一种LNG船泵塔定位安装方法与流程

本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种lng船泵塔定位安装方法。

背景技术：

泵塔是lng进出液货舱的主要通道，高达30m，其安装定位是lng船建造的一大技术难点，也是一个重要的生产节点，泵塔吊装的进度对后续收尾工作的周期影响较大。传统泵塔的吊装方法不仅耗费了大量的人力物力，极大的延长了建造周期，也无法保证泵塔的安装精度，从而使泵塔的安装建造精度无法满足要求。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供了一种lng船泵塔定位安装方法，用以解决上述背景技术中存在的问题。

一种lng船泵塔定位安装方法，具体包括以下步骤：

s1，制造液穹分段和甲板分段；

s2，在液穹分段的内甲板上标注第一样冲标记，在甲板分段的内甲板上标注第二样冲标记；

s3，将甲板分段搭载在货舱上，将甲板分段上的第二样冲标记反驳至货舱的船体内底板上以确定泵塔基座的安装位置；

s4，安装泵塔基座，将泵塔吊装在泵塔基座上；

s5，将液穹分段吊装至甲板分段的孔洞内，使液穹分段上的第一样冲标记与泵塔轴心相对齐；

s6，将液穹分段与泵塔、货舱和甲板分段焊接为一体。

优选地，所述第一样冲标记标注在液穹分段的内甲板上孔洞四周的硬档位置处；

所述第二样冲标记标注在甲板分段的内甲板的硬档位置。

优选地，所述硬档位置包括肋位、纵桁、肋骨。

优选地，所述步骤s1中制造液穹分段的具体步骤为：

s11，反态建造碳钢片段；

s12，将碳钢片段翻转吊装至内甲板上，使碳钢片段上第一圆孔的圆心与内甲板上第二圆孔的圆心相重合；

s13，采用对称焊的焊接工艺将碳钢片段与内甲板的连接处进行焊接，构成液穹分段；

s14，检查碳钢片段和内甲板的平整度、以及碳钢片段的直线度，对变形位置进行修正。

优选地，所述步骤s11中反态建造碳钢片段的具体步骤为：

将围阱甲板放置在地面上，按照施工图纸，以围阱甲板为基面，将碳钢板焊接固定在围阱甲板上。

优选地，步骤s12中将碳钢片段翻转吊装至内甲板上，使碳钢片段上第一圆孔的圆心与内甲板上第二圆孔的圆心相重合的具体步骤为：

首先，将内甲板固定在胎架上；

然后，用吊线锤法找出内甲板上第二圆孔的圆心并将其圆心投影标记在地面上；

最后，将碳钢片段翻转至正态并吊装放置在内甲板上，根据地面上的标记，利用吊线锤法，使碳钢片段的围阱甲板上的第一圆孔的圆心与第二圆孔的圆心相重合。

优选地，所述第一圆孔的圆心与第二圆孔的圆心的重合偏差不超过2mm。

优选地，所述步骤s3中将甲板分段上的第二样冲标记反驳至货舱的船体内底板上以确定泵塔基座的安装位置的具体步骤为：

首先，将全站仪放置在货舱内的船体内底板上；

其次，以船体内底板所在平面为xy平面建立三维坐标系；

然后，将全站仪调至跟踪测量模式，利用全站仪将甲板分段上的第二样冲标记反驳至船体内底板上，确定标记出泵塔基座的安装位置；

最后，用胶带将标记出的泵塔基座的安装位置防护好。

优选地，所述步骤s4中泵塔吊装在泵塔基座上时，泵塔的轴心与标记出的泵塔基座的位置的偏差不超过2mm，且泵塔的垂直度偏差不超过2mm。

本发明的有益效果是：

1、本发明通过在液穹分段和甲板分段上标注标记，根据甲板分段上的标记确定泵塔基座的安装位置，从而保证了泵塔安装位置的准确性，然后结合液穹分段上的标记，保证了液穹分段与泵塔、甲板分段装配的精确度，从而提高了泵塔的定位安装精度，提高了船舶的建造进度，同时也缩短了船舶的建造周期。

2、在建造液穹分段时，通过将围阱甲板和碳钢板装配成碳钢片段，然后将碳钢片段和内甲板合拢成液穹分段，能够有效保证液穹分段的建造精度，提高了液穹分段的建造质量，缩短了码头周期。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是液穹分段的碳钢片段的结构示意图。

图2是液穹分段的结构示意图。

图3是甲板分段的结构示意图。

图4是甲板分段上标注第二样冲标记的示意图。

图5是液穹分段上标注第一样冲标记的示意图。

图中标号的含义为：

1为碳钢片段，2为围阱甲板，3为碳钢板，4为内甲板，5为第一圆孔，6为液穹分段，7为甲板分段，8为孔洞。

具体实施方式

为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明给出一种lng船泵塔定位安装方法，具体包括以下步骤：

s1，制造液穹分段6和甲板分段7。

具体地，根据施工图纸，按照传统建造工艺制造甲板分段7。

制造液穹分段6包括的具体步骤为：

s11，反态建造碳钢片段1。

具体地，将围阱甲板2放置在地面上，然后，以围阱甲板2为基面，按照施工图纸，将碳钢板3焊接固定在围阱甲板2上。

碳钢片段1建造时，与船体的甲板分段7是同胎建造。

碳钢片段1建造完成后，使用全站仪对碳钢片段1中各个碳钢板3的纵横筋板边的直线度及安装位置的偏差进行检验。

s12，将碳钢片段1翻转吊装至不锈钢内甲板4上，使碳钢片段1上第一圆孔5的圆心与内甲板4上第二圆孔(图2中未显示出来)的圆心相重合。

具体地，首先，将内甲板4固定在胎架上；

然后，用吊线锤法找出内甲板4上第二圆孔的圆心并将其圆心投影标记在地面上；

然后，将碳钢片段1翻转至正态，并吊装移入内场，放置在内甲板4上，与内甲板4进行合拢；然后，根据地面上标记的第二圆孔圆心的投影点，调整碳钢片段1的位置，使碳钢片段1的围阱甲板2上的第一圆孔5的圆心与第二圆孔的圆心相重合(利用吊线锤法使第一圆孔5的圆心与第二圆孔的圆心相重合)。

所述第一圆孔5的圆心与第二圆孔的圆心的重合偏差不超过2mm。

s13，将碳钢片段1与内甲板4的连接处进行焊接固定构成液穹分段6。

焊接碳钢片段1与内甲板4时，采用对称焊的焊接工艺，以确保碳钢片段1上第一圆孔5的圆心始终与内甲板4上第二圆孔的圆心相重合。

s14，检查碳钢片段1和内甲板4的平整度、以及碳钢片段1中各碳钢板3的直线度，判断在焊接过程中碳钢片段1或内甲板4是否出现变形，若出现，则对变形位置进行敲打修正。

s2，在液穹分段的内甲板4上标注第一样冲标记，在甲板分段7的内甲板上标注第二样冲标记。

所述第一样冲标记标注在液穹分段6的内甲板上孔洞8四周的硬档位置处，如孔洞8四周的肋位、纵桁所在位置处。

所述第二样冲标记标注在甲板分段7的内甲板的硬档位置，如甲板分段7的内甲板上的肋位、纵桁、肋骨所在位置处。

本实施例中，液穹分段6的内甲板上孔洞四周标注有六个第一样冲标记，分别记作a’、b’、c’、d’、e’、f’，其中标记a’、c’、d’、f’位于液穹分段6内甲板的肋位处，标记b’、e’位于液穹分段内甲板的纵桁处。甲板分段7的内甲板上标注有六个第二样冲标记，分别记作a、b、c、d、e、f，其中a、c、d、f位于甲板分段7内甲板的肋骨处，标记b、e位于甲板分段7内甲板的纵桁处。

s3，将甲板分段7搭载在货舱上，将甲板分段7上的第二样冲标记反驳至货舱的船体内底板上以确定泵塔基座的安装位置(泵塔基座的安装位置有六个，分别为a1、b1、c1、d1、e1、f1)。

具体地，首先，将全站仪放置在货舱内的船体内底板上；

其次，以船体内底板所在平面为xy平面建立三维坐标系；

然后，将全站仪调至跟踪测量模式，利用全站仪将甲板分段上的第二样冲标记反驳至船体内底板上，确定标记出泵塔基座的安装位置；

最后，用胶带将标记出的泵塔基座的安装位置防护好，作为后续泵塔吊装定位的基准。

s4，安装泵塔基座，泵塔基座安装好后，将泵塔吊装在泵塔基座上。泵塔的轴心与标记出的泵塔基座的位置的偏差不超过2mm，且泵塔的垂直度偏差不超过2mm。

s5，将液穹分段6吊装至甲板分段7的孔洞8内，使液穹分段6上的第一样冲标记与泵塔轴心相对齐；

s6，将液穹分段6与泵塔、货舱和甲板分段7焊接为一体，焊接时，要保证泵塔轴心与液穹分段上的第一样冲标记的重合度，做好跟踪测量，避免因焊接造成偏差。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

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