车身结构和车辆的制作方法

[0001]
本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种车身结构和车辆。


背景技术：

[0002]
传统车辆的侧围结构强度较低，在车辆发生正面和侧面撞击时，驾乘舱的变形侵入量较大，危及驾乘人员的安全，存在改进空间。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种车身结构，该车身结构的整体强度更大，抗撞击性能更强，能够更好的保护车内乘员的生命安全。
[0004]
本实用新型还提出了一种具有上述车身结构的车辆。
[0005]
根据本实用新型的实施例的车身结构，包括：车身侧围，所述车身侧围内具有贯通的腔体；闭环加强板，所述闭环加强板设置在所述腔体内且与所述车身侧围的外部加强板固定，所述闭环加强板为等截面结构，所述闭环加强板上具有加强凹槽。
[0006]
根据本实用新型的实施例的车身结构，该车身结构通过在车身侧围的腔体内增加闭环加强板，以组成了整体的加强构架，可有效增加车身结构的整体强度以及车辆的抗撞击性能，以在车辆正碰和侧碰过程中能够有效的抵挡外来力量的侵入，从而更好的保护车内乘员的生命安全。
[0007]
另外，根据实用新型实施例的车身结构，还可以具有如下附加技术特征：
[0008]
根据本实用新型的一些实施例，所述闭环加强板的内壁向所述闭环加强板内部凹陷以形成所述加强凹槽，所述闭环加强板的外壁与所述外部加强板连接固定，所述加强凹槽为多个。
[0009]
根据本实用新型的一些实施例，多个所述加强凹槽的凹陷深度相同。
[0010]
根据本实用新型的一些实施例，所述加强凹槽为两个，两个所述加强凹槽将所述闭环加强板的内壁分隔成第一壁、第二壁和第三壁，所述第二壁位于所述第三壁与所述第一壁之间，所述第三壁与所述第一壁和所述第二壁的长度不相等。
[0011]
根据本实用新型的一些实施例，所述第一壁与所述第二壁的长度相等，所述第三壁的长度大于所述第一壁和所述第二壁的长度。
[0012]
根据本实用新型的一些实施例，所述车身结构还包括：安装支架，所述安装支架设置在所述闭环加强板内侧且将所述闭环加强板紧固在所述外部加强板上。
[0013]
根据本实用新型的一些实施例，所述安装支架与所述外部加强板连接固定，所述闭环加强板连接在所述安装支架与所述外部加强板之间。
[0014]
根据本实用新型的一些实施例，所述安装支架包括：第一支架、第二支架、第三支架和第四支架，所述外部加强板为一体成型件，所述第一支架与所述外部加强板中的上边梁加强板连接固定，所述第二支架与所述外部加强板中的b柱加强板连接固定，所述第三支
架与所述外部加强板中的门槛加强板连接固定，所述第四支架与所述外部加强板中的a柱加强板连接固定。
[0015]
根据本实用新型的一些实施例，所述第一支架与所述第三支架上下正对设置，所述第四支架与所述第二支架前后正对设置。
[0016]
根据本实用新型另一方面的车辆，包括上述的车身结构。
附图说明
[0017]
图1是根据本实用新型实施例的车身结构的结构示意图；
[0018]
图2是根据本实用新型实施例的外部加强板的结构示意图；
[0019]
图3是根据本实用新型实施例的闭环加强板的结构示意图；
[0020]
图4是根据本实用新型实施例的闭环加强板的截面图；
[0021]
图5是根据本实用新型实施例的车身结构的局部结构示意图；
[0022]
图6是根据本实用新型实施例的车身结构的局部结构示意图；
[0023]
图7是根据本实用新型实施例的车身结构的局部结构示意图；
[0024]
图8是根据本实用新型实施例的车身结构的局部结构示意图。
[0025]
附图标记：
[0026]
车身结构100，外部加强板1，闭环加强板2，加强凹槽21，第一壁22，第二壁23，第三壁24，安装支架3，第一支架31，第二支架32，第三支架33，第四支架34，上边梁加强板11，b柱加强板12，门槛加强板13，a柱加强板14。
具体实施方式
[0027]
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
[0028]
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0029]
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
[0030]
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0031]
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0032]
下面参考图1-图8描述根据本实用新型实施例的车身结构100。
[0033]
根据本实用新型实施例的车身结构100可以包括：车身侧围和闭环加强板2。
[0034]
如图1-图3所示，车身侧围由侧围内板总成以及侧围内板总成外侧的外部加强板1相连接固定构成，其中，由于外部加强板1为先利用激光拼焊技术焊接，然后采用热冲压技术一次成型的一体成型件，因此外部加强板1集成为一个热成型零件，其与侧围内板总成之间的腔体内不具有阻隔连接位置，因此，使车身侧围内具有了贯通的腔体。
[0035]
其中，采用上述加工工艺不仅可使外部加强板1的不同部位能够满足选用相同或不同料厚的热成型钢板，以增加外部加强板1的结构强度多变性，以满足不同车辆的需求，并且还可使车身侧围的整体强度更大，抗撞击性能更好，而且采用上述加工工艺还可减少生产模具的数量，还可有效减少焊点的数量，因此相应的焊接夹具的数量也会减少，零件模具费用将降低，以有效降低整车的制造成本，而且车身重量也会降低，以实现整车轻量化的目的。
[0036]
为了进一步增加车身结构100的整体强度以及抗撞击性能，本实用新型实施例提出了闭环加强板2，并将闭环加强板2设置在腔体内且与车身侧围的外部加强板1固定。由此，通过闭环加强板2与外部加强板1的共同加强作用，可进一步提升车身结构100的整体强度。
[0037]
其中，闭环加强板2顾名思义为不具有开口的环状加强板结构，闭环加强板2为等截面结构，也就是说，闭环加强板2任何一处截面的大小均是相等的，因此，更便于布置在腔体内，以便于增加腔体内的强度，并且闭环加强板2上还具有加强凹槽21，以进一步有效的增加闭环加强板2的强度，进而增加了车身结构100的整体强度。
[0038]
优选的，闭环加强板2可采用辊弯成型加工工艺制造而成。由此，不仅可使加工过程更加简单方便，而且还可有效保证闭环加强板2的整体强度。
[0039]
根据本实用新型实施例的车身结构100，该车身结构100通过在车身侧围的腔体内增加闭环加强板2，以组成了整体的加强构架，可有效增加车身结构100的整体强度以及车辆的抗撞击性能，以在车辆正碰和侧碰过程中能够有效的抵挡外来力量的侵入，从而更好的保护车内乘员的生命安全。
[0040]
结合图1和图4所示实施例，闭环加强板2的内壁向闭环加强板2内部凹陷以形成加强凹槽21(参照图4)，闭环加强板2的外壁与外部加强板1的内壁连接固定(参照图1，图1为腔体内部的结构示意图)。由此，可使闭环加强板2能够更加稳定的设置在腔体内，且闭环加强板2直接与外部加强板1连接，可进一步有效增加车身结构100的强度以及抗撞击性能。
[0041]
进一步，参照图4，加强凹槽21为多个，且多个加强凹槽21的凹陷深度相同。由此，不仅更便于辊弯成型加工，而且可保证闭环加强板2各处受力能够更加平衡，以进一步提升闭环加强板2的整体强度以及稳定性。
[0042]
根据本实用新型的一些实施例，参照图4，加强凹槽21为两个，两个加强凹槽21将闭环加强板2的内壁分隔成等间距分布的第一壁22、第二壁23和第三壁24，其中，第二壁23位于第三壁24与第一壁22之间，且第三壁24与第一壁22和第二壁23的长度不相等。由此，可进一步增加闭环加强板2的整体强度。
[0043]
进一步，第一壁22与第二壁23的长度相等，并且第三壁24的长度大于第一壁22和第二壁23的长度。由此，可使三个壁在长度分布上具有递增的趋势，能够进一步增加闭环加强板2的整体强度以及稳定性。
[0044]
如图1所示，车身结构100还包括：安装支架3，安装支架3设置在闭环加强板2内侧(车辆内外方向)且将闭环加强板2紧固在外部加强板1上。由此，可将闭环加强板2稳定的连接在外部加强板1上，以增加车身结构100的整体稳定性且使闭环加强板2能够更好的提供辅助加强作用。
[0045]
进一步，安装支架3构造为“z”字形结构，且安装支架3与外部加强板1连接固定，而闭环加强板2则连接在安装支架3与外部加强板1之间。具体地，安装支架3分别与闭环加强板2和外部加强板1焊接连接，且将闭环加强板2限位在安装支架3与外部加强板1之间，并且闭环加强板2与外部加强板1之间也进行焊接连接。由此，实现了多重焊接固定关系，可使固定效果更好，并且进一步提高了整体的设置稳定性。
[0046]
参照图1结合图5-图8所示，安装支架3包括：第一支架31、第二支架32、第三支架33和第四支架34，其中，第一支架31与外部加强板1中的上边梁加强板11连接固定，以将闭环加强板2的上部分连接在第一支架31与上边梁加强板11之间，第二支架32与外部加强板1中的b柱加强板12连接固定，以将闭环加强板2的后部分连接在第二支架32与b柱加强板12之间，第三支架33与外部加强板1中的门槛加强板13连接固定，以将闭环加强板2的下部分连接在第三支架33与门槛加强板13之间，第四支架34与外部加强板1中的a柱加强板14连接固定，以将闭环加强板2的前部分连接在第四支架34与a柱加强板14之间。由此，分别在四处通过四个安装支架3将闭环加强板2稳定的连接在外部加强板1上。
[0047]
其中，外部加强板1为一体成型件(参照图2)，上边梁加强板11，b柱加强板12，门槛加强板13以及a柱加强板14可选用规格不同或相同的钢板先用激光拼焊技术焊接在一起，然后采用热冲压技术冲压成型加工而成。由此，可保证外部加强板1的整体强度以及稳定性。
[0048]
如图1所示，第一支架31与第三支架33上下正对(车辆高度方向)设置，第四支架34与第二支架32前后正对(车辆长度方向)设置。由此，可保证安装支架3的均匀分布，以保证闭环加强板2连接在外部加强板1上的稳定性以及可使受力更加平均，以保证车身结构100的整体稳定性。
[0049]
需要知道的是，此处的正对设置并非为毫无偏差的正对设置，其代表的是在一定范围之内的正对设置。
[0050]
根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述实施例中描述的车身结构100。对于车辆的其它构造例如变速器、制动系统、转向系统等均已为现有技术且为本领域的技术人员所熟知，因此这里对于车辆的其它构造不做详细说明。
[0051]
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特
点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
[0052]
尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

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