一种横梁十字交叉嵌入式载货车底架的制作方法

本实用新型涉及一种货车底架，具体涉及一种横梁十字交叉嵌入式载货车底架，属于货车底架应用领域。

背景技术：

货汽车作为货物运输的主要车型，由于底盘结构限制，大都载货汽车底盘纵梁上表面离地高度一般较高。目前国内市场上载货汽车货台底架一般都采用底架纵梁与横梁十字交叉叠加结构形式，使得货台底架整体高度高，这种结构做出来的载货汽车重心偏高，在同等载货高度限制条件下，装载量少等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种横梁十字交叉嵌入式载货车底架，可以解决现有的载货汽车货台底架一般都采用底架纵梁与横梁十字交叉叠加结构形式，使得货台底架整体高度高，这种结构做出来的载货汽车重心偏高，在同等载货高度限制条件下，装载量少的技术问题。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：

一种横梁十字交叉嵌入式载货车底架，包括两个侧边框和若干个横梁以及两个纵梁，若干个所述横梁分布安装在两个侧边框之间，且两个侧边框的两端均安装有端部边框，两端的端部边框的两端上部之间均连接有纵梁；

若干个所述横梁的上部在纵梁的下方均设置有开槽口，开槽口的尺寸与纵梁的尺寸相适配，纵梁的下方通过开槽口与横梁相互卡接，纵梁的顶部与横梁的顶部相平齐。

优选的，所述横梁与纵梁的连接处还安装有连接板，连接板的两端分别与横梁和纵梁焊接固定。

优选的，两个所述侧边框的上方焊接有底板，横梁和纵梁均在底板的下方。

优选的，两个所述侧边框的下方两端均安装有承载机构，承载机构安装在任意两个横梁之间。

优选的，所述承载机构包含有横板，横板的两端均连接有受力板，受力板的两端均连接有推板，受力板与推板之间安装有若干个电动伸缩柱，推板远离受力板的一端连接有防滑垫。

优选的，所述横板的底部两端均连接有紧固螺栓，两个紧固螺栓均处在两侧纵梁的正下方，且横板的内部两端以及纵梁的底部两端均设置有与紧固螺栓相适配的螺孔，横板的顶部两端还安装有弹性伸缩柱，弹性伸缩柱的顶端安装有磁铁板。

优选的，所述横梁的截面呈“g”形，纵梁的截面呈矩形设置。

本实用新型的有益效果：

1、通过设置承载机构，使得车架进行组装时，两个纵梁分别放置在若干个横梁的上部，纵梁的底部卡接在开槽口的内部，进而纵梁与若干个横梁进行卡接。将承载机构安装在预设的两个横梁之间，弹性伸缩柱带动磁铁板向上移动，在磁铁板的上部放置铁板，磁铁板与铁板粘接固定，铁板的两端均搭接在横梁的上部，对承载机构进行限位，使其不会向下掉落。电动伸缩柱伸长，带动推板向侧面的横梁进行移动，直至推板与侧面的横梁抵接。推板端部的防滑垫与横梁抵接后，摩擦力增加，能使得推板不易在横梁的侧面移动。

2、通过在横板上安装紧固螺栓，使得工作中拧动紧固螺栓，同时向下按动纵梁，紧固螺栓的顶端通过螺孔与横板和纵梁连接，从下部对纵梁进行拉动，使得纵梁焊接时更加稳定，无需在上部施加压力，焊接的效率得到提高。纵梁的两端均与端部边框焊接固定，纵梁和横梁之间放置连接板，连接板的两端分别与纵梁和横梁焊接。

3、纵梁焊接完毕后，拧动紧固螺栓，使得紧固螺栓脱离纵梁，电动伸缩柱收缩，带动推板脱离横梁，进而使得受力板可以从两个横梁之间自由的脱落。向下拉动受力板，磁铁板脱离铁板。最后在两个侧边框的上部焊接底板，降低了整个车架的高度，使得载货汽车载货重心底，装载量多。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型整体结构示意图。

图2为本实用新型图1的a-a截面图。

图3为本实用新型图1的b-b截面图。

图4为本实用新型图2中a处细节放大结构示意图。

图5为本实用新型图3中b处细节放大结构示意图。

图6为本实用新型承载机构结构示意图。

图7为本实用新型横板上部结构示意图。

图中：1、侧边框；2、横梁；3、纵梁；4、端部边框；5、连接板；6、底板；7、开槽口；8、受力板；9、电动伸缩柱；10、防滑垫；11、横板；12、紧固螺栓；13、螺孔；14、弹性伸缩柱；15、磁铁板；16、推板。

具体实施方式

下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-7所示，一种横梁十字交叉嵌入式载货车底架，包括两个侧边框1和若干个横梁2以及两个纵梁3，若干个横梁2分布安装在两个侧边框1之间，且两个侧边框1的两端均安装有端部边框4，两端的端部边框4的两端上部之间均连接有纵梁3；

若干个横梁2的上部在纵梁3的下方均设置有开槽口7，开槽口7的尺寸与纵梁3的尺寸相适配，纵梁3的下方通过开槽口7与横梁2相互卡接，纵梁3的顶部与横梁2的顶部相平齐。

作为本实用新型的一种技术优化方案，横梁2与纵梁3的连接处还安装有连接板5，连接板5的两端分别与横梁2和纵梁3焊接固定，连接板5方便横梁2和纵梁3的连接固定，连接处的稳定性更好。

作为本实用新型的一种技术优化方案，两个侧边框1的上方焊接有底板6，横梁2和纵梁3均在底板6的下方。

作为本实用新型的一种技术优化方案，两个侧边框1的下方两端均安装有承载机构，承载机构安装在任意两个横梁2之间，承载机构方便纵梁3的安装。

作为本实用新型的一种技术优化方案，承载机构包含有横板11，横板11的两端均连接有受力板8，受力板8的两端均连接有推板16，受力板8与推板16之间安装有若干个电动伸缩柱9，推板16远离受力板8的一端连接有防滑垫10，电动伸缩柱9伸长，带动推板16向侧面的横梁2进行移动，直至推板16与侧面的横梁2抵接。推板16端部的防滑垫与横梁2抵接后，摩擦力增加，能使得推板16不易在横梁2的侧面移动。

作为本实用新型的一种技术优化方案，横板11的底部两端均连接有紧固螺栓12，两个紧固螺栓12均处在两侧纵梁3的正下方，且横板11的内部两端以及纵梁3的底部两端均设置有与紧固螺栓12相适配的螺孔13，横板11的顶部两端还安装有弹性伸缩柱14，弹性伸缩柱14的顶端安装有磁铁板15。

作为本实用新型的一种技术优化方案，横梁2的截面呈“g”形，纵梁3的截面呈矩形设置，既能降低自身的重量，又能保证原有的强度。

本实用新型在使用时，将车架进行组装，两个纵梁3分别放置在若干个横梁2的上部，纵梁3的底部卡接在开槽口7的内部，进而纵梁与若干个横梁2进行卡接。将承载机构安装在预设的两个横梁2之间，弹性伸缩柱14带动磁铁板15向上移动，在磁铁板15的上部放置铁板，磁铁板15与铁板粘接固定，铁板的两端均搭接在横梁2的上部，对承载机构进行限位，使其不会向下掉落。电动伸缩柱9伸长，带动推板16向侧面的横梁2进行移动，直至推板16与侧面的横梁2抵接。推板16端部的防滑垫与横梁2抵接后，摩擦力增加，能使得推板16不易在横梁2的侧面移动。

拧动紧固螺栓12，同时向下按动纵梁3，紧固螺栓12的顶端通过螺孔13与横板11和纵梁3连接，从下部对纵梁3进行拉动，使得纵梁3焊接时更加稳定，无需在上部施加压力，焊接的效率得到提高。纵梁3的两端均与端部边框4焊接固定，纵梁3和横梁2之间放置连接板5，连接板5的两端分别与纵梁3和横梁2焊接。

纵梁3焊接完毕后，拧动紧固螺栓12，使得紧固螺栓12脱离纵梁3，电动伸缩柱9收缩，带动推板16脱离横梁2，进而使得受力板8可以从两个横梁2之间自由的脱落。向下拉动受力板8，磁铁板15脱离铁板。最后在两个侧边框1的上部焊接底板6，降低了整个车架的高度，使得载货汽车载货重心底，装载量多。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

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