一种机动车驾驶室翻转机构的制作方法

本实用新型属于汽车翻转设备技术领域，特别涉及一种机动车驾驶室翻转机构。

背景技术：

重型卡车发动机布置于驾驶室下方，为了便于发动机的维修保养，驾驶室必须向前翻转。驾驶室重量一般在800公斤左右，人力翻转不仅费力、效率低，而且不安全；为了实现驾驶舱的翻转，往往会在其底部配置翻转机构，通过齿轮箱来驱动翻转机构转动，进而带动驾驶舱翻转；

翻转机构主要包括传动杆、支撑座和连接座，目前在生产时，会将连接座焊接在传动杆，以便实现传动杆带动连接座转动进而带动驾驶舱转动，然而单一的焊接固定方式强度有限，一方面连接座形状复杂，焊接困难，另一方面，由于连接座为中空结构，其与传动杆的连接面较少，焊接时又会对连接座的结构造成破坏，最终导致连接座与传动杆的配合不强度不高，使用寿命有限。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术存在的不足，提供了一种机动车驾驶室翻转机构，具体技术方案如下：

一种机动车驾驶室翻转机构，包括传动杆；所述传动杆的外壁两端均套装有连接座，所述连接座用以连接驾驶舱，所述连接座的两侧壁均开设有侧孔，所述传动杆贯穿于所述侧孔，所述连接座的内侧抵触有内挡环，所述连接座的外侧抵触有支撑座，所述支撑座转动套装于所述传动杆外壁，所述内挡环垂直焊接于所述传动杆外壁；

所述内挡环的外侧壁垂直设有加强件，所述加强件向外延伸，所述侧孔的内部开设有加强槽，所述加强件相对插入于所述加强槽内，所述加强件用以增加所述传动杆与所述连接座的装配强度；

进一步的，所述加强件呈环形阵列垂直设于所述内挡环的外壁，所述加强件为长条状。

进一步的，所述加强件与所述传动杆平行设置，所述加强件的内壁为弧面结构，所述加强件贴合于所述传动杆的外壁。

进一步的，所述加强件包括加强板体、锁紧件，所述加强板体设于所述内挡环上，所述加强板体的内部贯穿有锁紧件，所述锁紧件伸入于所述传动杆内，所述锁紧件用以将所述连接座固定在传动杆上。

进一步的，所述锁紧件包括定位柱和锁紧螺柱，所述加强板体的中心处开设有通孔，所述通孔为两级阶梯结构，所述通孔的内径由上至下逐渐降低，所述定位柱滑动装配于所述通孔的内部底部，所述锁紧螺柱安装于所述通孔的内部顶部，所述锁紧螺柱的底端抵触于所述定位柱上，所述定位柱的底端伸入于所述传动杆外壁相对开设的定位孔内。

进一步的，所述通孔的内部由上至下依次为第一环槽、第二环槽以及第三环槽，所述第一环槽、第二环槽以及第三环槽的内径依次降低，所述第一环槽的内部嵌入有所述锁紧螺柱的板体部分，所述锁紧螺柱的螺柱部分螺纹嵌入于所述第二环槽内，所述定位柱为阶梯结构，所述定位柱的上部内径大于所述定位柱的下部内径，所述定位柱的上部滑动装配于所述第二环槽内，所述定位柱的下部贯穿于所述第三环槽。

本实用新型的有益效果是：

1、通过加强件能够增加传动杆与连接座的配合面，使得传动杆对连接座的施力更为稳定，传动杆转动时，在加强件的带动下连接座能够迅速跟随转动，无需再焊接连接座，加强件能够防止其转动；

2、通过内挡环和支撑座能够从两侧对连接座进行约束定位，避免连接座左右偏移。

附图说明

图1示出了本实用新型的机动车驾驶室翻转机构的结构示意图；

图2示出了本实用新型的连接座、传动杆、支撑座配合截面结构示意图；

图3示出了本实用新型的内挡环与加强件连接结构示意图；

图4示出了本实用新型的加强件与连接座配合结构示意图；

图5示出了图4的a处放大结构示意图；

图中所示：1、传动杆；11、定位孔；2、连接座；21、侧孔；211、加强槽；3、支撑座；4、加强件；41、加强板体；411、第一环槽；412、第二环槽；413、第三环槽；42、定位柱；43、锁紧螺柱；5、内挡环。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

一种机动车驾驶室翻转机构，包括传动杆1；所述传动杆1的外壁两端均套装有连接座2，所述连接座2用以连接驾驶舱，所述连接座2的两侧壁均开设有侧孔21，所述传动杆1贯穿于所述侧孔21，所述连接座2的内侧抵触有内挡环5，所述连接座2的外侧抵触有支撑座3，所述支撑座3转动套装于所述传动杆1外壁，所述内挡环5垂直焊接于所述传动杆1外壁；通过内挡环5和支撑座3能够从两侧对连接座2进行约束定位，避免连接座2左右偏移；

所述内挡环5的外侧壁垂直设有加强件4，所述加强件4向外延伸，所述侧孔21的内部开设有加强槽211，所述加强件4相对插入于所述加强槽211内，所述加强件4用以增加所述传动杆1与所述连接座2的装配强度；通过加强件4能够增加传动杆1与连接座2的配合面，使得传动杆对连接座的施力更为稳定，使得传动杆转动时，在加强件4的带动下连接座2能够迅速跟随转动。

作为上述技术方案的改进，所述加强件4呈环形阵列垂直设于所述内挡环5的外壁，所述加强件4为长条状；环形阵列分布能够增加施力点，长条状用以方便穿过连接座。

作为上述技术方案的改进，所述加强件4与所述传动杆1平行设置，所述加强件4的内壁为弧面结构，所述加强件4贴合于所述传动杆1的外壁；弧面结构用以使得加强件4与传动杆更好的贴合，平行设置用以保证传动的稳定性。

作为上述技术方案的改进，所述加强件4包括加强板体41、锁紧件，所述加强板体41设于所述内挡环5上，所述加强板体41的内部贯穿有锁紧件，所述锁紧件伸入于所述传动杆1内，所述锁紧件用以将所述连接座2固定在传动杆1上；通过锁紧件能够提高加强件4与传动杆的连接强度，使得加强件不止受到内挡环5的力，还受到传动杆直接给予的力。

作为上述技术方案的改进，所述锁紧件包括定位柱42和锁紧螺柱43，所述加强板体41的中心处开设有通孔，所述通孔为两级阶梯结构，所述通孔的内径由上至下逐渐降低，所述定位柱42滑动装配于所述通孔的内部底部，所述锁紧螺柱43安装于所述通孔的内部顶部，所述锁紧螺柱43的底端抵触于所述定位柱42上，所述定位柱42的底端伸入于所述传动杆1外壁相对开设的定位孔11内；通过锁紧螺柱来对可上下滑动的定位柱进行固定，从而实现在加强件装配就位后，再将定位柱42插入到传动杆内，便于操作。

作为上述技术方案的改进，所述通孔的内部由上至下依次为第一环槽411、第二环槽412以及第三环槽413，所述第一环槽411、第二环槽412以及第三环槽413的内径依次降低，所述第一环槽411的内部嵌入有所述锁紧螺柱43的板体部分，所述锁紧螺柱43的螺柱部分螺纹嵌入于所述第二环槽412内，所述定位柱42为阶梯结构，所述定位柱42的上部内径大于所述定位柱42的下部内径，所述定位柱42的上部滑动装配于所述第二环槽412内，所述定位柱42的下部贯穿于所述第三环槽413；各个阶梯环槽的设置能够实现精准止挡，使得工人能够准确的把握锁紧螺柱、定位柱的操作位置。

本实用新型在实施时：在装配时，将内挡环5套装在传动杆1的外壁，使得上下两个加强件4均平行贴合在传动杆1上，当加强板体41内的通孔与传动杆1上的定位孔11对齐后，便可确定内挡环5的安装位置；

然后将定位柱42塞入到第二环槽412、第三环槽413内，定位柱42的上部较大部分置于第二环槽412内，下部长柱部分贯穿第三环槽413并伸入到定位孔11内，然后旋上锁紧螺柱43，第二环槽412的内壁开设有内螺纹结构，锁紧螺柱43的螺柱部分旋入到第二环槽412内，并不断的压紧定位柱42，锁紧螺柱43的板体部分止挡于第一环槽411内；最终将加强件4固定在传动杆1上；

将内挡环5焊接在传动杆上；将连接座2套装在传动杆外部，连接座2的内壁抵触在内挡环5上，加强板体41伸入到对应的加强槽211内，加强板体41对连接座2进行止锁，避免其转动，最后将支撑座3套装在传动杆1上，支撑座3抵触在连接座2上；

在工作时，外部的齿轮传动机构带动传动杆1转动，传动杆1带动加强件4、内挡环5同步转动，传动杆1在支撑座3内自转，加强件4在转动时，其上的加强板体41会带动连接座2跟随转动，连接座2带动驾驶舱实现翻转。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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