一种船舶工程船体抗腐蚀施工方法与流程

本发明涉及船舶工程施工相关领域，具体为一种船舶工程船体抗腐蚀施工方法。
背景技术：
：海水是自然界中数量最大且具有很强腐蚀性的天然电解质，海水中几乎含有地球上所有化学元素的化合物，成分非常复杂。除此之外，海水中还含有溶解氧、海洋生物和腐败的有机物等。这些物质对各类海上运输工具、采油平台、海洋设备等金属构件造成很大危害，并且随着各国沿海交通运输、工业生产和国防建设的发展，海水和海洋大气腐蚀的威胁也表现得越来越突出。船舶防腐中，船体与船底防腐是最重要环节。船体保养维修一般在船舰进坞或上排时进行，船体防锈抗腐保养维修工艺是用来防止海水对钢板的腐蚀的一种保养工艺方法，其可以延长船舰寿命。但是现有的船体防锈抗腐保养维修工艺不能很好的实现防腐性、防锈蚀性，导致船舶的寿命短。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种船舶工程船体抗腐蚀施工方法，以解决上述
背景技术：
中提出的问题。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种船舶工程船体抗腐蚀施工方法，包括如下步骤：s1：对船体钢板进行结构性处理；s2：对船体钢板表面进行预处理；s3：预处理后进行一次防锈抗腐蚀处理，一次防锈抗腐蚀处理包括涂覆防锈耐腐底面漆；s4：对涂覆后的船体钢板进行烘干以及二次抗腐蚀处理，二次抗腐蚀处理后完成施工。作为本发明一种优选的技术方案，s1中结构性处理具体包括：s11：对船体钢板的表面的缺陷进行修补；s12：对修补后的船体钢板进行表面维护，表面维护包括去除修补后的缝角以及边缘的毛刺，并使用粘布对船体钢板表面进行清洁，去除表面浮尘。作为本发明一种优选的技术方案，s11中缺陷包括普通裂纹缺陷与重大缺陷，缺陷修补包括对普通裂纹缺陷进行打磨消除，对重大缺陷进行坡口开设、整体预热、坡口堆焊以及焊后退火处理，且整体预热采用氧乙炔焰进行预热。作为本发明一种优选的技术方案，s2中预处理包括步骤：s21：使用抛丸设备对船体钢板进行抛丸预处理，去除船体钢板表面的油污、水分和杂物；s22：在抛丸后的船体钢板上表面和/或背面均匀喷淋研磨油，并通过砂光设备对涂研磨油的船体钢板进行抛砂；s23：对抛砂处理后的船体钢板进行脱脂，脱脂包括使用喷淋脱脂液喷淋船体钢板，并在喷淋后用水冲洗；s24：对冲洗后的船体钢板进行吹干，吹干后完成预处理。作为本发明一种优选的技术方案，s22中砂光设备使用600目的砂带并使用40-80n的压力压紧船体钢板实现抛砂施工。作为本发明一种优选的技术方案，s3中防锈耐腐底面漆按重量份包括：橡胶乳液3-14份，水性树脂10-25份，沥青乳液3-7份，阴离子分散剂0.2-1份，oep0.02-0.3份，炭黑0.2-1份，锌粉0.3-2份，氯化钙0.4-3份，合金粉末0.3-1.3份，氟硅酸铵0.3-0.8份。作为本发明一种优选的技术方案，二次抗腐蚀处理包括如下步骤：s41：在一次防锈抗腐蚀处理后的船体钢板表面涂覆防锈处理液，并使防锈处理液在船体钢板表面形成防护膜；s42：对防护膜进行烘干，并在防护膜上涂装ptfe薄膜，涂装后烘干并涂装面漆，面漆涂装完成烘干，完成施工。与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的施工方法通过对船体钢板进行结构性处理、预处理、防锈抗腐蚀处理等，通过一系列的施工方法保证船体钢板的抗腐蚀性和防锈蚀性能，提升了船舶的使用寿命。具体实施方式下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例1：本发明提供一种技术方案：一种船舶工程船体抗腐蚀施工方法，包括如下步骤：s1：对船体钢板进行结构性处理；s2：对船体钢板表面进行预处理；s3：预处理后进行一次防锈抗腐蚀处理，一次防锈抗腐蚀处理包括涂覆防锈耐腐底面漆；s4：对涂覆后的船体钢板进行烘干以及二次抗腐蚀处理，二次抗腐蚀处理后完成施工。在本实施例中，s1中结构性处理具体包括：s11：对船体钢板的表面的缺陷进行修补；s12：对修补后的船体钢板进行表面维护，表面维护包括去除修补后的缝角以及边缘的毛刺，并使用粘布对船体钢板表面进行清洁，去除表面浮尘。在本实施例中，s11中缺陷包括普通裂纹缺陷与重大缺陷，缺陷修补包括对普通裂纹缺陷进行打磨消除，对重大缺陷进行坡口开设、整体预热、坡口堆焊以及焊后退火处理，且整体预热采用氧乙炔焰进行预热。在本实施例中，s2中预处理包括步骤：s21：使用抛丸设备对船体钢板进行抛丸预处理，去除船体钢板表面的油污、水分和杂物；s22：在抛丸后的船体钢板上表面和/或背面均匀喷淋研磨油，并通过砂光设备对涂研磨油的船体钢板进行抛砂；s23：对抛砂处理后的船体钢板进行脱脂，脱脂包括使用喷淋脱脂液喷淋船体钢板，并在喷淋后用水冲洗；s24：对冲洗后的船体钢板进行吹干，吹干后完成预处理。在本实施例中，s22中砂光设备使用600目的砂带并使用40-80n的压力压紧船体钢板实现抛砂施工。在本实施例中，s3中防锈耐腐底面漆按重量份包括：橡胶乳液8份，水性树脂12份，沥青乳液5份，阴离子分散剂0.5份，0ep0.1份，炭黑0.2份，锌粉0.5份，氯化钙0.8份，合金粉末0.8份，氟硅酸铵0.5份。在本实施例中，二次抗腐蚀处理包括如下步骤：s41：在一次防锈抗腐蚀处理后的船体钢板表面涂覆防锈处理液，并使防锈处理液在船体钢板表面形成防护膜；s42：对防护膜进行烘干，并在防护膜上涂装ptfe薄膜，涂装后烘干并涂装面漆，面漆涂装完成烘干，完成施工。实施例2：s1：对船体钢板进行结构性处理；s2：对船体钢板表面进行预处理；s3：预处理后进行一次防锈抗腐蚀处理，一次防锈抗腐蚀处理包括涂覆防锈耐腐底面漆；s4：对涂覆后的船体钢板进行烘干以及二次抗腐蚀处理，二次抗腐蚀处理后完成施工。在本实施例中，s1中结构性处理具体包括：s11：对船体钢板的表面的缺陷进行修补；s12：对修补后的船体钢板进行表面维护，表面维护包括去除修补后的缝角以及边缘的毛刺，并使用粘布对船体钢板表面进行清洁，去除表面浮尘。在本实施例中，s11中缺陷包括普通裂纹缺陷与重大缺陷，缺陷修补包括对普通裂纹缺陷进行打磨消除，对重大缺陷进行坡口开设、整体预热、坡口堆焊以及焊后退火处理，且整体预热采用氧乙炔焰进行预热。在本实施例中，s22中砂光设备使用600目的砂带并使用80n的压力压紧船体钢板实现抛砂施工。在本实施例中，s3中防锈耐腐底面漆按重量份包括：橡胶乳液7份，水性树脂15份，沥青乳液5份，阴离子分散剂0.6份，oep0.06份，炭黑0.3份，锌粉0.5份，氯化钙1份，合金粉末0.5份，氟硅酸铵0.7份。在本实施例中，二次抗腐蚀处理包括如下步骤：s41：在一次防锈抗腐蚀处理后的船体钢板表面涂覆防锈处理液，并使防锈处理液在船体钢板表面形成防护膜；s42：对防护膜进行烘干，并在防护膜上涂装ptfe薄膜，涂装后烘干并涂装面漆，面漆涂装完成烘干，完成施工。实施例3：s1：对船体钢板进行结构性处理；s2：对船体钢板表面进行预处理；s3：预处理后进行一次防锈抗腐蚀处理，一次防锈抗腐蚀处理包括涂覆防锈耐腐底面漆；s4：对涂覆后的船体钢板进行烘干以及二次抗腐蚀处理，二次抗腐蚀处理后完成施工。在本实施例中，s1中结构性处理具体包括：s11：对船体钢板的表面的缺陷进行修补；s12：对修补后的船体钢板进行表面维护，表面维护包括去除修补后的缝角以及边缘的毛刺，并使用粘布对船体钢板表面进行清洁，去除表面浮尘。在本实施例中，s11中缺陷包括普通裂纹缺陷与重大缺陷，缺陷修补包括对普通裂纹缺陷进行打磨消除，对重大缺陷进行坡口开设、整体预热、坡口堆焊以及焊后退火处理，且整体预热采用氧乙炔焰进行预热。在本实施例中，s22中砂光设备使用600目的砂带并使用80n的压力压紧船体钢板实现抛砂施工。在本实施例中，s3中防锈耐腐底面漆按重量份包括：橡胶乳液12份，水性树脂20份，沥青乳液5份，阴离子分散剂0.8份，oep0.13份，炭黑0.3份，锌粉0.8份，氯化钙2份，合金粉末0.6份，氟硅酸铵0.6份。在本实施例中，二次抗腐蚀处理包括如下步骤：s41：在一次防锈抗腐蚀处理后的船体钢板表面涂覆防锈处理液，并使防锈处理液在船体钢板表面形成防护膜；s42：对防护膜进行烘干，并在防护膜上涂装ptfe薄膜，涂装后烘干并涂装面漆，面漆涂装完成烘干，完成施工。按实施例1-3中施工方法进行施工，对其防锈蚀和抗腐蚀等方面进行测试，结果通过a、b、c、d进行评定，如下表所示：样品防锈蚀抗腐蚀实施例1aa实施例2ba实施例3bb本发明的施工方法通过对船体钢板进行结构性处理、预处理、防锈抗腐蚀处理等，通过一系列的施工方法保证船体钢板的抗腐蚀性和防锈蚀性能，提升了船舶的使用寿命。尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。当前第1页1 2 3 

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