一种顶盖弧形加强板的制作方法

本发明涉及于车辆零部件技术领域，尤其涉及一种顶盖弧形加强板。

背景技术：

目前，车辆零部件中左右顶盖弧形加强板在生产过程中，由于产品型面因素极易发生翘曲回弹缺陷，导致零件几何尺寸差，左右顶盖弧形加强板发生翘曲回弹后与车辆顶盖的环境零件、车辆侧围的环境零件贴合面极差，容易造成产品装车缺陷。

技术实现要素：

有鉴于此，有必要提供一种能够抑制翘曲回弹的顶盖弧形加强板，用以解决目前的左右顶盖弧形加强板发生回弹翘曲后与车辆顶盖的环境零件、车辆侧围的环境零件贴合面极差，容易造成产品装车缺陷的问题。

本发明提供一种顶盖弧形加强板，包括：

第一板体；

第二板体，固定连接于第一板体的侧边且与第一板体之间形成第一夹角，第一夹角为于第一板体的内侧；

凸包，形成于第一板体和第二板体的连接处，凸包呈圆台状，第一板体和第二板体的连接处凸出于凸包的顶面，凸包的圆周面凸出于第一板体和第二板体。

可选的，第一板体包括第一折板和第二折板，第一折板的一侧边连接第二板体，第一折板的另一侧边连接第二折板，第一折板和第二折板之间的形成第二夹角，第二夹角位于第一板的外侧。

可选的，第二夹角的角度为170°～180°。

可选的，第二折板背离第一折板的侧边形成有若干凸块。

可选的，若干凸块沿第二折板背离第一折板的侧边依次等间隔设置。

可选的，顶盖弧形加强板还包括第三板体，第三板体的截面为l形，第三板体固定连接于第二板体背离第一板体的侧边。

可选的，第二板体的宽度由一端向另一端依次减小。

可选的，凸包形成于第二板体宽度较小的一端。

可选的，第一板体、第二板体和凸包一体制造。

本发明的有益效果为：

本发明提供的顶盖弧形加强板，第一板体和第二板体相连接固定并形成第一夹角时容易发生回弹，将凸包形成于第一板体和第二板体的连接处后，凸包呈圆台状能够和第一板体和第二板体平滑的过渡，并且第一板体和第二板体的连接处凸出于凸包的顶面，也就是说从第一板体和第二板体的连接处向凸包的顶面由向内倾斜的过渡面连接，而凸包的圆周面凸出于第一板体和第二板体，也就是说从凸包的圆周面向第一板体和第二板体由向外倾斜的过渡面连接，而向内倾斜的过渡面和向内倾斜的过渡面相互交错，形成了加工硬化，避免了顶盖弧形加强板在第一板体和第二板体形成一定角度时发生回弹，具备很好的实用性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的实施例一中的顶盖弧形加强板的第一个方向上的轴测图；

图2是本发明的实施例一中的顶盖弧形加强板的第二个方向上的轴测图；

图3是本发明的实施例一中的顶盖弧形加强板的第三个方向上的轴测图。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。

将理解的是，尽管在这里可使用术语“第一”、“第二”等来描述各种元件，但是这些元件不应受这些术语的限制。这些术语仅用于将一个元件与另一个元件区分开来。

实施例一

结合图1所示，本发明实施例公开的一种顶盖弧形加强板，包括第一板体1、第二板体2、第三板体3和凸包4，并且第一板体1、第二板体2、第三板体3和凸包4一体制造。其中第一板体1、第二板体2和第三板体3依次相连，第二板体2固定连接于第一板体1的侧边且与第一板体1之间形成第一夹角，第三板体3则固定连接于第二板体2背离第一板体1的侧边，且第三板体3与第二板体2也呈一定的角度设置。需要说明的是，第一板体1和第二板体2用于连接不同的车辆环境零件，而第一板体1和第二板体2翻折形成夹角时，容易发生翘曲回弹。因此，本实施例的顶盖弧形加强板将凸包4形成于第一板体1和第二板体2的连接处，凸包4由拉延成型，成型面光滑无褶皱，凸包4整体呈圆台状，第一板体1和第二板体2的连接处凸出于凸包4的顶面，也就是说从第一板体1和第二板体2的连接处向凸包4的顶面由向内倾斜的过渡面连接，而凸包4的圆周面凸出于第一板体1和第二板体2，也就是说从凸包4的圆周面向第一板体1和第二板体2由向外倾斜的过渡面连接，而向内倾斜的过渡面和向内倾斜的过渡面相互交错，形成了加工硬化，避免了顶盖弧形加强板在第一板体1和第二板体2形成一定角度时发生回弹。

进一步地，第一板体1包括第一折板11和第二折板12，第一折板11的一侧边连接第二板体2，第一折板11的另一侧边连接第二折板12，第一折板11和第二折板12之间的形成第二夹角，第二夹角位于第一板的外侧，也就是说，第二折板12相对于第一折板11的翻折方向与第一板体1相对于第二板体2的翻折方向相反，那么在拉延成型时，由于第一折板11和第二折板12之间的形成第二夹角使得翻折处形成加工硬化，并且第一折板11和第二折板12之间的形成第二夹角的回弹力与第二板体2与第一板体1之间形成第一夹角的回弹力相互制约，从而进一步的避免顶盖弧形加强板的翘曲回弹。值得注意的是，第一折板11和第二折板12之间的第二夹角度数为170°～180°。

更进一步地，本实施例的第二折板12背离第一折板11的侧边形成有两个凸块13，两个凸块13成型后与第二折板12的板面形成交错的切面，从而加强了第二折板12的边缘的强度。需要说明的是，凸块13的数量可以根据实际需要进行设置，并且有多个凸块13时，多个凸块13沿第二折板12背离第一折板11的侧边依次等间隔设置。

更进一步地，第二板体2的宽度由一端向另一端依次减小，而凸包4形成于第二板体2宽度较小的一端。

而本实施例的第三板体3的截面则为l形，第三板体3不仅加强了第二板体2背离第一板体1的侧边的结构强度，还能够适应性的连接不同的车辆环境零件。

以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

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