一种集装箱箱柱安装方法与流程

本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种集装箱箱柱安装方法。

背景技术：

目前，集装箱船的箱柱安装工作都是在船坞里在主甲板分段合拢阶段进行的，通过龙门吊将各个箱柱逐个单一吊装定位。由于箱柱安装的位置及高度需要根据本体船舶的整体精度情况进行调整，因此箱柱定位非常耗时，同时要精度配合作业才能完成箱柱的安装工作，箱柱定位也会受天气等不可控因素的影响而导致施工周期延期的更长。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供了一种集装箱箱柱安装方法，用以解决上述背景技术中存在的问题。

一种集装箱箱柱安装方法，具体包括以下步骤：

s1，制造主甲板；

s2，在主甲板上安装纵骨和肋骨；

s3，将安装有纵骨和肋骨的主甲板翻身放置在胎架上并检测主甲板与胎架之间的贴合度；

s4，确定舱口围和箱柱在主甲板上的安装位置，根据确定的安装位置依次将舱口围和箱柱安装在主甲板上；

s5，检测舱口围和箱柱的安装精度。

优选地，所述步骤s1中制造主甲板的具体步骤为：

将多个拼板拼装成主甲板；

检测主甲板的尺寸、及主甲板边沿的直线度；

以主甲板的上口所在的直线为基准线划出纵骨安装线、以主甲板的艏部边沿线为基准线划出肋骨安装线。

优选地，所述主甲板的尺寸与设计值的偏差应保持在±5mm以内，主甲板边沿的直线度的偏差应保持在±3mm以内。

优选地，所述步骤s3中检测主甲板与胎架之间的贴合度时，

首先，根据设计图纸，在胎架上划出船舯侧端面线；

然后，以船舯侧端面线为水平基准线，利用水平仪分别测量主甲板的舷侧边沿线与船舯侧端面线之间的高度差、船舯侧边沿线与船舯侧端面线之间的高度差，

判断舷侧边沿线与船舯侧端面线之间的高度差与设计值的差值是否在±5mm以内、船舯侧边沿线与船舯侧端面线之间的高度差与设计值的差值是否在±5mm以内，若是，则主甲板与胎架之间的贴合度满足设计要求。

优选地，所述步骤s5中检测舱口围和箱柱的安装精度的具体步骤为：

利用全站仪测量舱口围的腹板高度h、箱柱高度h、以及箱柱顶部的半宽垂直度y2，计算舱口围的腹板高度h与箱柱高度h的高度差值h1是否在允许误差范围内、箱柱顶部的半宽垂直度y2与设计值的差值是否在允许误差范围内，

同时，测量箱柱在首尾方向的垂直度，计算箱柱在首尾方向的垂直度与设计值的差值是否在允许误差范围内，

若舱口围的腹板高度h与箱柱高度h的高度差值h1、箱柱顶部的半宽垂直度y2与设计值的差值、箱柱在首尾方向的垂直度与设计值的差值均在允许误差范围内，则舱口围和箱柱的安装精度满足要求。

本发明的有益效果是：

1、本发明可将安装箱柱的施工工序提前到分段建造阶段进行，不仅有效地解决了现有技术中在船坞内主甲板分段合拢阶段逐一吊装箱柱时箱柱定位安装精度差、定位安装非常耗时，会延长船舶施工周期的问题，也能够在分段建造阶段及时提早发现分段建造或箱柱安装的精度问题，可以及时进行优化调整和闭环，避免所有建造环节的精度误差都积累到船坞搭载阶段，从而产生系统性问题。

2、本发明节约了大量工时及起运调运成本，将箱柱的安装前移至分段建造阶段安装，箱柱安装与分段建造同时完工，节约了大量的船坞周期，效率提高明显，大大减小了龙门吊的使用次数及有效缩短船舶建造周期。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明的方法流程图。

图2是胎架的俯视结构图。

图3是主甲板放在胎架上时的侧视图。

图4是舱口围和箱柱的安装位置图。

图5是舱口围和箱柱的安装精度测量图。

图中标号的含义为：

1为胎架，2为船舯侧端面线，3为主甲板的舷侧边沿线，4为主甲板的船舯侧边沿线，5为舱口围安装线，6为箱柱安装线，7为舱口围腹板，8为箱柱。

具体实施方式

为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。

本发明给出一种集装箱箱柱安装方法，该方法可将安装箱柱的施工工序提前到分段建造阶段进行，不仅有效地解决了现有技术中在船坞内主甲板分段合拢阶段逐一吊装箱柱时箱柱定位安装精度差、定位安装非常耗时，会延长船舶施工周期的问题，也能够在分段建造阶段及时提早发现分段建造或箱柱安装的精度问题，可以及时进行优化调整和闭环，避免所有建造环节的精度误差都积累到船坞搭载阶段，从而产生系统性问题。

本发明的集装箱箱柱安装方法，具体包括以下步骤：

s1，制造主甲板。

具体地，首先，将多个拼板拼装成主甲板；然后，根据设计图纸上的尺寸精度标识，检测主甲板的尺寸、及主甲板边沿的直线度，其中，主甲板的尺寸与设计值的偏差应保持在±5mm以内，主甲板边沿的直线度的偏差应保持在±3mm以内；最后，以主甲板的上口所在的直线为基准线划出纵骨安装线、以主甲板的艏部边沿线为基准线划出肋骨安装线。

s2，在主甲板上安装纵骨和肋骨。

s3，将安装有纵骨和肋骨的主甲板翻身放置在胎架上并检测主甲板与胎架之间的贴合度。

检测主甲板与胎架之间的贴合度时，首先，根据设计图纸，在胎架1上划出船舯侧端面线2(图4中±0所在的直线)；

然后，以船舯侧端面线2为水平基准线，利用水平仪分别测量主甲板的舷侧边沿线3(图4中z所在的直线)与船舯侧端面线2之间的高度差、船舯侧边沿线4(图4中z1所在的直线)与船舯侧端面线2之间的高度差，

判断舷侧边沿线3与船舯侧端面线2之间的高度差与设计值的差值是否在±5mm以内、船舯侧边沿线4与船舯侧端面线2之间的高度差与设计值的差值是否在±5mm以内，若是，则主甲板与胎架之间的贴合度满足设计要求。

s4，确定舱口围和箱柱在主甲板上的安装位置，根据确定的安装位置依次将舱口围和箱柱安装在主甲板上。

具体地，以船舯侧端面线2为水平基准线，按照设计图纸中标注的尺寸，在主甲板上找出舱口围安装线5和箱柱安装线6；然后根据确定出的舱口围安装线5和箱柱安装线6依次将舱口围和箱柱安装在主甲板上。

s5，检测舱口围和箱柱的安装精度。

具体地，利用全站仪测量舱口围腹板7的高度h、箱柱8高度h、以及箱柱顶部的半宽垂直度y2，计算舱口围腹板7的高度h与箱柱8高度h的高度差值h1是否在允许误差范围内、箱柱8顶部的半宽垂直度y2与设计值的差值是否在允许误差范围内，

同时，测量箱柱8在首尾方向的垂直度，计算箱柱8在首尾方向的垂直度与设计值的差值是否在允许误差范围内，

若舱口围腹板7的高度h与箱柱8高度h的高度差值h1、箱柱8顶部的半宽垂直度y2与设计值的差值、箱柱8在首尾方向的垂直度与设计值的差值均在允许误差范围内，则舱口围和箱柱的安装精度满足要求。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

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