一种LNG船气穹筒体外场建造方法与流程

本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种lng船气穹筒体外场建造方法。

背景技术：

lng船用于运输液态天然气，因货舱需要经过空气、惰气、天然气等气体交换，气体比重各不相同，因此气体注入和排出位置也不相同。气穹筒体是作为lng船货舱的气体注入和排出而设计的不锈钢结构。

通常，气穹筒体是穹顶甲板分段的一个组成组件，是在分段阶段内场车间进行制作，通过精度控制与分段合拢成一个整体，然后再运输至总装阶段外场场地吊装上船。然而，内场制造受限于厂房基建设施条件，有时并不能完全满足不断变化的船舶市场需求，气穹筒体的完工时间经常出现滞后于需求纳期的尴尬情况。而气穹筒体作为精确安装组件，其精度控制过程繁琐，报验要求高，本身的制作周期可压缩空间不大，因此会对整个穹顶甲板分段的完工节点产生很大影响，进而影响总装阶段货舱的完工周期，最终影响船坞周期。

综上所述，目前缺乏一种能够使气穹筒体不在内场与分段合拢，而是在外场单独制作的能够解决气穹筒体纳期滞后的方法。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供了一种lng船气穹筒体外场建造方法，用以解决上述背景技术中存在的问题。

一种lng船气穹筒体外场建造方法，具体包括以下步骤：

s1，在穹顶甲板上安装搭载吊环；

s2，利用搭载吊环将穹顶甲板反态放置到胎架上，将内甲板正态放置在胎架上，

所述穹顶甲板的侧边通过多个定位组件与胎架相连，穹顶甲板的面板通过多个马板与胎架相连；

s3，按照施工图纸，在穹顶甲板上划制构架安装线和筒体检验线；

s4，按照构架安装线和筒体检验线，将构架和筒体焊接固定在穹顶甲板上；

s5，构架和筒体与穹顶甲板固定为一体后将该整体翻身与内甲板上对准合拢；

s6，将筒体与内甲板焊接固定。

优选地，所述多个定位组件分布在穹顶甲板的三个侧边上，多个马板分布在穹顶甲板的气穹开孔的周围。

优选地，所述定位组件包括垫块、楔块和固定夹头，

步骤s2中利用搭载吊环将穹顶甲板反态放置到胎架上的具体步骤为：

首先，在胎架顶部边缘的多个位置处分别放置一块垫块；

其次，通过钢丝绳将起吊工具与穹顶甲板的搭载吊环相连，利用起吊工具将穹顶甲板反态吊装放置在多个垫块构成的平面上；

然后，在胎架侧端与所述垫块相对应的位置处分别固定一个固定夹头；

最后，将楔块楔入固定夹头与穹顶甲板之间的缝隙内。

优选地，所述垫块和楔块均为木质，所述搭载吊环为b型吊环，搭载吊环的总载荷应大于穹顶甲板的重量。

优选地，所述搭载吊环设置有4个，4个搭载吊环对称设置在穹顶甲板上，且左侧和右侧的搭载吊环到穹顶甲板相应侧边的距离均不超过600mm。

优选地，将筒体与穹顶甲板或内甲板焊接固定时，采用对称交叉焊的焊接方法先焊接筒体内圈与穹顶甲板或内甲板之间的焊缝、再焊接筒体外圈与穹顶甲板或内甲板之间的焊缝。

优选地，所述马板为不锈钢材质。

优选地，所述构架包括肋板、纵桁、加强板。

本发明的有益效果是：

1、本发明通过在外场单独制作气穹筒体，有效地解决了传统气穹筒体在内场与分段合拢造成气穹筒体纳期滞后的的问题，大大缩短了气穹筒体的建造时间，进而将穹顶甲板分段的完工节点前移，从而缩短了总装阶段货舱的完工周期，提高了船舶的建造效率，同时也缩短了建造生产成本。

2、本发明的方法具有广泛的通用性，适用于各类船舶的气穹筒体的外场建造。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是气穹筒体的剖视图。

图2是穹顶甲板反态放置在胎架上的俯视图。

图3是图2中a-a向剖视图。

图4是图2中b-b向剖视图。

图5是图3中c部分的放大图。

图6是穹顶甲板上画出的构架安装线的示意图。

图7是穹顶甲板上画出的筒体检验线的示意图。

图8是吊线锤法的定位示意图。

图9是搭载吊环在穹顶甲板上的布置示意图。

图中标号的含义为：

1为穹顶甲板，2为搭载吊环，3为胎架，4为内甲板，5为马板，6为气穹开孔，7为垫块，8为固定夹头，9为楔块，10为构架安装线，11为筒体检验线，12为筒体，13为内甲板，14为线锤挂点，15为线锤。

具体实施方式

为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。

本说明书的描述中，需要理解的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”、“左”、“右”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。

本发明给出一种lng船气穹筒体外场建造方法，具体包括以下步骤：

s1，在穹顶甲板1上安装搭载吊环2。

所述搭载吊环2为b型吊环，搭载吊环2的总载荷应大于穹顶甲板1的重量。

本实施例中，搭载吊环2设置有4个，4个搭载吊环2均是额定载荷为10吨的b型吊环。4个搭载吊环2对称设置在穹顶甲板1上，且左侧和右侧的搭载吊环到穹顶甲板相应侧边的距离均不超过600mm。

s2，利用搭载吊环2将穹顶甲板1反态放置到胎架3上，将内甲板4正态放置在胎架3上。

所述穹顶甲板1的侧边通过多个定位组件与胎架3相连，穹顶甲板1的面板通过多个马板5与胎架3相连。本实施例中，所述多个定位组件分布在穹顶甲板1的三个侧边上；所述马板5为不锈钢矩形板，穹顶甲板1的面板与胎架3之间设置有三个马板5，三个马板5分布在穹顶甲板1的气穹开孔6的周围。

具体地，将穹顶甲板1反态放置到胎架3上的步骤为：

首先，在胎架3顶部边缘的多个位置处分别放置一块木质的垫块7，设置垫块7的目的是为了防止碳钢材质的胎架3与不锈钢材质的穹顶甲板1发生接触；

其次，通过钢丝绳将起吊工具与穹顶甲板1的搭载吊环2相连，利用起吊工具(如吊车)将穹顶甲板1反态吊装放置在多个垫块7构成的平面上；

然后，在胎架3侧端与所述垫块7相对应的位置处分别固定一个固定夹头8，本实施例中，固定夹头8为槽钢；

最后，将木质的楔块9楔入固定夹头8与穹顶甲板1之间的缝隙内。

s3，按照施工图纸，在穹顶甲板1上划制构架安装线10和筒体检验线11。

通常筒体12的壁厚为11mm，因此，在穹顶甲板的气穹开孔6的外侧画出100mm检验线作为筒体检验线11，即筒体检验线11的半径比气穹开孔6的半径大101mm。

s4，按照构架安装线10和筒体检验线11，将构架和筒体12焊接固定在穹顶甲板1上。

由于筒体12壁厚较薄，在焊接时，采用对称交叉焊的焊接方法先焊接筒体12内圈与穹顶甲板1之间的焊缝、再焊接筒体12外圈与穹顶甲板1之间的焊缝，这样可以实时调整焊接热释放量和热释放位置，可以防止筒体12发生焊接变形。

所述构架包括肋板、纵桁、加强板。

s5，构架和筒体12与穹顶甲板1固定为一体后将该整体翻身与内甲板13上对准合拢。

筒体与穹顶甲板1的整体与内甲板13对准合拢时，通过吊线锤法校验两者的对准合拢精度，即提前在内甲板13的气穹开孔的外侧画出一圈100mm检验线，将线锤的一端固定在穹顶甲板的筒体检验线11上，使线锤自由下垂，观察线锤的锤尖是否只在内甲板的100mm检验线上，若是则说明筒体与穹顶甲板1的整体与内甲板13对准精度满足要求。

s6，将筒体12与内甲板13焊接固定，焊接完成后，气穹筒体制作完成。

将筒体12与内甲板13焊接固定时，采用对称交叉焊的焊接方法先焊接筒体12内圈与内甲板13之间的焊缝、再焊接筒体12外圈与内甲板13之间的焊缝。

气穹筒体制作完成后，可将其搭载到船上进行烧焊固定。气穹筒体与船体结构之间采用定位焊进行固定，每段定位焊的焊接长度为50mm-100mm，相邻定位焊缝之间的间距为800mm。

气穹筒体搭载结束后如存在不锈钢结构变形，对变形位置进行顶推矫正。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

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