逃生梯、轨道车辆和轨道交通系统的制作方法

本发明属于轨道交通领域，尤其涉及一种逃生梯、轨道车辆和轨道交通系统。

背景技术：

相关技术中，在轨道车辆行驶时发生状况紧急停车，而轨道车辆距离地面有较大距离时，在开启逃生门后需要在逃生门处下放逃生梯，以通过逃生梯及时从车内逃生至地面。相关技术中，逃生梯的体积较大，结构复杂，放置在轨道车辆内占据较大空间，且影响车内观感。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本发明提供了一种用于轨道车辆的逃生梯，结构简单，且可切换至体积较小的状态，使得所述逃生梯放置在所述轨道车辆内时，大大减少占据的空间，并减轻对车内观感的负面影响。

本发明的具体技术方案如下：

一种用于轨道车辆的逃生梯，包括：

固定杆，所述固定杆包括多个折叠段，相邻的两个所述折叠段之间通过自锁机构转动连接，所述自锁机构包括第一接头和转动连接至所述第一接头的第二接头，所述第一接头与相邻的两个所述折叠段中的一个固定连接，所述第二接头与相邻的两个所述折叠段中的另一个固定连接，其中，所述第一接头上设有锁舌，所述第二接头上设有可竖向移动的锁芯，当相邻的两个所述折叠段转动至共线状态时，所述锁舌与所述锁芯配合，所述自锁机构对该两个所述折叠段之间的转动进行锁止；

多个踏板，每个所述踏板均设置在所述固定杆上。

在需要使用所述逃生梯时，通过展开所述固定杆的多个折叠段并通过所述自锁机构对多个所述折叠段之间的转动进行锁止，使得所述逃生梯转换至可供人员行走的状态，从而在发生紧急状况时让人员从所述轨道车辆上离开，使得所述轨道车辆具有更加可靠的安全性。在不需要使用所述逃生梯时，则解除所述自锁机构的锁定并折叠所述固定杆的多个折叠段，即尽可能地将所述逃生梯的长度减少到最小，从而使得所述逃生梯放置在所述轨道车辆内时，大大减少占据的空间，并减轻对车内观感的负面影响。

另外，根据本发明的逃生梯还可以具有以下附加技术特征。

在本发明的一些示例中，所述第二接头上设有容纳槽，所述容纳槽用于安装所述锁芯，使得所述锁芯在所述容纳槽中竖向移动。

在本发明的一些示例中，所述第二接头包括本体以及相对间隔设置于所述本体后端的左支和右支，所述本体与所述第二接头对应的所述折叠段固定连接，所述左支和右支之间形成所述容纳槽。

在本发明的一些示例中，所述左支上设有第一滑槽，所述右支上设有第二滑槽，所述第一滑槽和所述第二花滑槽相对设置，所述锁芯的左端位于所述第一滑槽中，所述锁芯的右端位于所述第二滑槽中。

在本发明的一些示例中，所述第一滑槽中设有第一导向柱，所述第二滑槽中设有第二导向柱，所述锁芯的左端可滑动的安装于所述第一导向柱上，所述锁芯的右端可滑动的安装于所述第二导向柱上。

在本发明的一些示例中，所述锁芯的左端设有第一通孔，所述锁芯的右端设有第二通孔，所述第一通孔配合于所述第一导向柱，所述第二通孔配合于所述第二导向柱。

在本发明的一些示例中，在左右方向上，所述第一滑槽穿透所述左支、所述第二滑槽穿透所述右支，且所述第一滑槽和所述第二滑槽均为沿上下方向延伸的长条形孔；所述第一导向柱的下端固定于所述第一滑槽的底壁，上端固定于所述第一滑槽的上壁；所述第二导向柱的下端固定于所述第二滑槽的底壁，上端固定于所述第二滑槽的上壁。

在本发明的一些示例中，所述左支上设有第一阶梯孔，所述第一阶梯孔自所述左支的上表面延伸至所述第一滑槽的上壁，用于固定所述第一导向柱的上端；所述右支上设有第二阶梯孔，所述第二阶梯孔自所述右支的上表面延伸至所述第二滑槽的上壁，用于固定所述第二导向柱的上端。

在本发明的一些示例中，所述第一导向柱的上端和所述第二导向柱的上端分别通过紧定螺钉固定至所述第一阶梯孔和所述第二阶梯孔中。

在本发明的一些示例中，所述锁芯的左端底面和所述第一滑槽的底壁之间设有第一弹性件，所述第一弹性件套设于所述第一导向柱上；所述锁芯的右端底面和所述第二滑槽的底壁之间设有第二弹性件，所述第二弹性件套设于所述第二导向柱上。

在本发明的一些示例中，所述第一滑槽的底壁上设有第三阶梯孔，用于定位所述第一导向柱的底部和所述第一弹性件的底部；所述第二滑槽的底壁上设有第四阶梯孔，用于定位所述第二导向柱的底部和所述第二弹性件的底部。

在本发明的一些示例中，所述锁芯的左端底面设有第五阶梯孔，用于定位所述第一导向柱的上部和所述第一弹性件的上部；所述锁芯的右端底面设有第六阶梯孔，用于定位所述第二导向柱的上部和所述第二弹性件的上部。

在本发明的一些示例中，所述第一弹性件和所述第二弹性件均为弹簧。

在本发明的一些示例中，所述自锁机构还包括销轴，所述左支、所述右支和所述第一接头上依次设有第三通孔、第四通孔和第五通孔，所述左支和所述右支将所述第一接头夹设于所述第二接头上，使得所述第三通孔、所述第四通孔和所述第五通孔依次对齐以穿设所述销轴。

在本发明的一些示例中，所述销轴的左端突出于所述左支的左侧面，所述销轴的右端突出于所述右支的右侧面，且所述销轴的左端和右端均设有弹性挡圈。

在本发明的一些示例中，所述第一接头包括连接部和枢转部，所述连接部与所述第一接头对应的所述折叠段固定连接，所述枢转部连接于所述连接部的前端，所述锁舌连接于所述连接部的前端，且所述锁舌位于所述枢转部的上侧使得所述锁舌和所述枢转部之间形成锁芯避让槽。

在本发明的一些示例中，所述锁芯呈长方体，且在所述锁芯的上端形成有斜槽。

在本发明的一些示例中，所述锁芯的左右两侧面上设有防滑纹。

在本发明的一些示例中，所述锁舌呈勾型。

本发明还提供了一种轨道车辆，包括逃生门和本发明提供的逃生梯；所述逃生梯设置在所述逃生门上。在需要使用所述逃生梯时，通过展开所述固定杆的多个折叠段并通过所述自锁机构对多个所述折叠段之间的转动进行锁止，使得所述逃生梯转换至可供人员行走的状态，从而在发生紧急状况时让人员从所述轨道车辆上离开，使得所述轨道车辆具有更加可靠的安全性。在不需要使用所述逃生梯时，则解除所述自锁机构的锁定并折叠所述固定杆的多个折叠段，即尽可能地将所述逃生梯的长度减少到最小，从而使得所述逃生梯放置在所述轨道车辆内时，大大减少占据的空间，并减轻对车内观感的负面影响。

在本发明的一些示例中，所述逃生门和所述逃生梯均为一个；所述逃生门设置于所述轨道车辆的两端中的一端，且对应设置有所述逃生梯；或，所述逃生门和所述逃生梯均为两个；一个所述逃生门设置于所述轨道车辆的两端中的一端，且对应设置有一个所述逃生梯；另一个所述逃生门设置于所述轨道车辆的两端中的另一端，且对应设置有另一个所述逃生梯。

本发明还提供了一种轨道交通系统，包括轨道梁和本发明提供的轨道车辆；所述轨道车辆适于行驶在所述轨道梁上；所述轨道梁设有逃生通道；所述轨道车辆的逃生梯适于设置在所述轨道梁的逃生通道和所述轨道车辆的逃生门之间。在需要使用所述逃生梯时，通过展开所述固定杆的多个折叠段并通过所述自锁机构对多个所述折叠段之间的转动进行锁止，使得所述逃生梯转换至可供人员行走的状态，从而在发生紧急状况时让人员从所述轨道车辆上离开，使得所述轨道车辆具有更加可靠的安全性。在不需要使用所述逃生梯时，则解除所述自锁机构的锁定并折叠所述固定杆的多个折叠段，即尽可能地将所述逃生梯的长度减少到最小，从而使得所述逃生梯放置在所述轨道车辆内时，大大减少占据的空间，并减轻对车内观感的负面影响。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是本发明实施例提供的逃生梯的踏板展开状态示意图。

图2是本发明实施例提供的逃生梯的踏板收起状态示意图。

图3是图1中a部分的局部放大图。

图4是图2中b部分的局部放大图。

图5是本发明实施例提供的逃生梯的折叠状态示意图。

图6是本发明实施例提供的逃生梯的侧视图。

图7是本发明实施例提供的逃生梯的自锁机构的解锁状态剖视图。

图8是本发明实施例提供的逃生梯的自锁机构的锁止状态剖视图。

图9是本发明实施例提供的轨道车辆的示意图。

图10是图9中c部分的局部放大图。

图11是图9中d部分的局部放大图。

图12是本发明实施例提供的轨道交通系统的示意图。

图13是本发明实施例提供的轨道车辆的局部剖视图。

图14是本发明实施例提供的逃生梯的自锁机构的爆炸图。

附图标记：

100：逃生梯；

1：固定杆；11：折叠段；12：自锁机构；121：第一接头；121a：连接部；121b：锁舌；121c：枢转部；121c1：第五通孔；121d：锁芯避让槽；122：第二接头；122a：本体；122b：左支；122b4：第一阶梯孔；122c：右支；122c1：第四通孔；122c2：第四阶梯孔；122c3：第二滑槽；122c4：第二阶梯孔；122d：容纳槽；123：锁芯；123a：斜槽；123b：第一通孔；123c：第二通孔；123d：防滑纹；124：销轴；125：弹性挡圈；126a：第一导向柱；126b：第二导向柱；127a：第一弹性件；127b：第二弹性件；128：紧定螺钉；

2：伸缩杆；21：第一连杆；22：第二连杆；

3：踏板；

4：联动件；

5：连接曲杆；5a：斜段杆；5b：平段杆；51：限位件；52：限位部；

6：拉伸件；

200：轨道车辆；210：逃生门；211：逃生门面罩；212：下固定座；213：上固定座；2131：转动臂；2132：固定夹；214：地板平面；

300：轨道梁；310：逃生通道；

1000：轨道交通系统。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“垂向”、“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。其中，x轴方向为横向，x轴正方向为右，x轴负方向为左；y轴方向为纵向，y轴正方向为前，y轴负方向为后；z轴方向为垂向或竖直方向，z轴正方向为上，z轴负方向为下。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电气连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-14详细描述根据本发明实施例的逃生梯100、轨道车辆200和轨道交通系统1000，轨道车辆200适于行驶在轨道梁300上。轨道车辆200还包括逃生门210，逃生梯100设置在逃生门210上。在不需要使用逃生梯100，即轨道车辆200正常运行时，逃生门210关闭，逃生梯100放置在轨道车辆200内；在需要使用逃生梯100，即轨道车辆200遇到紧急情况无法行驶、人员需要离开轨道车辆200时，逃生门210打开，逃生梯100可搭接在轨道车辆200和轨道梁300之间，使得人员可通过逃生梯100从轨道车辆200转移到轨道梁300上，之后再离开轨道梁300，完成逃生。

本发明实施例提供的用于轨道车辆200的逃生梯100，包括固定杆1和多个踏板3。

如图1、图3和图8所示，固定杆1包括多个折叠段11。相邻的两个折叠段11之间通过自锁机构12转动连接。自锁机构12包括第一接头121和转动连接至第一接头121的第二接头122，第一接头121与相邻的两个折叠段11中的一个固定连接，第二接头122与相邻的两个折叠段11中的另一个固定连接，其中，第一接头121上设有锁舌121b，第二接头122上设有可竖向移动的锁芯123，当相邻的两个折叠段11转动至共线状态时，锁舌121b与锁芯123配合，自锁机构12对该两个折叠段11之间的转动进行锁止；每个踏板3均设置在固定杆1上，用于人员踩踏以从轨道车辆200转移至轨道梁300。

在需要使用逃生梯100时，通过展开固定杆1的多个折叠段11并通过自锁机构12对多个折叠段11之间的转动进行锁止，使得逃生梯100转换至可供人员行走的状态，从而在发生紧急状况时让人员从轨道车辆200上离开，使得轨道车辆200具有更加可靠的安全性。在不需要使用逃生梯100时，则解除自锁机构12的锁定并折叠固定杆1的多个折叠段11，即尽可能地将逃生梯100的长度减少到最小，从而使得逃生梯100放置在轨道车辆200内时，大大减少占据的空间，并减轻对车内观感的负面影响。

如图7、图8和图14所示，第二接头122上设有容纳槽122d，容纳槽122d用于安装锁芯123，使得锁芯123在容纳槽122d中竖向移动。通过在第二接头122上设置容纳槽122d，可以便于锁芯123的安装，使得锁芯123可以在容纳槽122d中竖向移动，由此使得当相邻的两个折叠段11转动至共线状态时，锁舌121b与锁芯123配合，自锁机构12对该两个折叠段11之间的转动进行锁止，此结构简单，易于实现锁芯123在第二接头122上的竖向移动，同时便于加工制造，有利于降低制造成本。

如图7、图8和图14所示，第二接头122包括本体122a以及相对间隔设置于本体122a后端的左支122b和右支122c，本体122a与第二接头122对应的折叠段11固定连接，左支122b和右支122c之间形成容纳槽122d。此结构简单，易于实现锁芯123在第二接头122上的竖向移动，同时便于加工制造，有利于降低制造成本。

如图7、图8和图14所示，左支122b上设有第一滑槽（图中未示出），右支122c上设有第二滑槽122c3，第一滑槽和第二滑槽122c3相对设置，锁芯123的左端位于第一滑槽中，锁芯123的右端位于第二滑槽122c3中。第一滑槽和第二滑槽122c3的设置，可以便于锁芯123的安装，使得锁芯123可以在容纳槽122d中竖向移动，由此使得当相邻的两个折叠段11转动至共线状态时，锁舌121b与锁芯123配合，自锁机构12对该两个折叠段11之间的转动进行锁止，此结构简单，易于实现锁芯123在第二接头122上的竖向移动，同时便于加工制造，有利于降低制造成本。

如图7、图8和图14所示，第一滑槽中设有第一导向柱126a，第二滑槽122c3中设有第二导向柱126b，锁芯123的左端可滑动的安装于第一导向柱126a上，锁芯123的右端可滑动的安装于第二导向柱126b上。第一导向柱126a和第二导向柱126b的设置，可以便于锁芯123的安装和定位，使得锁芯123可以在容纳槽122d中稳定移动，由此使得当相邻的两个折叠段11转动至共线状态时，锁舌121b与锁芯123配合，自锁机构12对该两个折叠段11之间的转动进行锁止，此结构简单，易于实现锁芯123在第二接头122上的竖向移动，同时便于加工制造，有利于降低制造成本。

如图7、图8和图14所示，锁芯123的左端设有第一通孔123b，锁芯123的右端设有第二通孔123c，第一通孔123b配合于第一导向柱126a，第二通孔123c配合于第二导向柱126b。第一通孔123b和第二通孔123c的设置，可以便于锁芯123的安装，使得锁芯123可以在第一导向柱126a和第二导向柱126b上滑动进而在容纳槽122d中竖向移动，由此使得当相邻的两个折叠段11转动至共线状态时，锁舌121b与锁芯123配合，自锁机构12对该两个折叠段11之间的转动进行锁止，此结构简单，易于实现锁芯123在第二接头122上的竖向移动，同时便于加工制造，有利于降低制造成本。

如图7、图8和图14所示，在左右方向上，第一滑槽穿透左支122b、第二滑槽122c3穿透右支122c，且第一滑槽和第二滑槽122c3均为沿上下方向延伸的长条形孔；第一导向柱126a的下端固定于第一滑槽的底壁，上端固定于第一滑槽的上壁；第二导向柱126b的下端固定于第二滑槽122c3的底壁，上端固定于第二滑槽122c3的上壁。由此可以便于第一滑槽和第二滑槽122c3的加工和制造，降低加工成本，以便于锁芯123的安装，使得锁芯123可以在容纳槽122d中竖向移动，由此使得当相邻的两个折叠段11转动至共线状态时，锁舌121b与锁芯123配合，自锁机构12对该两个折叠段11之间的转动进行锁止，此结构简单，易于实现锁芯123在第二接头122上的竖向移动，同时便于加工制造，有利于降低制造成本。

如图7、图8和图14所示，左支122b上设有第一阶梯孔122b4，第一阶梯孔122b4自左支122b的上表面延伸至第一滑槽的上壁，用于固定第一导向柱126a的上端；右支122c上设有第二阶梯孔122c4，第二阶梯孔122c4自右支122c的上表面延伸至第二滑槽122c3的上壁，用于固定第二导向柱126b的上端。第一阶梯孔122b4的设置，可以限制第一导向柱126a上端径向自由度，以对第一导向柱126a进行安装固定，同时第一导向柱126a可以直接插入第一阶梯孔122b4中即可，无需用紧固件固定，方便了第一导向柱126a的安装和固定，第二阶梯孔122c4的设置，可以限制第二导向柱126b上端径向自由度，以对第二导向柱126b进行安装固定，同时第二导向柱126b可以直接插入第二阶梯孔122c4中即可，无需用紧固件固定，方便了第二导向柱126b的安装和固定。

如图7、图8和图14所示，第一导向柱126a的上端和第二导向柱126b的上端分别通过紧定螺钉128固定至第一阶梯孔122b4和第二阶梯孔122c4中。由此可以使得第一导向柱126a和第二导向柱126b更加的稳固，使得锁芯123的运动更加稳定可靠，同时，紧定螺钉128结构简单，固定便捷，拧紧后其螺钉头直接埋入第一阶梯孔122b4和第二阶梯孔122c4中，使得其表面齐平于左支122b和右支122c的表面，防止使用时刮伤用户或车体。

如图7、图8和图14所示，锁芯123的左端底面和第一滑槽的底壁之间设有第一弹性件127a，第一弹性件127a套设于第一导向柱126a上；锁芯123的右端底面和第二滑槽122c3的底壁之间设有第二弹性件127b，第二弹性件127b套设于第二导向柱126b上。由此可以使得锁芯123的运动可以复位，比如，在当相邻的两个折叠段11转动至共线状态时，锁舌121b抵触锁芯123使得锁芯123向下移动，下移至一定距离时在弹性件的作用下复位，锁舌121b与锁芯123配合，自锁机构12对该两个折叠段11之间的转动进行锁止。在这里，第一弹性件127a和第二弹性件127b均为弹簧。

如图7、图8和图14所示，第一滑槽的底壁上设有第三阶梯孔（图中未示出），用于定位第一导向柱126a的底部和第一弹性件127a的底部；第二滑槽122c3的底壁上设有第四阶梯孔122c2，用于定位第二导向柱126b的底部和第二弹性件127b的底部。第三阶梯孔的设置，可以便于第一导向柱126a底部的定位，第四阶梯孔122c2的设置，可以便于第二导向柱126b的底部的定位。

如图7、图8和图14所示，锁芯123的左端底面设有第五阶梯孔（图中未示出，可以理解的是第五阶梯孔和第一通孔123b同轴设置），用于定位第一导向柱126a的上部和第一弹性件127a的上部；锁芯123的右端底面设有第六阶梯孔（图中未示出，可以理解的是第六阶梯孔和第二通孔123c同轴设置），用于定位第二导向柱126b的上部和第二弹性件127b的上部。第五阶梯孔和第六阶梯孔的设置，可以便于对第一弹性件127a和第二弹性件127b的定位，第一弹性件127a的上部可以定位于第五阶梯孔中，第二弹性件127b的上部可以定位于第六阶梯孔中。

如图7、图8和图14所示，自锁机构12还包括销轴124，左支122b、右支122c和第一接头121上依次设有第三通孔（图中未示出）、第四通孔122c1和第五通孔121c1，左支122b和右支122c将第一接头121夹设于第二接头122上，使得第三通孔、第四通孔122c1和第五通孔121c1依次对齐以穿设销轴124。此结构简单，便于加工制造，进而便于实现第一接头121和第二接头122之间的转动。

如图7、图8和图14所示，销轴124的左端突出于左支122b的左侧面，销轴124的右端突出于右支122c的右侧面，且销轴124的左端和右端均设有弹性挡圈125。由此可以对销轴124定位，以防止销轴124左右方向的窜动。

如图7、图8和图14所示，第一接头121包括连接部121a和枢转部121c，连接部121a与第一接头121对应的折叠段11固定连接，枢转部121c连接于连接部121a的前端，锁舌121b连接于连接部121a的前端，且锁舌121b位于枢转部121c的上侧使得锁舌121b和枢转部121c之间形成锁芯123避让槽121d，锁芯123避让槽121d在上下方向上的高度大于锁芯123在上下方向上的高度。由此使得锁芯123的运动可以复位，比如，在当相邻的两个折叠段11转动至共线状态时，锁舌121b抵触锁芯123使得锁芯123向下移动，下移至一定距离时在弹性件的作用下复位，锁舌121b与锁芯123配合，锁芯123位于锁芯123避让槽121d中，自锁机构12对该两个折叠段11之间的转动进行锁止。在这里，第一弹性件127a和第二弹性件127b均为弹簧。

如图7、图8和图14所示，锁芯123呈长方体，且在锁芯123的上端形成有斜槽123a。斜槽123a的设置，可以使得锁舌121b对锁芯123进行抵触时，锁芯123向下移动，避免锁芯123的移动卡死。

如图7、图8和图14所示，锁芯123的左右两侧面上设有防滑纹123d。防滑纹123d的设置，可以便于自锁机构12的解锁，需要解锁自锁结构时，扳动锁芯123向下移动即可解锁自锁机构12。

如图7、图8和图14所示，锁舌121b呈勾型。勾型的锁舌121b可以使得锁舌121b和锁芯123配合时自锁机构12的锁定更加可靠稳定。

如图1-2所示，逃生梯100还包括伸缩杆2。伸缩杆2的长度可变，伸缩杆2的第一端与固定杆1转动连接，每个踏板3分别与固定杆1和伸缩杆2的第二端转动连接。需要说明的是，伸缩杆2的长度是指伸缩杆2的第一端和伸缩杆2的第二端之间的距离。通过伸缩杆2改变长度、伸缩杆2与踏板3之间的转动连接、踏板3与固定杆1之间的转动连接以及固定杆1与伸缩杆2之间的转动连接，可减小逃生梯100的厚度，从而使得逃生梯100放置在轨道车辆200内时，大大减少占据的空间，并减轻对车内观感的负面影响。

如图1-2所示，在一些实施例中，固定杆1、伸缩杆2和踏板3可转动至三者正对状态，此时踏板3与伸缩杆2转动连接的转动轴在纵向竖直平面（即附图中的yoz平面）上的投影与固定杆1在纵向竖直平面上的投影重合，逃生梯100的厚度减少到最小值。需要说明的是，踏板3与伸缩杆2转动连接的转动轴是指踏板3与伸缩杆2发生相对转动时所绕的直线，即为想象中的直线，不代表逃生梯100中的具体部件。

在需要使用逃生梯100时，通过伸缩杆2和多个踏板3的转动，将逃生梯100展开成梯子状，即使得逃生梯100转换至可供人员行走的状态，从而在发生紧急状况时让人员从轨道车辆200上离开，使得轨道车辆200具有更加可靠的安全性。在不需要使用逃生梯100时，则通过伸缩杆2和多个踏板3的转动，使得固定杆1、伸缩杆2和踏板3转动至三者正对状态，即尽可能地将逃生梯100的厚度减少到最小，从而使得逃生梯100放置在轨道车辆200内时，大大减少占据的空间，并减轻对车内观感的负面影响。

如图1和图3所示，在一些实施例中，伸缩杆2包括第一连杆21和第二连杆22。第一连杆21的第一端为伸缩杆2的第一端，与固定杆1转动连接。第一连杆21的第二端与第二连杆22的第一端转动连接。第二连杆2的第二端为伸缩杆2的第二端，与踏板3转动连接。第一连杆21的第一端和第二连杆22的第二端之间的距离为伸缩杆2的长度。伸缩杆2通过两杆结构实现长度伸缩，与固定杆1和踏板3结合成四杆机构，使得固定杆1、伸缩杆2和踏板3之间的转动更加简单、可靠。

如图1、图3和图6所示，在一些实施例中，第一连杆21和第二连杆22可转动至共线状态。当第一连杆21和第二连杆22转动至共线状态时，固定杆1、第一连杆21、第二连杆22和踏板3之间形成的四杆结构出现“死点”，即对踏板3的转动具有限位作用，使得逃生梯100可更加稳定地供人员行走。

在另一些实施例中，伸缩杆2为直杆，且由多个直杆段连接而成，相邻两个直杆段之间滑动配合。在另一些实施例中，伸缩杆2为液压伸缩杆。

如图1-2所示，在一些实施例中，固定杆1为两个，且一个固定杆1位于踏板3的宽度方向的一侧，另一个固定杆1位于踏板3的宽度方向的另一侧。需要说明的是，踏板3的宽度方向是指x轴方向，即左右方向。踏板3的宽度方向两侧均连接有固定杆1，使得逃生梯100的结构更加稳定。

如图1-2所示，在一些实施例中，伸缩杆2为多个且成对设置。每对伸缩杆2对应一个踏板3。每对伸缩杆2中的一个位于对应踏板3的宽度方向的一侧，每对伸缩杆2中的另一个位于对应踏板3的宽度方向的另一侧。踏板3的宽度方向两侧均连接有伸缩杆2，使得逃生梯100的结构更加稳定。

如图1和图3所示，在一些实施例中，逃生梯100还包括联动件4。联动件4至少与两个踏板3转动连接。多个踏板3之间通过联动件4连接在一起，即实现了多个踏板3之间的联动，便于逃生梯100迅速地在使用状态和非使用状态之间切换。

如图1和图6所示，在一些实施例中，联动件4与固定杆1平行设置。与固定杆1平行设置的联动件4使得逃生梯100的尺寸进一步减小。在另一些实施例中，联动件4与固定杆1也可以不平行。

如图2和图4所示，在一些实施例中，固定杆1、伸缩杆2、踏板3和联动件4可转动至四者正对状态，此时踏板3与伸缩杆2转动连接的转动轴在纵向竖直平面（即附图中的yoz平面）上的投影、踏板3与联动件4转动连接的转动轴在纵向竖直平面上的投影均与固定杆1在纵向竖直平面上的投影重合。需要说明的是，踏板3与联动件4转动连接的转动轴是指踏板3与联动件4发生相对转动时所绕的直线，即为想象中的直线，不代表逃生梯100中的具体部件。在不需要使用逃生梯100时，则通过伸缩杆2、联动件4和多个踏板3的转动，使得固定杆1、伸缩杆2、踏板3和联动件4转动至四者正对状态，即尽可能地将逃生梯100的厚度减少到最小，从而使得逃生梯100放置在轨道车辆200内时，大大减少占据的空间，并减轻对车内观感的负面影响。

如图1所示，在一些实施例中，联动件4为至少两个且成对设置。每对联动件4对应多个踏板3。每对联动件4中的一个位于对应多个踏板3的宽度方向的一侧，每对联动件4中的另一个位于对应多个踏板3的宽度方向的另一侧。踏板3的宽度方向两侧均连接有联动件4，使得逃生梯100的结构更加稳定。

如图1和图5所示，在一些实施例中，逃生梯100还包括连接曲杆5。连接曲杆5的第一端与固定杆1连接，连接曲杆5的第二端适于与轨道车辆200连接。固定杆1通过连接曲杆5设置在轨道车辆200上，结构简单，且便于逃生梯100在使用状态和非使用状态之间切换。

如图1和图5所示，在一些实施例中，连接曲杆5的第一端与固定杆1转动连接。在不需要使用逃生梯100时，通过连接曲杆5和固定杆1之间的转动，将固定杆1和连接曲杆5折叠起来，大大减小了逃生梯100的长度，从而使得逃生梯100放置在轨道车辆200内时，大大减少占据的空间，并减轻对车内观感的负面影响。

如图5所示，在一些实施例中，连接曲杆5的第一端与固定杆1通过自锁机构12转动连接。当连接曲杆5的第一端与固定杆1转动指定位置时，自锁机构12对连接曲杆5的第一端与固定杆1之间的转动进行锁止；使得连接曲杆5的第一端与固定杆1之间的转动锁止的指定位置根据连接曲杆5与固定杆1之间连接处的结构决定。通过自锁机构12锁止连接曲杆5和固定杆1，即可在需要使用逃生梯100时，固定逃生梯100的形状，使得逃生梯100可更加稳定地供人员行走。

如图1和图13所示，在一些实施例中，连接曲杆5的第二端设有限位件51，适于与轨道车辆200的限位部52配合。通过连接曲杆5的限位件51和轨道车辆200的限位部52配合，在需要使用逃生梯100时，可将逃生梯100的上端固定在轨道车辆200上，使得逃生梯100可更加稳定地供人员行走，避免发生摇晃。

如图1和图13所示，在一些实施例中，限位件51为限位销，限位部52为限位槽或限位孔。在一些实施例中，限位部52设置于轨道车辆200的地板平面214上。限位销与限位槽或限位孔的配合结构简单、可靠。

如图1和图13所示，在一些实施例中，连接曲杆5包括斜段杆5a和平段杆5b。斜段杆5a的一端与固定杆1连接，平段杆5b的一端适于与轨道车辆200连接，斜段杆5a的另一端与平段杆5b的另一端固定连接。在需要使用逃生梯100时，将平杆段5b与轨道车辆200的地板平面214配合，并使斜杆段5a与固定杆1共线、且斜向下延伸至轨道梁300上，以供人员从轨道车辆200上转移至轨道梁300上。

如图12所示，在一些实施例中，逃生梯100还包括拉伸件6。拉伸件6的一端与固定杆1连接。拉伸件6适于拉拽固定杆1，从而调整逃生梯100的位置。

如图12所示，在一些实施例中，拉伸件6的另一端为自由端，以供人员手动拉拽固定杆1，从而调整逃生梯100的位置；在一些实施例中，拉伸件6为柔性拉绳。在另一些实施例中，拉伸件6的另一端可与轨道车辆100连接，通过控制系统进行控制拉伸件6的运动。

如图9和图12所示，在不需要使用逃生梯100时，逃生门面罩211将逃生门210关闭，逃生梯100放置在轨道车辆200内、逃生门面罩211后。在一些实施例中，逃生梯100的下端通过下固定座212固定在轨道车辆200上，逃生梯100的中部或上端通过上固定座213固定在轨道车辆200上。在需要使用逃生梯100时，逃生门面罩211将逃生门210打开，解除上固定座213和下固定座212对逃生梯100的固定，取出逃生梯100并将逃生梯100搭接在轨道车辆200和轨道梁300之间，得人员可通过逃生梯100从轨道车辆200转移到轨道梁300上，之后再离开轨道梁300，完成逃生。

如图10所示，在一些实施例中，上固定座213包括转动臂2131和固定夹2132。转动臂2131的一端可转动地与轨道车辆200连接，另一端与固定夹2132连接。固定夹2132的开度可调节。通过转动臂2131的转动和固定夹2132的开度调节，可完成上固定座213对逃生梯100的中部或上端的固定和解除固定。

如图11所示，在一些实施例中，下固定座212包括限位结构，逃生梯100的下端卡在下固定座212的限位结构上完成固定。在需要使用逃生梯100时，可将下固定座212从轨道车辆上取下来，以免妨碍人员逃生。

如图9和图12所示，在一些实施例中，逃生门210和逃生梯100均为一个。逃生门210设置于轨道车辆200的两端中的一端，即逃生门210设置于轨道车辆200的车头或车尾，且对应设置有逃生门100。通过在轨道车辆200的车头或车尾设置逃生门210和逃生梯100，使得人员可从轨道车辆200上直接转移至轨道梁300上完成逃生，无需在轨道梁300旁边额外搭建逃生通道，使得轨道梁300体量更小，保证了城市环境良好的景观性。

在另一些实施例中，逃生门210和逃生梯100均为两个。一个逃生门210设置于轨道车辆200的两端中的一端，且对应设置有一个逃生梯100；另一个逃生门210设置于轨道车辆200的两端中的另一端，且对应设置有另一个逃生梯100；即，轨道车辆200的车头和车尾均设有逃生门210和对应的逃生梯100，使得人员可从轨道车辆200的两端进行逃生。

如图12所示，在一些实施例中，轨道梁300设有逃生通道310，且轨道车辆200的逃生梯100适于设置在轨道梁300的逃生通道310和轨道车辆200的逃生门310之间，使得人员可从轨道车辆200上转移至轨道梁300上完成逃生。在一些实施例中，轨道梁300中间设有凹部形成逃生通道310，使得人员可从轨道车辆200上直接转移至轨道梁300上的逃生通道完成逃生，无需在轨道梁300旁边额外搭建逃生通道，使得轨道梁300体量更小，保证了城市环境良好的景观性。

根据本发明实施例的逃生梯100、轨道车辆200和轨道交通系统1000的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

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