，且相邻的两个隔板通过缓冲板连接，在两个相邻所述隔板之间均并排设有多个翻转组件，在两个船体相对的侧壁设有多个与翻转组件对应的支撑座，在所述支撑座上设有底板，所述翻转组件包括固定板，固定板设置在相邻的两个隔板之间，在固定板背面设有两个限位板，每一个限位板上均开有圆角的矩形孔，且矩形孔的长边与水平面之间形成一个锐角，连接轴活动贯穿两个矩形孔，在两个固定板之间还设有气缸，且气缸的输出端与连接轴的中部连接，在连接轴的两个端部上均设有拉杆ⅱ，在固定板的两个侧壁上均铰接设置有拉杆ⅰ，在拉杆ⅰ上端固定有油缸，拉杆ⅰ的下端与拉杆ⅱ连接，且在油缸的输出端上设有斜撑杆，斜撑杆与拉杆ⅰ之间形成一个钝角，两个斜撑杆通过中心轴连接；在所述支撑座两端分别开有孔径相同的通孔ⅰ、通孔ⅱ，且在垂直于水平面的方向上，处于叠置状态的两个翻转组件形成一组，且在同一组中位于上方的中心轴与通孔ⅰ铰接，位于下方的中心轴与通孔ⅱ铰接。现有技术中，浅水域河网地区的电塔桩基施工通常采用固定式钢管平台，该类固定式平台普遍存在搭建效率以及施工效率低下的问题，特别是遇到鱼塘、矿场塌陷区、河流湖泊等浅水作业区域时，相邻的塔基间转场移位需要反复拆装，无法实现相邻桩位施工工序的“无缝衔接”，严重滞缓了桩基施工进度；对此，申请人针对上述缺陷，设计出一种移动式多功能作业平台，使得作业平台能够兼具桩孔钻掘、混凝土制备及铁塔组立的功能，稳定可靠地实现平台多功能协同联动，即能够在浅水域混凝土水上实现集中搅拌输送、塔基成桩等设备整体浮动转移，实现相邻桩位施作工序的“无缝衔接”，降低鱼塘、蟹塘、矿场塌陷区、河流湖泊等浅水域输电线路工程建设成本。

具体操作时，使用两艘驳船作为作业平台在浅水区域的承载主体，且在两个船体上设置多层隔板，相邻两层隔板之间的空间可用作为储物区，在两个船体相对的船舷处设置多个能够进行翻转的底板，翻转至水平状态的底板不仅可用作于增加船体上部的平台面积，还能实现两个船体之间的对接，增加作业平台的稳定性；初始状态下，位于相邻两个的隔板之间的翻转组件个数与底板的个数相对应，支撑座收纳在船体的船舷处，支撑座与翻转组件连接且与水平面垂直，以确保船体的正常移动，在船体移动至桩基施工作业点位时，启动气缸，气缸输出端推动连接轴沿矩形孔朝靠近固定板的方向移动，中心轴上升，且由于在同一个竖直方向上的两个翻转组件中的中心轴分别与通孔ⅰ、通孔ⅱ连接，使得支撑座随中心轴一并向上移动，直至支撑座上的底板完全呈水平状态，此时在船体的船舷处则增加了用于桩基施工作业的工作区域，并且两个船体上的底板可根据施工情况选择性地进行拼接；在对相邻的桩基进行连续进行施工作业时，气缸输出端回缩，带动连接轴沿矩形孔朝远离固定板的方向移动，中心轴下降，带动支撑座以及底板翻转，直至底板与水平面相垂直，其中，支撑座的收纳工序可与船体的移动同步进行。

所述底板包括并排放置的支撑板ⅰ、升降板和支撑板ⅱ，所述支撑板ⅰ靠近隔板，升降板位于支撑板ⅰ和支撑板ⅱ之间，在位于最上方的所述隔板侧壁上开有多个限位槽，在支撑板ⅰ、升降板以及支撑板ⅱ的两侧壁上均设有多个突起，且在每一个突起的两个侧壁上均设有限位孔，且两个限位孔同轴，在一个限位孔内设有锁紧气缸，且所述气缸的输出端上连接有与另一个限位孔配合的销柱，在所述限位槽的侧壁上开有与销柱匹配的锁紧孔；初始状态下，销柱与推进气缸位于同一个限位孔内，当翻转组件将支撑座翻转至呈水平状态时，所有推进气缸均启动，使得位于最上方的隔板、支撑板ⅰ、升降板以及支撑板ⅱ形成一个呈水平状态的整体板。进一步地，底板通过支撑板ⅰ、升降板和支撑板ⅱ拼接构成，能够避免底板在局部受损后对其进行整体拆除或是更换，在施工时，支撑板ⅰ、升降板和支撑板ⅱ处于承载状态，通过突起与突起之间、突起与限位槽之间的契合，同时利用销柱与限位孔之间的锁定来实现支撑板ⅰ、升降板和支撑板ⅱ的整体化，实现提高底板承载强度的目的。

所述支撑座包括u型座，通孔ⅰ、通孔ⅱ分别开设在u型座的两个竖直段上，在u型座的两个竖直段端部分别设有呈水平状态的延伸板，两个延伸板上分别设有开口，在u型座水平段的上表面开有矩形的腔体，在腔体内设有用于举升升降板的升降组件，升降组件与所述升降板底部连接，在所述u型座水平段的下表面设有基座，且在基座远离所述船体的端面开有空腔，空腔内设有推拉组件，推拉组件与所述支撑板ⅱ底部连接；初始状态下，升降板置于腔体内，支撑板ⅰ与支撑板ⅱ固定连接，当翻转组件将u型座翻转至呈水平状态时，推拉组件推动支撑板ⅱ沿u型座的水平段朝远离支撑板ⅰ的方向移动，升降组件带动升降板上升至与支撑板ⅱ齐平。进一步地，根据桩基施工的具体情况，可选择性地调整底板的整体长度，即选择性地增减平台的宽度，本技术方案对支撑座进行优化，当作业平台所需施工的作业面积较小时，升降板存储在腔体内，支撑板ⅰ与支撑板ⅱ连接锁定的同时与隔板的侧壁锁定，作业平台的宽度即为支撑板ⅰ与支撑板ⅱ的宽度之和；当作业平台所需施工的作业面积较大时，支撑板ⅰ首先与隔板侧边连接锁定，升降组件将升降板顶升，推拉组件同步将支撑板ⅱ朝远离船体的方向移动，直至升降板与支撑板ⅰ、支撑板ⅱ齐平，升降组件与推拉组件同时停止工作，升降板的两侧分别与支撑板ⅰ、支撑板ⅱ连接锁定，作业平台的宽度即为支撑板ⅰ、升降板以及支撑板ⅱ的宽度之和。通过对底板整体宽度的调整，确保多功能作业平台能够适用于不同的桩基施工工况，提高桩基施工效率，保证相邻桩位施作工序的“无缝衔接”。

所述升降组件包括顶升板、竖板ⅰ以及竖板ⅱ，所述竖板ⅰ、竖板ⅱ均呈u型，竖板ⅰ的水平段与顶升板底面连接，竖板ⅱ的水平段与腔体连接，在竖板ⅰ的竖直段内壁上铰接设置有两个支撑杆，且两个竖板ⅱ的竖直段内侧壁铰接，在所述竖板ⅱ的竖直段内侧壁上转动设置有相互配合且处于同一水平线的两个过渡齿轮以及两个不完全齿轮，在每一个不完全齿轮上固定有调节杆，调节杆的端部与支撑杆的下端铰接，且在支撑杆的下端还固定有联动杆，两个过渡齿轮位于两个不完全齿轮之间。进一步地，升降组件包括两个开放端相对设置的u型的竖板ⅰ以及竖板ⅱ，不完全齿轮与过渡齿轮相互啮合，支撑杆与调节杆相互铰接，驱动联动杆抬升或是下降，即能控制竖板ⅰ以及顶升板的稳定升降；其中，不完全齿轮与过渡齿轮的配合，可对竖板ⅰ以及顶升板的升降位移量控制，即当不完全齿轮转动至其无齿部分之前时，顶升板上升或是下降至其极限位置，即分别对应升降板与支撑板ⅰ齐平、升降板位于腔体底部两种状态，由此避免升降板举升量过大而导致升降板突出于支撑板ⅰ所处的水平面，同时避免升降板的下降高度过大而导致升降板与腔体壁之间发生硬性碰撞。

所述推拉组件由两个推拉单元组成，推拉单元包括支杆ⅰ、支杆ⅱ、连杆以及两个电机，两个电机均固定在腔体内壁上，支杆ⅰ上端与连杆下端铰接，支杆ⅰ下端与一个电机的输出端铰接，支杆ⅱ上端与连杆中部铰接，支杆ⅱ下端与另一个电机的输出端铰接，连杆上端贯穿开口后与支撑板ⅱ底面铰接，且两个连杆的下端通过横杆连接。进一步地，推拉组件用于调整底板的整体宽度，当升降板举升的同时，位于空腔两侧壁上的电机同步启动，分别带动支杆ⅰ、支杆ⅱ朝远离船体的方向移动，且支撑板ⅱ以及与支杆ⅰ、支杆ⅱ铰接的连杆保持同步运动，直至升降板一侧与支撑板ⅰ齐平且两者之间实现连接锁定时，电机停机，升降板的另一侧同样实现连接锁定，即完成对底板整体宽度的调整。

在所述开口内设有连接块，连接块通过螺栓固定在支撑板ⅱ底部，所述连杆上端与连接块底面铰接。进一步地，连接块与支撑板ⅱ通过螺栓连接，连接块底部与连杆上端铰接，使得连接块随支撑板ⅱ进行同步移动，开口能够为连接块的移动提供导向和限位作用，确保支撑板ⅱ的移动轨迹始终保持直线运动，保证升降板与支撑板ⅱ齐平时能准确实现对接锁定。

在所述腔体的侧壁上设有呈矩形的限位孔，所述联动杆的端部贯穿限位孔后与所述横杆铰接。进一步地，腔体侧壁上开设的限位孔能够为联动杆提供运动空间，即在联动杆的端部贯穿限位孔与横杆铰接后，升降组件与推拉组件实现有效联动，即推拉组件中的电机启动，带动横杆产生位移，横杆则会带动联动杆一并运动，即推拉组件启动的同时带动升降组件工作，保证支撑板ⅱ的横向移动与升降板的竖向移动同步进行，缩短作业平台的调整时间。

所述缓冲板包括基板，在基板上固定有多个橡胶楞条，在相邻的两个隔板之间，基板固定在位于下方的隔板上表面上，橡胶楞条与位于上方的隔板下表面连接。进一步地，多个隔板作为承载主体，在施工时用于承载桩基施工的设备、原料等重物，为保证相邻隔板之间的储物区域的稳定性，本技术方案在基板上固定多个橡胶楞条，用于缓冲隔板所受到的冲击，提高多层隔板的使用稳定性。

在所述底板远离船体的端面上开有矩形槽。作为优选，在底板远离船体的端面上开设有矩形槽，该矩形槽用于两个船体之间相互对应的底板之间的对接，对接方式可选择卡接板，即在两个底板的任意一个矩形槽内放置卡接板，当两个底板靠近时，卡接板与另一个底板上的矩形槽对中，即可实现两个底板的连接。

所述斜撑杆与拉杆ⅰ之间形成的钝角角度为120°～145°。作为优选，斜撑杆与拉杆ⅰ之间形成的钝角角度设置为120°～145°，能够保证翻转组件对支撑座进行竖直方向和水平方向上的稳定切换。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本实用新型兼具桩孔钻掘、混凝土制备及铁塔组立功能，能够稳定可靠地实现平台多功能协同联动，即实现浅水域混凝土水上集中搅拌输送、塔基成桩等设备整体浮动转移的作业；

2、本实用新型中的增加的作业平台具有折叠和收缩功能，可以根据工程的需要留出施工所需要的空间，有利于塔材水面组装，有助实现相邻桩位施作工序“无缝衔接”；

3、本实用新型在使用时能够减少拆装、更换钻井平台，加快施工进度、保证施工质量，降低鱼塘、蟹塘、矿场塌陷区、河流湖泊等浅水域输电线路工程建设成本，助力解决输电塔基浅水域施工所面临的无定型设备、无成型工法困局，具备良好的工程推广价值与社会经济效益；

4、本实用新型可对竖板ⅰ以及顶升板的升降位移量控制，即当不完全齿轮转动至其无齿部分之前时，顶升板上升或是下降至其极限位置，即分别对应升降板与支撑板ⅰ齐平、升降板位于腔体底部两种状态，由此避免升降板举升量过大而导致升降板突出于支撑板ⅰ所处的水平面，同时避免升降板的下降高度过大而导致升降板与腔体壁之间发生硬性碰撞。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为支撑座的结构示意图；

图4为u型座的示意图；

图5为升降组件的结构示意图；

图6为翻转组件的结构示意图；

图7为缓冲板的结构示意图；

图8为实施例5的结构示意图；

图9为实施例5的结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-船体，2-隔板，3-支撑板ⅰ，4-升降板，5-支撑板ⅱ，6-支撑座，7-升降组件，8-翻转组件，9-缓冲板，10-橡胶楞条，11-基板，601-u型座，602-通孔ⅰ，603-腔体，604-开口，605-基座，606-通孔ⅱ，607-支杆ⅰ，608-横杆，609-支杆ⅱ，610-连杆，611-电机，612-连接块，613-矩形槽，614-限位孔，615-限位块，616-锁定孔，701-顶升板，702-竖板ⅰ，703-支撑杆，704-竖板ⅱ，705-过渡齿轮，706-不完全齿轮，707-调节杆，708-联动杆，801-中心轴，802-斜撑杆，803-固定板，804-油缸，805-拉杆ⅰ，806-限位板，807-矩形孔，808-连接轴，809-拉杆ⅱ。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例1

如图1、2、6所示，本实施例包括两个并排的船体1，在每一个所述船体1上由上至下依次间隔设有三个隔板2，且相邻的两个隔板2通过缓冲板9连接，在两个相邻所述隔板2之间均并排设有多个翻转组件8，在两个船体1相对的侧壁设有多个与翻转组件8对应的支撑座6，在所述支撑座6上设有底板，所述翻转组件8包括固定板803，固定板803设置在相邻的两个隔板2之间，在固定板803背面设有两个限位板806，每一个限位板806上均开有圆角的矩形孔807，且矩形孔807的长边与水平面之间形成一个锐角，连接轴808活动贯穿两个矩形孔807，在两个固定板803之间还设有气缸，且气缸的输出端与连接轴808的中部连接，在连接轴808的两个端部上均设有拉杆ⅱ809，在固定板803的两个侧壁上均铰接设置有拉杆ⅰ805，在拉杆ⅰ805上端固定有油缸804，拉杆ⅰ805的下端与拉杆ⅱ809连接，且在油缸804的输出端上设有斜撑杆802，斜撑杆802与拉杆ⅰ805之间形成一个钝角，两个斜撑杆802通过中心轴801连接；在所述支撑座6两端分别开有孔径相同的通孔ⅰ602、通孔ⅱ606，且在垂直于水平面的方向上，处于叠置状态的两个翻转组件8形成一组，且在同一组中位于上方的中心轴801与通孔ⅰ602铰接，位于下方的中心轴801与通孔ⅱ606铰接。

具体操作时，使用两艘驳船作为作业平台在浅水区域的承载主体，且在两个船体1上设置多层隔板2，相邻两层隔板2之间的空间可用作为储物区，在两个船体1相对的船舷处设置多个能够进行翻转的底板，翻转至水平状态的底板不仅可用作于增加船体1上部的平台面积，还能实现两个船体1之间的对接，增加作业平台的稳定性；初始状态下，位于相邻两个的隔板2之间的翻转组件8个数与底板的个数相对应，支撑座6收纳在船体1的船舷处，支撑座6与翻转组件8连接且与水平面垂直，以确保船体1的正常移动，在船体1移动至桩基施工作业点位时，启动气缸，气缸输出端推动连接轴808沿矩形孔807朝靠近固定板803的方向移动，中心轴801上升，且由于在同一个竖直方向上的两个翻转组件8中的中心轴801分别与通孔ⅰ602、通孔ⅱ606连接，使得支撑座6随中心轴801一并向上移动，直至支撑座6上的底板完全呈水平状态，此时在船体1的船舷处则增加了用于桩基施工作业的工作区域，并且两个船体1上的底板可根据施工情况选择性地进行拼接；在对相邻的桩基进行连续进行施工作业时，气缸输出端回缩，带动连接轴808沿矩形孔807朝远离固定板803的方向移动，中心轴801下降，带动支撑座6以及底板翻转，直至底板与水平面相垂直，其中，支撑座6的收纳工序可与船体1的移动同步进行。

需要进一步说明的是，使用时，在同一个竖直方向上的两个翻转组件8中的油缸804工作状态不同，通孔ⅰ602的位置靠近船体1，通孔ⅱ606的位置远离船体1，为确保两个中心轴801对支撑座6的有效支撑，初始状态下，位于上方的翻转组件8中的油缸804处于闲置状态，位于下方的翻转组件8中的油缸804输出端则向外伸出，以带动斜撑杆802朝通孔ⅱ606的方向移动。

实施例2

如图1～6所示，在本实施例中，所述底板包括并排放置的支撑板ⅰ3、升降板4和支撑板ⅱ5，所述支撑板ⅰ3靠近隔板2，升降板4位于支撑板ⅰ3和支撑板ⅱ5之间，在位于最上方的所述隔板2侧壁上开有多个限位槽，在支撑板ⅰ3、升降板4以及支撑板ⅱ5的两侧壁上均设有多个突起，且在每一个突起的两个侧壁上均设有限位孔614，且两个限位孔614同轴，在一个限位孔614内设有锁紧气缸，且所述气缸的输出端上连接有与另一个限位孔614配合的销柱，在所述限位槽的侧壁上开有与销柱匹配的锁紧孔；初始状态下，销柱与推进气缸位于同一个限位孔614内，当翻转组件8将支撑座6翻转至呈水平状态时，所有推进气缸均启动，使得位于最上方的隔板2、支撑板ⅰ3、升降板4以及支撑板ⅱ5形成一个呈水平状态的整体板。

所述支撑座6包括u型座601，通孔ⅰ602、通孔ⅱ606分别开设在u型座601的两个竖直段上，在u型座601的两个竖直段端部分别设有呈水平状态的延伸板，两个延伸板上分别设有开口604，在u型座601水平段的上表面开有矩形的腔体603，在腔体603内设有用于举升升降板4的升降组件7，升降组件7与所述升降板4底部连接，在所述u型座601水平段的下表面设有基座605，且在基座605远离所述船体1的端面开有空腔，空腔内设有推拉组件，推拉组件与所述支撑板ⅱ5底部连接；初始状态下，升降板4置于腔体603内，支撑板ⅰ3与支撑板ⅱ5固定连接，当翻转组件8将u型座601翻转至呈水平状态时，推拉组件推动支撑板ⅱ5沿u型座601的水平段朝远离支撑板ⅰ3的方向移动，升降组件7带动升降板4上升至与支撑板ⅱ5齐平。

具体使用时，底板通过支撑板ⅰ3、升降板4和支撑板ⅱ5拼接构成，能够避免底板在局部受损后对其进行整体拆除或是更换，在施工时，支撑板ⅰ3、升降板4和支撑板ⅱ5处于承载状态，通过突起与突起之间、突起与限位槽之间的契合，同时利用销柱与限位孔614之间的锁定来实现支撑板ⅰ3、升降板4和支撑板ⅱ5的整体化，实现提高底板承载强度的目的；根据桩基施工的具体情况，可选择性地调整底板的整体长度，即选择性地增减平台的宽度，本实施例对支撑座6进行优化，当作业平台所需施工的作业面积较小时，升降板4存储在腔体603内，支撑板ⅰ3与支撑板ⅱ5连接锁定的同时与隔板2的侧壁锁定，作业平台的宽度即为支撑板ⅰ3与支撑板ⅱ5的宽度之和；当作业平台所需施工的作业面积较大时，支撑板ⅰ3首先与隔板2侧边连接锁定，升降组件7将升降板4顶升，推拉组件同步将支撑板ⅱ5朝远离船体1的方向移动，直至升降板4与支撑板ⅰ3、支撑板ⅱ5齐平，升降组件7与推拉组件同时停止工作，升降板4的两侧分别与支撑板ⅰ3、支撑板ⅱ5连接锁定，作业平台的宽度即为支撑板ⅰ3、升降板4以及支撑板ⅱ5的宽度之和。通过对底板整体宽度的调整，确保多功能作业平台能够适用于不同的桩基施工工况，提高桩基施工效率，保证相邻桩位施作工序的“无缝衔接”。

其中，在开口604内设有连接块612，连接块612与支撑板ⅱ5通过螺栓连接，连接块612底部与连杆上端铰接，使得连接块612随支撑板ⅱ5进行同步移动，开口604能够为连接块612的移动提供导向和限位作用，确保支撑板ⅱ5的移动轨迹始终保持直线运动，保证升降板与支撑板ⅱ5齐平时能准确实现对接锁定。

实施例3

如图1～6所示，在本实施例中，实现支撑板ⅱ5的横向移动与升降板4的竖向移动同步的主要部件包括升降组件7和推拉组件。

其中：所述竖板ⅰ702、竖板ⅱ704均呈u型，竖板ⅰ702的水平段与顶升板701底面连接，竖板ⅱ704的水平段与腔体603连接，在竖板ⅰ702的竖直段内壁上铰接设置有两个支撑杆703，且两个竖板ⅱ704的竖直段内侧壁铰接，在所述竖板ⅱ704的竖直段内侧壁上转动设置有相互配合且处于同一水平线的两个过渡齿轮705以及两个不完全齿轮706，在每一个不完全齿轮706上固定有调节杆707，调节杆707的端部与支撑杆703的下端铰接，且在支撑杆703的下端还固定有联动杆708，两个过渡齿轮705位于两个不完全齿轮706之间。

推拉组件由两个推拉单元组成，推拉单元包括支杆ⅰ608、支杆ⅱ609、连杆610以及两个电机611，两个电机611均固定在腔体603内壁上，支杆ⅰ608上端与连杆610下端铰接，支杆ⅰ608下端与一个电机611的输出端铰接，支杆ⅱ609上端与连杆610中部铰接，支杆ⅱ609下端与另一个电机611的输出端铰接，连杆610上端贯穿开口604后与支撑板ⅱ5底面铰接，且两个连杆610的下端通过横杆608连接。

升降板4举升时，竖板ⅰ702以及竖板ⅱ704的两个开放端相对设置，不完全齿轮706与过渡齿轮705相互啮合，支撑杆703与调节杆707相互铰接，驱动联动杆708抬升或是下降，即能控制竖板ⅰ702以及顶升板701的稳定升降，不完全齿轮706与过渡齿轮705的配合，可对竖板ⅰ702以及顶升板701的升降位移量控制，即当不完全齿轮706转动至其无齿部分之前时，顶升板701上升或是下降至其极限位置，即分别对应升降板4与支撑板ⅰ3齐平、升降板4位于腔体603底部两种状态，由此避免升降板4举升量过大而导致升降板4突出于支撑板ⅰ3所处的水平面，同时避免升降板4的下降高度过大而导致升降板4与腔体603壁之间发生硬性碰撞。

当升降板4举升的同时，位于空腔两侧壁上的电机611同步启动，分别带动支杆ⅰ608、支杆ⅱ609朝远离船体1的方向移动，且支撑板ⅱ5以及与支杆ⅰ608、支杆ⅱ609铰接的连杆610保持同步运动，直至升降板4一侧与支撑板ⅰ3齐平且两者之间实现连接锁定时，电机611停机，升降板4的另一侧同样实现连接锁定，即完成对底板整体宽度的调整。需要指出的是，腔体603侧壁上开设的限位孔614能够为联动杆708提供运动空间，即在联动杆708的端部贯穿限位孔614与横杆608铰接后，升降组件7与推拉组件实现有效联动，即推拉组件中的电机611启动，带动横杆608产生位移，横杆608则会带动联动杆708一并运动，即推拉组件启动的同时带动升降组件7工作，保证支撑板ⅱ5的横向移动与升降板4的竖向移动同步进行，缩短作业平台的调整时间。

当升降板4置于腔体603中时，在腔体603的两侧壁上分别设有多个限位块615，且在每一个限位块615的侧壁上均开有锁定孔616，锁定孔616内设有锁定气缸，锁定气缸的输出端上连接有锁定销，且在初始状态下锁定销完全置于锁定孔616内，而限位块615的个数设置与升降板4两侧的突起个数相匹配，对升降板4进行锁定时，锁定孔616内的锁定气缸推动锁定销进入至突起侧壁上的限位孔614中，以实现升降板4的固定，避免施工人员因误启动联动杆708而导致升降板4举升，降低各板件受损的几率。

实施例4

如图3、6、7所示，本实施例在实施例1的基础之上，所述缓冲板9包括基板11，在基板11上固定有多个橡胶楞条10，在相邻的两个隔板2之间，基板11固定在位于下方的隔板2上表面上，橡胶楞条10与位于上方的隔板2下表面连接。多个隔板2作为承载主体，在施工时用于承载桩基施工的设备、原料等重物，为保证相邻隔板2之间的储物区域的稳定性，本技术方案在基板11上固定多个橡胶楞条10，用于缓冲隔板2所受到的冲击，提高多层隔板2的使用稳定性。

作为优选，在底板远离船体1的端面上开设有矩形槽613，该矩形槽613用于两个船体1之间相互对应的底板之间的对接，对接方式可选择卡接板，即在两个底板的任意一个矩形槽613内放置卡接板，当两个底板靠近时，卡接板与另一个底板上的矩形槽613对中，即可实现两个底板的连接。

作为优选，斜撑杆802与拉杆ⅰ805之间形成的钝角角度设置为120°～145°，能够保证翻转组件8对支撑座6进行竖直方向和水平方向上的稳定切换。

实施例5

如图8、9所示，本实施例在实施例2以及实施例3的基础之上，作业平台不仅能够实现混凝土制备等常规工序，还能实现桩孔钻掘及铁塔组立功能。具体操作方式如下，底板的宽度可灵活调节，在船体1停泊在预设工位时，预设工位对应区域开始对底板进行调整，即升降板4下降至腔体603中，推拉组件将支撑板ⅱ5回拉至与支撑板ⅰ3接触并且锁定，此时两个船体1之间空余的部分即构成桩孔钻掘区域s，船体1上的钻具能通过区域s进行钻孔、注浆以及铁塔组立工序，且在上述工序完成后，两个船体1在实现相邻两个桩位施作工序的“无缝衔接”时，两个船体1上部分底板再次进行同样的调整，即升降板4下降至腔体603中，推拉组件将支撑板ⅱ5回拉至与支撑板ⅰ3接触并且锁定，此时两个船体1之间新空余出的区域即为通道l，至此，已组立好的铁塔无法对船体1的移动造成阻碍，确保船体1的正常移位。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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