一种仪表板横梁定位结构的制作方法

[0001]
本发明涉及汽车零部件，具体是涉及一种仪表板横梁定位结构。


背景技术：

[0002]
随着汽车新技术及新思维的发展，不在从传统的视角观点看待结构方案，更多以简单、实用作为开发目标，需要重新设计发明的新的结构方案满足性能和功能需求。
[0003]
目前汽车仪表板结构采用的通常的设计是主管梁、仪表板横梁安装支架、仪表板横梁加强支架、定位销等零件组成，在以往的仪表板设计方案中，定位销在其中只是起到简单的定位作用，但是生产人员在车身上安装安装仪表板及横梁的零件时，存在装配时零件脱落的可能性，而零件脱落后向下滑落在车身底板上，会磕碰损坏到零件及车身，甚至存在伤害到操作人员的情况，因此现有的设计方案存在一定的安全隐患。


技术实现要素：

[0004]
本发明的目的在于提供一种能够避免零件脱落、高安全性的仪表板横梁定位结构。
[0005]
为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：一种仪表板横梁定位结构，包括自上而下依次设置的车身横梁加强支架、车身横梁安装支架、仪表横梁安装支架、主管梁和仪表横梁加强支架，以及定位所述车身横梁加强支架、车身横梁安装支架和仪表横梁安装支架之间位置的定位销，其中：所述车身横梁加强支架，设有用于定位的第一定位孔以及用于安装的第一安装孔；所述车身横梁安装支架，设有用于定位的第二定位孔以及用于安装的第二安装孔；所述仪表横梁安装支架，设有用于定位的第三定位孔以及用于安装的第三安装孔；所述仪表横梁加强支架，设有用于安装的第四安装孔；所述第一定位孔的直径大于所述第二定位孔的直径，所述第二定位孔的直径大于所述第三定位孔的直径，当所述第一定位孔、第二定位孔和第三定位孔处于同一轴线上时，所述第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔和第四安装孔也处于同一轴线上；所述定位销包括：主杆体，具有轴向延伸方向；倒钩，设置在所述主杆体上，沿所述主杆体的径向方向并朝向所述主杆体的轴线向内延伸设置；第一搭台，设置在所述主杆体轴线方向上的一端端部，沿所述主杆体的径向方向并向外延伸设置，所述第一搭台的直径大于所述第三定位孔的直径；安装时，所述主杆体依次穿过所述第三定位孔、所述第二定位孔和所述第一定位孔，当所述第一搭台与所述第三定位孔的边缘处抵接时，所述第三定位孔与所述主杆体的外壁配合，所述第二定位孔位于倒钩外周，且当所述第一定位孔、第二定位孔和第三定位孔处于同一轴线上时，所述第二定位孔与所述倒钩之间具有一定间隙，当所述第一定位孔、第二定位
孔和第三定位孔并非处于同一轴线上时，所述倒钩的肩部与所述第二定位孔边缘的一部分抵接，所述倒钩勾住并约束住所述车身横梁安装支架。
[0006]
优选的，所述主杆体包括第一杆体和第二杆体，所述第一杆体和第二杆体分别位于倒钩的两端，所述第二杆体的一端与倒钩连接，另一端与第一搭台连接。
[0007]
优选的，所述第二杆体与第三定位孔的轴孔配合关系为间隙配合，所述第二杆体与第二定位孔的轴孔配合关系为间隙配合，所述倒钩的外径小于所述第二定位孔的孔径。
[0008]
优选的，所述第二杆体与所述倒钩之间设有第一导向面，所述第一导向面的两端分别与所述第二杆体和所述倒钩连接，所述第一导向面的径向截面自所述第二杆体的一侧向所述倒钩的一侧逐渐变小。
[0009]
优选的，所述第一杆体与所述倒钩之间设有第二导向面，所述第二导向面的两端分别与所述第一杆体和所述倒钩连接，所述第二导向面的径向截面自所述倒钩的一侧向所述第一杆体的一侧逐渐变小。
[0010]
优选的，所述第一定位孔的直径大于所述第二杆体的直径，所述第二导向面的最大直径等于所述第二杆体的直径。
[0011]
优选的，所述仪表横梁加强支架的底部设有仪表板安装支架，所述主管梁夹在所述仪表横梁安装支架与所述仪表横梁加强支架之间。
[0012]
优选的，所述第一安装孔设置为至少一个，第二安装孔、第三安装孔和第四安装孔的数量均与第一安装孔的数量相等，且一一对应。
[0013]
优选的，所述第二安装孔的孔径大于第三安装孔的孔径，第三安装孔的孔径大于第一安装孔、第四安装孔的孔径。
[0014]
本发明与现有技术相比具有的有益效果是：通过对定位销结构进行改进，利用其上设置的倒钩在仪表板安装时，形成倒钩结构，紧紧锁住车身横梁加强支架、车身横梁安装支架和仪表横梁安装支架，方便之后将车身横梁加强支架、车身横梁安装支架、仪表横梁安装支架、主管梁和仪表横梁加强支架定位及装配在一起，定位销兼具定位及防脱落功能，能避免止生产工人在安装仪表板及横梁相应的零件时，仪表板及横梁相应的零件发生脱落，滑落至车身上相互磕碰，同时可以避免零件在安装时掉落至生产工人身上，砸伤生产人员，简单实用，提高安装时的安全性，降低发生安全事故的概率。
附图说明
[0015]
图1为本发明的仪表板横梁定位结构的立体结构示意图一；图2为本发明的立体结构示意图二；图3为本发明的正视图；图4为图3中a-a处的剖面示意图；图5为图4中a处的放大示意图；图6为图3的俯视图；图7为图6中b处的放大示意图；图8为图6中b-b处的剖面示意图；图9位图8中c处的放大示意图；
图10为图8中d处的放大示意图；图11为本实用新型的立体结构示意图三；图12为图10中e处的放大示意图；图13为本实用新型安装完成状态下的示意图；图中：1-车身横梁加强支架；第一安装孔1a；11-第一定位孔；2-车身横梁安装支架；第二安装孔2a；21-第二定位孔；3-仪表横梁安装支架；第三安装孔3a；31-第三定位孔；4-主管梁； 5-仪表横梁加强支架；第四安装孔5a；6-定位销；61-主杆体；611-第一杆体；612-第二杆体； 62-第一搭台；63-倒钩；64-第一导向面；65-第二导向面；7-仪表板安装支架。
具体实施方式
[0016]
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
[0017]
请参阅图1和图2，该仪表板横梁定位结构包括安装在汽车车身上时，自上而下依次设置的车身横梁加强支架1、车身横梁安装支架2、仪表横梁安装支架3、主管梁4和仪表横梁加强支架5，以及定位车身横梁加强支架1、车身横梁安装支架2和仪表横梁安装支架3之间位置的定位销6，其中：车身横梁加强支架1，设有用于定位的第一定位孔11以及用于安装的第一安装孔1a；车身横梁安装支架2，设有用于定位的第二定位孔21以及用于安装的第二安装孔2a；仪表横梁安装支架3，设有用于定位的第三定位孔31以及用于安装的第三安装孔3a；主管梁4，夹在仪表横梁安装支架3与仪表横梁加强支架5之间，仪表横梁安装支架3和仪表横梁加强支架5上分别向上和上下拱起的贴合支撑面；仪表横梁加强支架5，设有用于安装的第四安装孔5a，仪表横梁加强支架5的底部设有仪表板安装支架7。
[0018]
在本实施例中，第一安装孔1a设置为至少一个，相对应的，第二安装孔2a、第三安装孔3a和第四安装孔5a的数量均与第一安装孔1a的数量相等，且一一对应。
[0019]
请参阅图3、图4和图5，定位销6包括：主杆体61，具有轴向延伸方向；倒钩62，设置在主杆体61上，沿主杆体61的径向方向并朝向主杆体61的轴线向内延伸设置，形成一个径向方向上的环形钩槽；第一搭台63，设置在主杆体61轴线方向上的一端端部，沿主杆体61的径向方向并向外延伸设置，第一搭台63的直径大于第三定位孔31的直径，通过第一搭台63的设置，在该仪表板横梁定位结构中，对定位销6的安装位置进行限位。
[0020]
请参阅图6、图8、图9和图10，第一定位孔11的直径大于第二定位孔21的直径，第二定位孔21的直径大于第三定位孔31的直径，进行该仪表板横梁定位结构进行安装时，当第一定位孔11、第二定位孔21和第三定位孔31处于同一轴线上时，相对应位置上的第一安装孔1a、第二安装孔2a、第三安装孔3a和第四安装孔5a也会处于同一轴线上，之后通过螺钉等固定结构，穿过第一安装孔1a、第二安装孔2a、第三安装孔3a和第四安装孔5a，将车身横梁加强支架1、车身横梁安装支架2、仪表横梁安装支架3、主管梁4、仪表横梁加强支架5安装在
车身上。
[0021]
请参阅图5和图10，安装时，主杆体61依次穿过第三定位孔31、第二定位孔21和第一定位孔11，当倒钩63与第三定位孔31的边缘处抵接时，第三定位孔31与主杆体61的外壁配合，第二定位孔21位于第一搭台62外周，且当第一定位孔11、第二定位孔21和第三定位孔31处于同一轴线上时，第二定位孔21与倒钩62之间具有一定间隙，请参阅图7、图10和图11，当第一定位孔11、第二定位孔21和第三定位孔31并非处于同一轴线上时，倒钩62的肩部与第二定位孔21边缘的一部分抵接，倒钩62勾住并约束住车身横梁安装支架 2，避免车身横梁安装支架2在安装时掉落。
[0022]
具体的，请参阅图10，主杆体61包括第一杆体611和第二杆体612，第一杆体611 和第二杆体612分别位于倒钩62的两端，第二杆体612的一端与倒钩62连接，第二杆体612 的另一端与第一搭台63连接，所述第二杆体612与第三定位孔31的轴孔配合关系为间隙配合，第二杆体612与第二定位孔21的轴孔配合关系为间隙配合，所述倒钩62的外径小于第二定位孔21的孔径，第二杆体612与倒钩62之间设有第一导向面64，第一导向面64的两端分别与第二杆体612和倒钩62连接，第一导向面64的径向截面自第二杆体612的一侧向倒钩62的一侧逐渐变小，第一杆体611与倒钩62之间设有第二导向面65，第二导向面65 的两端分别与第一杆体611和倒钩62连接，第二导向面65的径向截面自倒钩62的一侧向第一杆体611的一侧逐渐变小，第一定位孔11的直径大于第二杆体612的直径，第二导向面 65的最大直径等于第二杆体612的直径。
[0023]
请参阅图13，人工安装时，先将车身横梁加强支架1安装在车身上，得到一个初步的安装位置，之后再依次向车身上安装车身横梁加强支架1、车身横梁安装支架2、仪表横梁安装支架3，并通过定位销6进行三者位置的定位，便于之后安装主管梁4和仪表横梁加强支架5，由于第一定位孔11设置的较大，便于定位销6穿入其中，这样当第一搭台63抵接在仪表横梁安装支架3上时，第三定位孔31的边缘处能够与第二杆体612的外壁紧密贴合，主杆体61能够成功穿过倒钩62，使得第二定位孔21位于倒钩62周侧，第一导向面64和第二导向面65在此过程中起到了定位销6定位过程中的导向作用。在定位销6定位在车身横梁加强支架1、车身横梁安装支架2、仪表横梁安装支架3上后，接着安装仪表横梁加强支架5，再将主管梁4插入仪表横梁安装支架3与主管梁4之间，人工进行该步骤时，由于车身横梁加强支架1是固定在车身上了，第一定位孔11孔径较大，定位销6可以快捷便利地插入至第一定位孔11内，当车身横梁加强支架1上的仪表横梁安装支架3位置发生挪移时，由于第三定位孔31的边缘处与主杆体61的外壁紧密贴合，仪表横梁安装支架3位置挪移后偏离预定位置时，会带动定位销6与其同步挪移，此时倒钩62与第二定位孔21边缘处的一部分相接触，借由倒钩台62形成一种倒钩结构，勾住并约束住车身横梁安装支架2，同理，当车身横梁安装支架2位置进行挪移时，第二定位孔21边缘处的一部分与倒钩62相接触，借由倒钩 62形成一种倒钩结构，勾住并约束住车身横梁安装支架2，定位销6的设置，既可以定位该仪表板横梁定位结构中的装仪表板及横梁相应的零件，同时可以避免安装过程中车身横梁安装支架2、仪表横梁安装支架3掉落。
[0024]
在本实施例中，第二安装孔2a的直径大于第三安装孔3a的直径，第三安装孔3a的直径大于第一安装孔1a、第四安装孔5a的直径。这样的设置，当车身横梁安装支架2的位置发生细微的挪移时，第一安装孔1a、第二安装孔2a、第三安装孔3a和第四安装孔5a形成的安
装孔结构中，第二安装孔2a在随着车身横梁安装支架2挪移时，车身横梁安装支架2整体会被定位销6勾住并约束，同时不会影响到螺钉等固定结构进入到定位孔中，影响整体的安装。
[0025]
通过对定位销6结构进行改进，利用其上设置的倒钩62在仪表板安装时，形成倒钩结构，紧紧锁住车身横梁加强支架1、车身横梁安装支架2和仪表横梁安装支架3，方便之后将车身横梁加强支架1、车身横梁安装支架2、仪表横梁安装支架3、主管梁4和仪表横梁加强支架5定位及装配在一起，新设计的定位销6兼具定位及防脱落功能，能避免止生产工人在安装仪表板及横梁相应的零件时，仪表板及横梁相应的零件发生脱落，滑落至车身上相互磕碰，同时可以避免零件在安装时掉落至生产工人身上，砸伤生产人员，简单实用，提高安装时的安全性，降低发生安全事故的概率。

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