组装生产线的制作方法

[0001]
本发明涉及车辆加工技术领域，具体而言，涉及一种组装生产线。


背景技术：

[0002]
目前，在电动摩托车生产中，前后轮组装线生产方式多采用装胎设备、充气设备、倒装线和总装线结合，在车架、轮胎、电机、前叉、轮毂的组装和转动过程通过人工搬运和组装的方式进行。
[0003]
采用这样的组装生产方式会存在以下问题：人工作业效率较低，一般生产节拍时间为60～80s一辆车；由于需要人工安装和转动，致使产线需求的人数较多；车架、后轮(含电机)和前叉组件的重量都在10kg以上，人工搬移较为费力。


技术实现要素：

[0004]
本发明的主要目的在于提供一种组装生产线，以解决现有技术中的车辆组装效率低的技术问题。
[0005]
为了实现上述目的，本发明提供了一种组装生产线，组装生产线用于组装车辆，组装生产线包括：输送装置，输送装置用于输送车辆的车架，输送装置具有上料位置、第一组装位置、第二组装位置和下料位置；上料装置，当输送装置运动至上料位置时，上料装置用于向输送装置运送车辆的车架；第一组装装置，与上料装置间隔设置，第一组装装置用于组装并运送车辆的第一轮毂组件；当输送装置运动至第一组装位置时，第一组装装置向输送装置运送车辆的第一轮毂组件；第二组装装置，第二组装装置设置在第一组装装置远离上料装置的一侧，第二组装装置用于组装并运送车辆的第二轮毂组件；当输送装置运动至第二组装位置时，第二组装装置向输送装置输送车辆的第二轮毂组件；下料装置，设置在第二组装装置远离第一组装装置的一侧，当输送装置运动至下料位置时，下料装置用于转运输送装置上的车辆的车架。
[0006]
进一步地，组装生产线还包括：输送导轨，输送装置可移动地设置在输送导轨上，以使输送装置运动至上料位置、第一组装位置、第二组装位置和下料位置；上料装置、第一组装装置、第二组装装置和下料装置均设置在输送导轨处。
[0007]
进一步地，输送导轨为环形轨道，以使输送装置由下料位置运动至上料位置。
[0008]
进一步地，第一组装装置包括：第一组装机构，第一组装机构用于将车辆的第一轮毂和车辆的硬刹盘组装在一起。
[0009]
进一步地，第一组装装置还包括：第一转运机构，第一转运机构用于转运车辆的第一轮毂；第一充气机构，与第一组装机构间隔设置，第一转运机构用于将第一组装机构上的车辆的第一轮毂转运至第一充气机构上，以使第一充气机构对车辆的第一轮毂进行充气。
[0010]
进一步地，第一组装装置还包括：前叉拉碗机，与第一充气机构间隔设置，第一转运机构用于将第一充气机构上的第一轮毂转运至前叉拉碗机上，以使前叉拉碗机将车辆的第一轮毂与车辆的前叉进行组装以形成车辆的第一轮毂组件。
[0011]
进一步地，第二组装装置包括：第二充气机构，第二充气机构用于对车辆的第二轮毂进行充气。
[0012]
进一步地，第二组装装置还包括：第二转运机构，第二转运机构用于转运车辆的第二轮毂；第二输送机构，与第二充气机构间隔设置，第二转运机构用于将第二充气机构上的第二轮毂转运至第二输送机构上，以通过第二输送机构向输送装置输送车辆的第二轮毂组件。
[0013]
进一步地，第二输送机构包括输送部和止挡部，止挡部可活动地设置在输送部上，止挡部具有止挡位置和避让位置；当止挡部处于止挡位置时，止挡部与输送部上的第二轮毂抵接以限制第二轮毂的运动；当止挡部处于避让位置时，止挡部避让输送部上的第二轮毂以使输送部输送第二轮毂。
[0014]
进一步地，组装生产线还包括定位托盘，定位托盘用于对车架进行定位；输送装置包括输送主体、驱动机构和检测机构，驱动机构和检测机构均设置在输送主体上；定位托盘可活动地设置在输送主体上，当检测机构检测到输送装置运动至下料位置时，驱动机构驱动定位托盘运动至下料装置的至少部分上，以通过下料装置的至少部分转运定位托盘。
[0015]
进一步地，下料装置包括第三输送机构和第四输送机构，第三输送机构的输出端与第四输送机构的输入端间隔设置；当输送装置运动至下料位置时，输送装置位于第三输送机构与第四输送机构的间隔处，以使输送装置向第四输送机构输送带有车架的定位托盘后，第三输送机构向输送装置输送定位托盘。
[0016]
进一步地，组装生产线还包括回收机构，回收机构的输入端与第四输送机构连接，回收机构的输出端与第三输送机构连接，以通过回收机构将第三输送机构上的空托盘回收并输送至第四输送机构上。
[0017]
进一步地，第三输送机构包括：支撑架；升降台，可升降地设置在支撑架上，以使升降台运动至第一升降位置或第二升降位置；缓存组件，设置在支撑架上，缓存组件包括托盘驱动机构和缓存台，托盘驱动机构的至少部分可移动地设置在缓存台上，以使托盘驱动机构带动定位托盘运动；其中，当升降台运动至第一升降位置时，升降台用于接收回收机构传出的定位托盘；当升降台运动至第二升降位置时，托盘驱动机构将升降台上的定位托盘转移至缓存台上。
[0018]
应用本发明的技术方案，组装生产线在组装车辆时，输送装置先运动至上料位置，以使上料装置向输送装置运送车辆的车架。随后，运输装置载着车架运动至第一组装位置，以使第一组装装置将组装得到的车辆的第一轮毂组件运送至输送装置处，以便于工作人员将第一轮毂组件安装在运输装置的车架上。接着，运输装置载着安装有第一轮毂组件的车架运动至第二组装位置，以使第二组装装置将组装得到的车辆的第二轮毂组件运送至输送装置处，以便于工作人员将第二轮毂组件安装在车架上，此时，即完成了对车架的组装工作。接着，运输装置载着安装有第一轮毂组件和第二轮毂组件的车架运动至下料位置处，以通过下料装置转运输送装置上的已完成安装的车辆的车架。上述工作过程即为车辆的组装过程，通过输送装置输送车架，并使车架运动至上料位置、第一组装位置、第二组装位置和下料位置，这样，能够便于工作人员的操作，不需要通过人工搬运车架以进行组装，避免了人工安装费时费力的情况。因此，通过本发明提供的技术方案，能够解决现有技术中的车辆组装生产效率低的技术问题。
附图说明
[0019]
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
[0020]
图1示出了根据本发明的实施例提供的组装生产线的结构示意图；
[0021]
图2示出了根据本发明的实施例提供的上料装置的结构示意图；
[0022]
图3示出了根据本发明的实施例提供的第一组装装置的结构示意图；
[0023]
图4示出了根据本发明的实施例提供的第二组装装置的结构示意图；
[0024]
图5示出了根据本发明的实施例提供的下料装置的结构示意图。
[0025]
其中，上述附图包括以下附图标记：
[0026]
10、输送装置；20、上料装置；21、第五输送机构；22、第三转运机构；30、第一组装装置；31、第一组装机构；32、第一转运机构；33、前叉拉碗机；40、第二组装装置；41、第二充气机构；42、第二转运机构；43、第二输送机构；50、下料装置；51、第三输送机构；52、第四输送机构；60、输送导轨；70、定位托盘；80、车架。
具体实施方式
[0027]
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
[0028]
如图1至图5所示，本发明实施例提供了一种组装生产线，该组装生产线用于组装车辆，本实施例中的车辆主要为电动摩托车。具体的，本实施例中的组装生产线包括输送装置10、上料装置20、第一组装装置30、第二组装装置40和下料装置50。其中，输送装置10用于输送车辆的车架80，输送装置10具有上料位置、第一组装位置、第二组装位置和下料位置。当输送装置10运动至上料位置时，上料装置20用于向输送装置10运送车辆的车架80。第一组装装置30与上料装置20间隔设置，第一组装装置30用于组装并运送车辆的第一轮毂组件。当输送装置10运动至第一组装位置时，第一组装装置30向输送装置10运送车辆的第一轮毂组件。第二组装装置40设置在第一组装装置30远离上料装置20的一侧，第二组装装置40用于组装并运送车辆的第二轮毂组件。当输送装置10运动至第二组装位置时，第二组装装置40向输送装置10输送车辆的第二轮毂组件。下料装置50设置在第二组装装置40远离第一组装装置30的一侧，当输送装置10运动至下料位置时，下料装置50用于转运输送装置10上的车辆的车架80。具体的，本实施例中的第一轮毂为前轮，第二轮毂为后轮，第一轮毂组件为前轮组件，第二轮毂组件为后轮组件，本实施例中的输送装置10可以为agv小车。
[0029]
采用本实施例提供的组装生产线组装车辆时，输送装置10先运动至上料位置，以使上料装置20向输送装置10运送车辆的车架80。随后，运输装置将载着车架80运动至第一组装位置，以使第一组装装置30将组装得到的车辆的前轮组件运送至输送装置10处，以便于工作人员将前轮组件安装在运输装置的车架80上。接着，运输装置载着安装有前轮组件的车架80运动至第二组装位置，以使第二组装装置40将组装得到的车辆的后轮组件运送至输送装置10处，以便于工作人员将后轮组件安装在车架80上，此时，即完成了对车架80的组装工作。接着，运输装置载着安装前轮组件和后轮组件的车架80运动至下料位置处，以通过下料装置50转运输送装置10上的已完成安装的车辆的车架80。
[0030]
上述工作过程即为车辆的组装过程，通过输送装置10输送车架80，能够使车架80
运动至上料位置、第一组装位置、第二组装位置和下料位置，通过第一组装装置30和第二组装装置40向输送装置10提供前轮组件和后轮组件，能够便于工作人员进行组装。采用本实施例提供的组装生产线，不需要通过人工搬运和转移车架80以进行组装，同时提高了组装线的自动化程度，避免了人工安装费时费力的情况。
[0031]
具体的，本实施例中的车辆的组装区域可以分为车架80上料区域、前轮组装区域、后轮组装区域以及车体下线区域，各个区域间通过agv小车进行自动转移和搬运，agv小车在每个站点停留等待作业，作业完成后自动移至下一站点。agv小车在每个站点的作业节拍都在36s以内，采用本实施例提供的组装生产线可以整体可实现生产节拍36s一辆车。
[0032]
为了便于输送装置10的运动，本实施例中的组装生产线还包括输送导轨60，输送装置10可移动地设置在输送导轨60上，以使输送装置10运动至上料位置、第一组装位置、第二组装位置和下料位置。为了进一步提高操作的便捷性，上料装置20、第一组装装置30、第二组装装置40和下料装置50均设置在输送导轨60处，这样，不仅能够方便地使上料装置20、第一组装装置30、第二组装装置40向输送装置10提供车辆部件，还能够便于下料装置50转移组装完成的车辆。
[0033]
具体的，本实施例中的输送导轨60为环形轨道，以使输送装置10由下料位置运动至上料位置。采用这样的设置，能够使得输送装置10便于输送装置10的循环运动，以使输送装置10在完成一个组装工作后，迅速进入下一个组装工作。
[0034]
如图2所示，本实施例中的上料装置20包括第三转运机构22，第三转运机构22可以为吊装旋转桁架机构。具体的，在车架80上料区域，使用吊装旋转桁架机构，车架80移栽设备移动到滚筒线上方与车架80对应的位置处，车架80移栽设备的提升气缸下降，车架80移栽设备的3个固定夹爪夹紧车架80，随后，车架80移栽设备的提升气缸上升后移栽气缸运行到agv小车的上方。在移栽过程中车架80移栽设备的翻转机构转动90度，然后车架80移栽设备的提升气缸下降，将车架80放到定位托盘70上，agv小车的夹具自动伸出，将车架80夹紧在夹具中，车架80移栽设备的夹紧气缸放开车架80后机构上升，动作完成。本实施例中的上料装置20还包括第五输送机构21，第五输送机构21用于向agv小车输送车架80。
[0035]
如图3所示，本实施例中的第一组装装置30包括第一组装机构31，第一组装机构31用于将车辆的第一轮毂和车辆的硬刹盘组装在一起。采用这样的设置，通过设置第一组装机构31能够便于将前轮和硬刹盘组装在一起，提高了组装生产线的自动化程度，进而能够提高组装效率。具体的，本实施例中的第一组装机构31为硬刹盘自动装配机。
[0036]
在本实施例中，第一组装装置30还包括第一转运机构32和第一充气机构，第一转运机构32用于转运车辆的第一轮毂。第一充气机构与第一组装机构31间隔设置，第一转运机构32用于将第一组装机构31上的车辆的第一轮毂转运至第一充气机构上，以使第一充气机构对车辆的第一轮毂进行充气。采用这样的设置，不需要人工将第一轮毂搬运至第一充气机构处，提高了工作效率。
[0037]
具体的，本实施例中的第一组装装置30还包括前叉拉碗机33，前叉拉碗机33与第一充气机构间隔设置。第一转运机构32用于将第一充气机构上的第一轮毂转运至前叉拉碗机33上，以使前叉拉碗机33将车辆的第一轮毂与车辆的前叉进行组装以形成车辆的第一轮毂组件。采用这样的设置，能够提高装置的自动化程度，提高了工作效率。
[0038]
在前轮组装区域，可以通过第一组装机构31将碟刹盘与第一轮毂进行自动组装。
本实施例中的第一转运机构32可以为吊装桁架，用吊装桁架将第一轮毂自动搬运至自动装胎充气机，完成装胎充气后用吊装翻转机构移将第一轮毂运送到轮胎传送架。轮胎传送架可以将轮胎送至前叉拉碗机33处，前叉与前轮组装后，操作人员用自力提升装置将第一轮毂组件移至agv小车上的车架80进行组装，组装完成后agv小车载着车架80输送到下一工位。
[0039]
如图4所示，在本实施例中，第二组装装置40包括第二充气机构41，第二充气机构41用于对车辆的第二轮毂进行充气。
[0040]
为了进一步提高第二组装装置40的工作效率，本实施例中的第二组装装置40还包括第二转运机构42和第二输送机构43。第二转运机构42用于转运车辆的第二轮毂，第二输送机构43与第二充气机构41间隔设置，第二转运机构42用于将第二充气机构41上的第二轮毂转运至第二输送机构43上，以通过第二输送机构43向输送装置10输送车辆的第二轮毂组件。
[0041]
具体的，本实施例中的第二输送机构43包括输送部和止挡部，止挡部可活动地设置在输送部上，止挡部具有止挡位置和避让位置。当止挡部处于止挡位置时，止挡部与输送部上的第二轮毂抵接以限制第二轮毂的运动。当止挡部处于避让位置时，止挡部避让输送部上的第二轮毂以使输送部输送第二轮毂。具体的，当止挡部处于止挡位置时，工作人员可以将鼓刹安装在第二轮毂上。当安装完后，可以使止挡部由止挡位置运动至避让位置，以通过输送部将组装完成的第二轮毂组件输送至输送装置10处，以便于工作人员将第二轮毂组件安装在车架80上。
[0042]
在后轮组装区域，在后轮组装充气完成后，取后轮翻转设备移动到转盘工位对应上放，气缸下降夹爪夹紧后轮，气缸上升后移栽气缸运行到输送带上方，移栽过程中翻转机构转动90度，然后提升气缸下降，将车架80放到输送带中，输送带中带挡停工装治具机构，操作人员将鼓刹安装后将组件安装到车架80中。完成上述组装工作后，放行agv小车以输送到下一工位。
[0043]
为了避免运输过程中车架80发生晃动，本实施例中的组装生产线还包括定位托盘70，定位托盘70用于对车架80进行定位。输送装置10包括输送主体、驱动机构和检测机构，驱动机构和检测机构均设置在输送主体上。定位托盘70可活动地设置在输送主体上，当检测机构检测到输送装置10运动至下料位置时，驱动机构驱动定位托盘70运动至下料装置50的至少部分上，以通过下料装置50的至少部分转运定位托盘70。具体的，本实施例中的驱动机构可以为驱动气缸，驱动气缸用于驱动定位托盘70运动至下料装置50的至少部分上，检测机构可以为位置检测件。
[0044]
如图5所示，本实施例中的下料装置50包括第三输送机构51和第四输送机构52，第三输送机构51的输出端与第四输送机构52的输入端间隔设置。当输送装置10运动至下料位置时，输送装置10位于第三输送机构51与第四输送机构52的间隔处，以使输送装置10向第四输送机构52输送带有车架80的定位托盘70后，第三输送机构51向输送装置10输送定位托盘70。采用这样的设置，一方面能够方便转运带有车架80的定位托盘70，另一方面能够便于向输送装置10提供空托盘以便于进入下一个组装工序。
[0045]
在本实施例中，组装生产线还包括回收机构，回收机构的输入端与第四输送机构52连接，回收机构的输出端与第三输送机构51连接，以通过回收机构将第三输送机构51上
的空托盘回收并输送至第四输送机构52上。
[0046]
在车体下线区域，agv小车将进入总装线对接处。具体的，本实施例中的第三输送机构包括支撑架、升降台、升降驱动机构和缓存组件。其中，升降台可升降地设置在支撑架上，以使升降台运动至第一升降位置或第二升降位置。升降驱动机构设置在支撑架上，升降驱动机构与升降台连接设置，以通过升降驱动机构驱动升降台进行升降。具体的，升降台驱动机构可以为伸缩气缸。
[0047]
在本实施例中，缓存组件设置在支撑架上，缓存组件包括托盘驱动机构和缓存台，托盘驱动机构的至少部分可移动地设置在缓存台上，以使托盘驱动机构带动定位托盘运动。其中，当升降台运动至第一升降位置时，升降台用于接收回收机构传出的定位托盘70；当升降台运动至第二升降位置时，托盘驱动机构将升降台上的定位托盘转移至缓存台上。具体的，回收机构上设置有传输机构，传输机构的至少部分可移动地设置，以将定位托盘70运送至升降台上。
[0048]
具体的，本实施例中的缓存组件还包括位置感应器和控制器，该位置感应器用于检测输送装置上是否还有定位托盘70，当位置感应器检测到输送装置10，并检测到输送装置10上没有定位托盘70时，位置感应器将检测信号传递至控制器，控制器控制托盘驱动机构运动，以通过托盘驱动机构带动定位托盘70运动至输送装置上。随后，控制器再控制托盘驱动机构将升降台上的空的定位托盘70运送至缓存台上。具体的，本实施例中的托盘驱动机构用于将空定位托盘运送至缓存区，并将缓存区的定位托盘70运送至agv小车上，随后agv小车带着空的定位托盘70驶离车体下线区域，升降台下降以接住下一定位托盘70。
[0049]
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：通过设备搬运以自动上料提高了工作效率；通过自动对第一轮毂和第二轮毂进行充气、自动安装碟刹盘，提高了车架80整体的组装效率；通过自动转移第二轮毂(含电机)和前叉组件能够省时省力，便于员工操作。提高了生产效率，生产节拍时间得到了提高；生产操作员工减少；生产效率明显提高；减少了重物搬运处；提高了产品的一致性和可靠性。
[0050]
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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