使用低起吊能力吊车实现高负荷液化气运输船罐体吊装的方法与流程

本发明属于船舶制造技术领域，具体是一种液化气运输船罐体吊装工艺。

背景技术：

液化气罐最大重量为345吨，重量超过南京厂区单台300吨门型吊车起吊能力。

申请人期望在不采购高吨位吊车的基础上，使用300吨门型吊车及一台履带吊联合吊装实现液化气罐的起吊。需要克服以下难点：需要将罐体前、后两道承压木吊装到船体结构罐体鞍座中，前、后层压木与鞍座间隙单边各只有18mm，吊装精度要求高，吊装分为1次压膜落位，然后2次环氧后落位，第2次环氧后落位的位置需要与1次压膜落位的位置一致。300吨吊车与履带吊协调同步是关键点，两种吊机在起升频率上不同，两次落位的位置需要保证一致。

技术实现要素：

本发明基于背景技术中存在的问题，为满足罐体的吊装，采用300吨门吊及一台履带吊联合吊装，并提供完整的吊装方法。

技术方案

一种使用低起吊能力吊车实现高负荷液化气运输船罐体吊装的方法，包括以下步骤：

s1、确定履带吊的吊装负荷，选择合适履带吊型号；

s2、履带吊型号决定工作半径和臂长，根据履带吊工作半径及现场工况进行场地布置，确定液化气运输船的主船体结构中心线的偏移距离并定位合拢，以避让管道沟和缩短吊装中心距；

s3、以罐体在主船体结构的定位线为基准，在合拢船台画出履带吊定位位置线；

s4、履带吊和吊车联吊，对吊罐动作进行模拟并分析危险源及应对措施；

s5、履带吊进厂后针对起升及行走进行模拟负重吊装；

s6、根据试吊数据及情况，确定实罐吊装动作；

s7、吊装前准备：吊装前复查罐体承压木与结构鞍座间距及弧度是否匹配；

s8、吊罐前24小时，对船体鞍座表面与环氧接触的地方进行多次打磨；

s9、在罐体四角止浮块上设置2～4根牵引绳，按照罐体中心线与船体结构放出的中心线，调整罐体落位时的中心线对线，误差控制在±15mm范围内，即满足精度控制要求；

s10、确认罐体四角水平；

s11、在罐体表面放出罐体中心线，同时在船体结构鞍座位置放出结构中心线；

s12、通过罐体及船体结构上的两条中心线，在罐体落位时，检测两条中心线是否在同一垂向位置，保证罐体中心线与船体中心线一致；在鞍座面板圆弧端部位置，沿肋位方向打上洋铳眼，并在对应肋位设置检验标杆，检验罐体上扁铁与肋位对筋，保证承压木在鞍座内与挡条间隙平均；

s13、罐体吊装调整到位后，保证横向对筋满足要求。

优选的，s1中，基于履带吊受力情况，结合安全负荷因子，计算履带吊的吊重能力；根据履带吊工况性能表，选取合适的履带吊型号。

优选的，s2中，履带吊工作半径＝履带吊中心距前轮长度+管道沟宽度+罐体安装中心距船边距离+安全距离。

优选的，s2中，偏移距离的获取方法为：

s2-1、获取履带吊与船体中心线直线距离、船体中心线距船边距离、履带吊边距船台边间距、船台中心线距船台边间距；

s2-2、获取船边距履带吊间距＝履带吊与船体中心线直线距离-船体中心线距船边距离；

s2-3、获取船边超出船台边间距＝履带吊边距船台边间距-船边距履带吊间距；

s2-4、获取船体中心距船台边距离＝船体中心线距船边距离-船边超出船台边间距；

s2-5、获取船台中心线与船体中心线间距＝船台中心线距船台边间距-船体中心距船台边距离；

s2-6、主船体结构中心线的偏移距离＝船台中心线与船体中心线间距。

优选的，s3中，主船体结构的定位线是主船体结构上的鞍座横向位置为基准。

优选的，所述s5中，模拟罐体在压膜完起升2米，环氧浇注完下降最后0.3米的过程，将履带吊和吊车同时起升2米/下降0.3米，并记录数据；模拟吊罐起钩后，吊车及履带吊同时向北行走3米，并记录数据。

优选的，所述s6中，实罐吊装动作为：

罐体自1.5米下降到1米，葫芦生钩；

从1米降到0.2米，同步通过葫芦调整前、后、左、右位置；

0.2米位置时，精确调整罐体位置；

0.2米下降到离挡板20mm，同步通过葫芦调整前、后、左、右位置；

调整到位后，实罐落位，吊装完毕。

优选的，所述s8中，吊罐前24小时，对船体鞍座表面与环氧接触的地方进行预打磨；第2天再打磨一次，要求无油无灰光洁。

优选的，s10中，以船体6米水平线为基准，在罐体表面及船体舱内画出水平位置检测线并做好标记，在罐体吊装时通过全站仪检测其与罐体水平中心线的相对间距，保证罐体四角水平。

优选的，s13中，检验标杆使用25*150*1000扁铁与横向t型材对接，为保证标杆垂直，侧面增加15*100*1200防倾加强，罐体吊装调整到位后使用检验水平尺检测标杆与罐体扁铁是否在同一水平面来保证横向对筋要求。

本发明的有益效果

本发明创新了液化气运输船罐体的吊装方式，降低了同类型船对船台吊车的要求，让船台选择更加灵活。

附图说明

图1为背景技术中吊装目的示意图

图2为300吨门型吊车及一台履带吊联合吊装液化气罐的示意图

图3为履带吊工作半径及现场场地布置示意图

图4为罐体表面及船体舱内的水平位置检测线示意图

图5为船体结构鞍座位置重心线侧视图

图6为船体结构鞍座位置重心线俯视图

图7为罐体扁铁结构示意图

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围不限于此：

本发明以实际操作为例描述本发明的操作步骤：

s1、确定履带吊吊装负荷，选择合适履带吊型号；

罐体重量345吨，通过计算300吨吊车与履带吊同时受力分别为:300吨143吨、履带吊202吨。考虑到两车联吊结合图2，安全负荷取0.8，履带吊最少需要253吨的吊重能力；根据履带吊工况性能表，选取履带吊参数及联吊示意如下：

臂长：48m

工作半径：19m

最大吊重：291吨

s2、根据履带吊工作半径及现场场地布置，为避让管道沟和缩短吊装中心距，液化气运输船主船体结构中心线向南边移7.5m定位合拢，如图3：

履带吊19m工作半径，船台有效移船轨道宽度27m，船台管道沟宽2m距最边轨道5m，液罐在船体结构的安装位置距船边9m，履带吊自生长度11m，以履带吊移动到管道沟边计算工作半径：6m(履带吊中心距前轮长度)+2m(管道沟宽度)+9m(液罐安装中心距船边距离)+2m安全距离＝19m，根据以上尺寸要求，液化气运输船主船体结构中心线向南边移7.5m定位合拢。

偏移距离的获取方法为：

s2-1、获取履带吊与船体中心线直线距离11.75m、船体中心线距船边距离9m、履带吊边距船台边间距6.5m、船台中心线距船台边间距12.75m；

s2-2、获取船边距履带吊间距＝履带吊与船体中心线直线距离11.75m-船体中心线距船边距离9m＝2.75m；

s2-3、获取船边超出船台边间距＝履带吊边距船台边间距6.5m-船边距履带吊间距2.75m＝3.75m；

s2-4、获取船体中心距船台边距离＝船体中心线距船边距离9m-船边超出船台边间距3.75m＝5.25m；

s2-5、获取船台中心线与船体中心线间距＝船台中心线距船台边间距12.75m-船体中心距船台边距离5.25m＝7.5m；

s2-6、主船体结构中心线的偏移距离＝船台中心线与船体中心线间距7.5m。

s3、以罐体在主船体结构的定位线为基准，在合拢船台画出履带吊定位位置线；

履带吊定位线以液罐在船体结构上的鞍座横向位置为基准，在船台画出履带吊定位线。

s4、两车联吊，对吊罐动作进行模拟并分析危险源及应对措施；

对300吨吊车进行同步测量，测量显示3#300吨在点降过程中钩头下降3～4mm，同步误差最小为0～1mm，测量数据如下：

对动作进行模拟分析，同时确定风险控制方法，如下表：

s5、履带吊进厂后针对起升及行走进行模拟负重吊装；

模拟罐体在压膜完起升2米，环氧浇注完下降最后0.3米过程同步，将两台吊车同时起升2米/下降0.3米，数据见下表：

在试吊负重物前后各选取2处测量点，两台吊车同时起升2米，门吊一侧误差12mm，履带吊一侧误差21mm；两台吊车同时下降0.3m，门吊一侧误差4mm，履带吊一侧误差6mm。起升1m误差较大，短距离误差满足罐体吊装同步要求。

模拟吊罐起钩后，300吨小车及履带吊同时向北行走3米，数据见下表：

行走误差为44mm，需要行走过程中不断调整两车行走速度。

s6、根据试吊数据及情况，确定实罐吊装动作；

1.5米下降到1米，葫芦生钩；将罐体四角位置与船体结构通过葫芦来调整定位

从1米降到0.2米，同步通过葫芦调整前、后、左、右位置；使液罐表面承压木落入鞍座面板挡条内

0.2米位置时，精确调整罐体位置；保证罐体中心与鞍座中心在同一位置

0.2米下降到离挡板20mm，同步通过葫芦调整前、后、左、右位置；使承压木与挡条间隙满足单侧5mm落位标准

调整到位后，实罐落位，吊装完毕。

s7、吊装前准备吊装前复查罐体承压木与结构鞍座间距及弧度是否匹配；

s8、吊罐前24小时，对船体鞍座表面与环氧接触的地方进行预打磨。第2天在打磨一次，要求无油无灰光洁；

s9、在罐体四角止浮块上设置2～4根牵引绳，调整罐体落位时的中心线对线；

s10、结合图4，在罐体表面及船体舱内画出水平位置检测线并做好标记，在液罐吊装时检测其与液罐水平中心线的相对间距，保证液罐四角水平；

s11、结合图5和图6，在罐体表面放出罐体中心线，同时在船体结构鞍座位置放出结构中心线；

s12、在鞍座面板圆弧端部位置，沿肋位方向打上洋铳眼，并在对应肋位设置检验标杆，检验罐体上扁铁与肋位对筋，保证承压木在鞍座内与挡条间隙平均；

s13、结合图7，检验标杆使用25*150*1000扁铁与横向t型材对接，为保证标杆垂直，侧面增加15*100*1200防倾加强，罐体吊装调整到位后使用检验水平尺检测标杆与罐体扁铁是否在同一水平面来保证横向对筋要求。

罐体落位后，检测中心线、挡条间隙、横向对筋，满足以上要求，吊装完成。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神做举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

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