一种自浮式水下沉箱盖板的制作方法

本实用新型涉及水下设备防护结构技术领域，尤其涉及一种自浮式水下沉箱盖板。

背景技术：

随着国民经济及海洋油气资源开发迅速发展，通过常规技术手段能开发的油田目标所剩无几。同时在浅水海域，有众多油气田因位于航道、军事区、环境保护区等敏感区域不能有效开发。因此，急需设计探索水下油气开发模式及其设备保护设施，破解用海难题，盘活受限优质储量。

为保证水下采油生产系统的正常、安全运转，以沉箱为主体的水下生产系统保护设施不仅要为生产系统提供一个工作空间，并且要保证防止回淤及在水上落物的冲击下系统的安全性，同时还需满足生产设备常规检修作业，对保护设施沉箱盖板提出了更高的要求。现有的沉箱盖板由于重量较大开启时需要借助大型起重船机，出于成本考虑仅在盖板上设置了一个或多个供检修人员出入的人孔，检修时箱内可见度较低，不便于检修操作，出入不便、存在一定的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决现有技术的不足，而提供一种自浮式水下沉箱盖板。

本实用新型为实现上述目的，采用以下技术方案：

一种自浮式水下沉箱盖板，包括：

钢结构盖板本体，钢结构盖板本体可启闭地固定连接在沉箱顶部开口处；

若干充气气囊，充气气囊位于钢结构盖板本体内侧，钢结构盖板本体上设有便于充气气囊的充气口穿出的通孔，充气气囊通过气囊托架与钢结构盖板本体固定连接。

进一步的，钢结构盖板本体包括钢板，钢板底部焊接有多根加强肋。

进一步的，多根加强肋横纵交错设置。

进一步的，钢板的一端与沉箱顶部开口处铰接。

进一步的，充气气囊位于横纵交错的加强肋形成的网格内，充气气囊位于远离钢板与沉箱顶部开口铰接的一端。

进一步的，钢板通过若干固定螺栓与沉箱顶部开口相连。

进一步的，横纵交错的加强肋形成的每个网格内均设有一个充气气囊。

进一步的，气囊托架为网状钢托架，网状钢托架表面涂有防腐涂层。

进一步的，钢结构盖板本体顶部与船机吊索配合设有吊点。

本实用新型的有益效果是：

（1）检修作业时无需借助大型起重船舶，利用盖板自身的自浮式结构可以有效减小甚至抵消水下吊装重量，节省船机费用；

（2）钢结构盖板本体开启后形成敞开沉箱空间，便于检修人员的进出，提高了可见度，方便了检修操作，降低了安全隐患；

（3）钢结构盖板本体采用钢结构的形式，可在陆上预制场制造，经船舶运输直接到指定位置安装，海上施工作业量小，施工难度较低。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中a-a处的剖视图；

图中：1-钢结构盖板本体；11-钢板；12-加强肋；2-充气气囊；3-充气口；4-气囊托架；5-吊点；

以下将结合本实用新型的实施例参照附图进行详细叙述。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

实施例一

如图所示，一种自浮式水下沉箱盖板，包括：

钢结构盖板本体1，钢结构盖板本体1可启闭地固定连接在沉箱顶部开口处；

若干充气气囊2，充气气囊2位于钢结构盖板本体1内侧，钢结构盖板本体1上设有便于充气气囊2的充气口3穿出的通孔，充气气囊2通过气囊托架4与钢结构盖板本体1固定连接，以确保充气气囊2与钢结构盖板本体1的整体性。

进一步的，钢结构盖板本体1包括钢板11，根据水下保护设施沉箱大小确定钢板11尺寸；钢板11底部焊接有多根加强肋12，根据钢板11自重以及所受外力的工况组合，依据规范计算确定加强肋12的布置方案以及型钢型号，在陆上与钢板11进行焊接构成钢结构盖板本体1，并进行整体防腐蚀处理。

进一步的，多根加强肋12横纵交错设置。

进一步的，根据加强肋12的布置和钢结构盖板本体1的自重、浮力平衡情况，确定并定制充气气囊2的尺寸和布置方案，对应各充气气囊2的充气口3的位置在钢板11上开孔，按照布置方案将充气气囊2安装到指定位置，并将充气口3从钢板11开孔中穿出并固定。

进一步的，钢板11的一端与沉箱顶部开口处铰接。

进一步的，充气气囊2位于横纵交错的加强肋12形成的网格内，充气气囊2位于远离钢板11与沉箱顶部开口铰接的一端。

进一步的，气囊托架4为网状钢托架，网状钢托架表面涂有防腐涂层。

进一步的，钢结构盖板本体1顶部与船机吊索配合设有吊点5。

实施例二

如图所示，一种自浮式水下沉箱盖板，包括：

钢结构盖板本体1，钢结构盖板本体1可启闭地固定连接在沉箱顶部开口处；

若干充气气囊2，充气气囊2位于钢结构盖板本体1内侧，钢结构盖板本体1上设有便于充气气囊2的充气口3穿出的通孔，充气气囊2通过气囊托架4与钢结构盖板本体1固定连接，以确保充气气囊2与钢结构盖板本体1的整体性。

进一步的，钢结构盖板本体1包括钢板11，根据水下保护设施沉箱大小确定钢板11尺寸；钢板11底部焊接有多根加强肋12，根据钢板11自重以及所受外力的工况组合，依据规范计算确定加强肋12的布置方案以及型钢型号，在陆上与钢板11进行焊接构成钢结构盖板本体1，并进行整体防腐蚀处理。

进一步的，多根加强肋12横纵交错设置。

进一步的，根据加强肋12的布置和钢结构盖板本体1的自重、浮力平衡情况，确定并定制充气气囊2的尺寸和布置方案，对应各充气气囊2的充气口3的位置在钢板11上开孔，按照布置方案将充气气囊2安装到指定位置，并将充气口3从钢板11开孔中穿出并固定。

进一步的，钢板11通过若干固定螺栓与沉箱顶部开口相连。

进一步的，横纵交错的加强肋12形成的每个网格内均设有一个充气气囊2。

进一步的，气囊托架4为网状钢托架，网状钢托架表面涂有防腐涂层。

进一步的，钢结构盖板本体1顶部与船机吊索配合设有吊点5。

首次安装作业的具体步骤为：钢结构盖板本体1的岸上制作；制作好的钢结构盖板本体1由船舶运至海上施工区域吊装入水；在起重船舶和潜水员的配合下使钢结构盖板本体1下沉到达水下指定位置，并安装到位。

例行检修作业的具体步骤为：检修人员带增压管线及船吊吊索下潜，将吊索安装至吊点5上并完成增压管线与充气口3的对接，对接好后充气气囊2进行充气，充气完成后潜水员协助船吊设备引导钢结构盖板本体1自浮，待钢结构盖板本体1浮起或完全开启后即可进入沉箱进行水下生产系统常规检修，检修完成后进行充气气囊2的放气操作，之后潜水员协助船吊设备引导钢结构盖板本体1重新安装到位，结束检修。

检修作业时无需借助大型起重船舶，利用盖板自身的自浮式结构可以有效减小甚至抵消水下吊装重量，节省船机费用；钢结构盖板本体1开启后形成敞开沉箱空间，便于检修人员的进出，提高了可见度，方便了检修操作，降低了安全隐患；钢结构盖板本体1采用钢结构的形式，可在陆上预制场制造，经船舶运输直接到指定位置安装，海上施工作业量小，施工难度较低。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

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