液化气船甲板液货系统支架垫板安装精度管控工艺的制作方法

本发明属于液化气船舶甲板液货系统精度管控领域，具体的说是涉及一种液化气船甲板液货系统支架垫板安装精度管控工艺。

背景技术：

甲板液货系统作为液化气船的核心部分，液货系统支架垫板作为液货系统与船体对接的过度部分，支架垫板安装精度直接影响到接班液货系统的受力稳定性，因此保证液货系统支架垫板与液货系统支架对位精度也是液货系统安装的重点工作。

之前的液化气船舶建造过程中，甲板支架垫板通常在甲板分段建造阶段根据设计安装图纸安装焊接，并未对各阶段的垫板安装精度检查确认直接吊装上船，在液货系统支架吊装上船后根据支架与垫板的实际错位量对甲板垫板修割调整。传统做法中液货系统支架与垫板的错位较多，导致大量垫板修割返工。

然而在液货系统支架吊装后发现与垫板错位，再修割甲板支架垫板时，不仅是甲板狭小控制作业难度大效率低问题，同时甲板反面油漆也在垫板修割过程中被高温破坏，甲板反面狭小空间的油漆打磨和油漆修补难度更大，在垫板修割和反面油漆打磨过程中，加大了液罐易燃保温材料的失火风险，为安全施工带来隐患。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种液化气船甲板液货系统支架垫板安装精度管控工艺，以提高液化气船甲板支架垫板安装精度，避免液货系统支架吊装时与甲板垫板错位，减少垫板返工修割，降低垫板错位修割带来的安全隐患。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种液化气船甲板液货系统支架垫板安装精度管控工艺，包括如下步骤：

1)甲板分段建造阶段

现场施工单位根据支架垫板安装图纸做出垫板首尾方向和宽度方向的安装线，用以指导垫板安装，现场根据甲板分段上的甲板垫板安装线定位安装甲板支架垫板；

2)甲板分段总组阶段

甲板分段总组完成形成总段后，要求精度管理员利用全站仪对总段甲板支架垫板和液货系统支架进行测量，再把甲板支架垫板测量数据和液货系统支架测量数据模拟匹配，将甲板支架垫板和液货系统支架数据匹配相差较大的甲板支架垫板修正调整，保证总段甲板支架垫板与液货系统支架的匹配度；

3)总段搭载阶段

总段搭载阶段控制总段与总段的中心线直线度、总段甲板肋检线间距，以保证总段与总段的支架垫板的相对位置关系，进而避免液货系统支架吊装时与甲板支架垫板整体错位；

4)液货系统支架吊装上船

液货系统支架吊装上船后，将液货系统支架中心线、肋位线分别与船体中心线、船体肋位线对齐，即可保证液货系统支架与甲板支架垫板准确对位，进而避免液货系统支架与甲板支架垫板错位导致的垫板修割调整。

优选地，步骤1)中根据甲板支架垫板安装位置绘制《甲板垫板精度自检单》，在支架垫板安装定位完成后，现场根据表格对甲板分段垫板安装精度进行自检工作。

优选地，步骤1)中分段完工后要求精度管理员利用全站仪对甲板分段的垫板安装精度三维测量，对于检查出错位量较大的甲板支架垫板，要求现场及时整改。保证分段阶段甲板支架垫板安装精度。

如上所述，本发明的新型分体式的圆钢模铸造工艺，具备以下的有益效果：通过对甲板液货单元支架垫板各阶段的精度管控，提高支架垫板安装与液货系统支架的匹配度，避免后续液货单元支架吊装定位时与支架垫板的错位情况，近而避免了甲板支架垫板修割时对反面油漆的高温破坏，甲板反面狭小空间的油漆打磨和油漆修补难度相对较大，在垫板修割和反面油漆打磨过程中，加大了液罐易燃保温材料的火灾隐患。

附图说明

图1为本发明实施例的甲板分段垫板安装线图；

图2为本发明实施例的甲板支架垫板自检单；

图3为本发明实施例甲板分段垫板安装线图；

图4为本发明实施例的液货系统支架与甲板对接的局部示意图。

附图标记说明：甲板分段1，甲板支架垫板2、液货系统支架3、甲板垫板安装线4、甲板中心线5、甲板肋检线6。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图4。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

在本发明的描述中，需要说明书的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介相连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1至图4所示，本发明提供了一种本发明的液化气船甲板液货系统支架垫板安装精度控制工艺，包括以下步骤：

1)甲板分段建造阶段：现场施工单位根据支架垫板安装图纸做出垫板首尾方向和宽度方向的安装线4，用以指导垫板安装，现场根据甲板分段1上的甲板垫板安装线4定位安装甲板支架垫板2。

根据甲板支架垫板2安装位置绘制《甲板垫板精度自检单》，在甲板支架垫板2安装定位完成后，现场根据表格对甲板分段垫板安装精度进行自检工作。

甲板分段1完工后要求精度管理员利用全站仪对甲板分段垫板安装精度三维测量，对于检查出错位量较大的甲板支架垫板2，要求现场及时整改。保证分段阶段甲板支架垫板2的安装精度。

2)甲板分段总组阶段：甲板分段1总组完成形成总段后，要求精度管理员利用全站仪对总段甲板支架垫板2和液货系统支架3进行测量，再把甲板支架垫板2测量数据和液货系统支架3测量数据模拟匹配，将甲板支架垫板2和液货系统支架3数据匹配相差较大的甲板支架垫板2修正调整，保证总段甲板支架垫板2与液货系统支架3的匹配度。

3)总段搭载阶段：总段搭载阶段重难点控制总段与总段的甲板中心线5和船体中心线直线度及总段甲板肋检线6与船体肋检线间距，以保证总段与总段的支架垫板2的相对位置关系，进而避免液货系统支架3吊装时与甲板支架垫板2整体错位。

4)液货系统支架吊装上船后，将液货系统支架中心线、肋位线分别与甲板中心线5、甲板肋位线6对齐，即可保证液货系统支架3与甲板支架垫板2准确对位，进而避免液货系统支架3与甲板支架垫板2错位导致的垫板修割调整。

本发明中的全站仪，即全站型电子测距仪(electronictotalstation)，是一种集光、机、电为一体的高技术测量仪器，是集水平角、垂直角、距离、高差测量功能于一体的测绘仪器系统，用户可根据实际情况自行选择采用何种型号的全站仪，本发明采用徕卡ts09系列全站仪。

如图3所示，在甲板分段建造阶段，甲板支架垫板2按图纸要求安装在甲板的上表面，然后甲板分段1总组搭载；全站仪测量甲板支架垫板2数据和液货系统支架3数据，进行模拟匹配；吊装甲板总段及液货系统单元支架，其中，液货系统支架3与其对应的甲板支架垫板2对接。其精度控制的具体实施步骤如下：

1)分段阶段甲板支架垫板精度控制包括：

(a)甲板支架垫板安装线控制

现场施工单位根据甲板支架垫板安装图纸做出垫板首尾方向和宽度方向的甲板垫板安装线4，用以指导甲板支架垫板2安装，精度管理员重点检查安装线划线精度。

(b)甲板支架垫板安装精度控制

现场根据甲板分段1上的甲板垫板安装线4定位安装甲板支架垫板2。

在甲板支架垫板2安装定位完成后，现场根据《甲板垫板精度自检单》,自检表格对甲板分段的垫板安装精度进行自检。

现场自检完成后向精度管理员提交自检单，精度管理员在利用全站仪对甲板分段的垫板安装精度三维测量，对于检查出错位量较大的甲板支架垫板2，要求现场及时整改。保证分段阶段甲板支架垫板2安装精度。

2)总段阶段甲板垫板精度控制

甲板分段1总组完成形成总段后，精度管理员利用全站仪对总段甲板支架垫板2和液货系统支架3进行测量；

将甲板支架垫板2测量数据和液货系统支架3测量数据模拟匹配，将甲板支架垫板2和液货系统支架3数据匹配相差较大的支架垫板2反馈现场修正调整，进而保证液货系统支架3与甲板支架垫板2对应精度；

3)搭载阶段甲板垫板精度控制

总段搭载阶段重难点控制总段与总段的中心线、船体中心线直线度、总段甲板肋检线6、船体肋检线间距，以保证总段与总段的甲板支架垫板2的相对位置关系；

液货系统支架3吊装上船后，将液货系统支架中心线、肋位线分别与甲板中心线5、甲板肋位线6对齐,即可控制液货系统支架3与甲板支架垫板2对位精度。

在本发明中，垫板、支架垫板指的是甲板支架垫板2。

综上所述，本发明液化气船甲板液货系统垫板安装精度控制工艺，通过对分段阶段甲板支架垫板安装精度控制，保证甲板分段支架垫板安装精度；甲板总组阶段，对甲板支架垫板与液货系统支架数据测量和数据模拟匹配，保证甲板支架垫板与液货系统支架的匹配度；搭载阶段通过对总段搭载控制保证总段与总段的甲板垫板相对位置精度控制，进而保证甲板整体垫板与液货系统支架的对位精度,避免后续液货单元支架吊装定位时与支架垫板的错位情况，近而避免了甲板支架垫板修割时对反面油漆的高温破坏，甲板反面狭小空间的油漆打磨和油漆修补难度相对较大，在垫板修割和反面油漆打磨过程中，加大了液罐易燃保温材料的火灾隐患。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

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