轨道车辆侧墙及轨道车辆的制作方法

本发明涉及轨道车辆技术领域，尤其涉及轨道车辆侧墙及轨道车辆。

背景技术：

目前，不锈钢车体制造过程中，因车体有上挠需求，所以底架会整体预制相应挠度进行制造，而侧墙整体挠度的预制一般通过单元摆放及门口尺寸调整来实现，单个侧墙单元由于通长边梁、挠度变化需求不一致等影响仅能预制较小挠度或无挠度，使得侧墙很难实现与底架挠度一致的曲线变化。侧墙与底架装配过程中，由于挠度无法完全匹配，导致侧墙下边梁与底架边梁贴合不良，无法满足焊接要求，而且高度尺寸调整困难，装配工作量大。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种轨道车辆侧墙，解决了现有侧墙与底架装配过程中，由于挠度无法完全匹配，导致侧墙下边梁与底架边梁贴合不良，无法满足焊接要求，而且高度尺寸调整困难，装配工作量大的技术问题。

本发明还提出一种轨道车辆。

根据本发明第一方面实施例的一种轨道车辆侧墙，包括并排设置的多根立柱，还包括安装在每相邻两根所述立柱之间的侧墙下边梁组件，所述侧墙下边梁组件包括下横梁以及与所述下横梁连接的侧墙下边梁，所述侧墙下边梁包括沿所述下横梁的下侧壁向下延伸的竖板，由所述竖板向所述下横梁所在侧倾斜弯折形成的斜板，以及由所述斜板的端部水平延伸形成的水平板；所述水平板用于贴靠在轨道车辆的底架边梁上，通过调整所述斜板的倾斜角度使得所述侧墙下边梁具有相应的挠度。

根据本发明的一个实施例，所述下横梁为帽型梁，所述帽型梁的下侧翻边向下延伸形成所述竖板，所述斜板由所述竖板向所述帽型梁的外凸一侧倾斜弯折成型，所述水平板由所述斜板向水平方向弯折成型。

根据本发明的一个实施例，所述竖板、所述斜板以及所述水平板与所述帽型梁一体弯折成型，且每个弯折处均形成过渡圆角。

根据本发明的一个实施例，所述侧墙下边梁组件的横向两端与相邻所述立柱之间留有间隙，所述侧墙下边梁组件的横向两端与对应的所述立柱之间通过连接板连接。

根据本发明的一个实施例，所述连接板包括竖向板体和沿所述竖向板体至少向一侧横向延伸的横向板体，所述竖向板体用于贴靠并焊接在所述立柱上，所述横向板体用于贴靠并焊接在所述下横梁的端部外表面。

根据本发明的一个实施例，所述立柱包括位于两侧的门立柱以及位于所述门立柱之间的中部立柱；

所述连接板呈l型或t型，l型连接板用于连接在所述下横梁的端部与所述门立柱之间，t型连接板用于连接在所述中部立柱与位于所述中部立柱横向两侧的所述下横梁的端部之间。

根据本发明的一个实施例，所述连接板与所述立柱以及所述下横梁的端部之间通过电阻点焊连接。

根据本发明的一个实施例，还包括外墙板，所述外墙板安装在所述立柱的外侧，所述下横梁的两侧翻边以及所述竖板均与所述外墙板贴靠，所述斜板与所述外墙板以及所述轨道车辆的底架边梁之间形成三角形区域。

根据本发明的一个实施例，相邻所述立柱之间且位于所述下横梁的上方还连接有若干小横梁。

根据本发明第二方面实施例的一种轨道车辆，包括底架以及位于所述底架横向两侧并沿纵向延伸的底架边梁，还包括所述的轨道车辆侧墙，所述轨道车辆侧墙安装在所述底架边梁上，所述水平板的底面与所述底架边梁的上表面搭接。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：

本发明实施例的一种轨道车辆侧墙，侧墙下边梁采用分段式结构，对于侧墙组装及挠度预制更加灵活便捷。该侧墙下边梁的结构模块化程度较高，部件连接灵活，工艺性、操作性好，结构强度高；而且采用侧墙下边梁与下横梁相结合，形成新式下边梁结构，提高了结构刚度，而且便于组装，提高了组装效率；且本实施例通过在侧墙下边梁增加斜向过渡折弯，在与底架边梁刚性连接时，具有一定的弹性调整量，更易实现侧墙下边梁与底架边梁的贴合及车体高度尺寸的柔性调节；也更易满足挠度变化等工艺需求。

本发明实施例的一种轨道车辆，由于安装有如上所述的轨道车辆侧墙，具有上述轨道车辆侧墙的全部优点，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例的轨道车辆侧墙的主视结构示意图，其中显示了侧墙骨架；

图2是图1的a-a剖视图；

图3是图1中的i处放大图；

图4是发明实施例的轨道车辆侧墙除去立柱后的主视结构示意图；

图5是本发明实施例的轨道车辆侧墙安装在底架边梁上的结构示意图；

图6是图5的b-b剖视图；

图7是图5中的ii处放大图；

图8是本发明实施例轨道车辆侧墙安装在底架边梁上的一个角度的局部结构示意图；

图9是本发明实施例轨道车辆侧墙安装在底架边梁上的另一个角度的局部结构示意图；

图10是本发明实施例的侧墙下边梁组件的主视结构示意图；

图11是图10的c-c剖视图。

附图标记：

10-侧墙下边梁组件；11-下横梁；12-侧墙下边梁；13-竖板；14-斜板；15-水平板；20-立柱；21-门立柱；22-中部立柱；30-底架边梁；40-连接板；41-l型连接板；42-t型连接板；50-外墙板；60-窗框；61-窗角补强；70-小横梁。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

如图1至图11所示，第一方面，根据本发明实施例的一种轨道车辆侧墙(本实施例简称“侧墙”)，尤其是一种不锈钢侧墙。包括并排间隔设置的多根立柱20，还包括安装在每相邻两根立柱20之间的侧墙下边梁组件10，也就是说，每两根立柱20之间均安装一个侧墙下边梁组件10，所有侧墙下边梁组件10组成侧墙下边梁12主体。侧墙下边梁12主体采用分段式结构，对于侧墙组装及挠度预制更加灵活便捷。该侧墙下边梁12主体的结构模块化程度较高，部件连接灵活，工艺性、操作性好，结构强度高。

具体地，如图7，并结合图9至图11所示，侧墙下边梁组件10包括下横梁11以及与下横梁11连接的侧墙下边梁12，以往的侧墙，侧墙下边梁12为通长边梁，该通长边梁与位于上方并与其相邻的下横梁11没有连接关系，两者间隔设置，分别独立安装。而本实施例，采用侧墙下边梁12与下横梁11相结合，形成新式下边梁结构，提高了结构刚度，而且便于组装，提高了组装效率。

一个具体实施例，如图9至图11所示，侧墙下边梁12包括沿下横梁11的下侧壁向下延伸的竖板13，由竖板13向下横梁11所在侧倾斜弯折形成的斜板14，以及由斜板14的端部水平延伸形成的水平板15；水平板15用于贴靠在轨道车辆的底架边梁30上，也就是说，侧墙下边梁12安装后，侧墙下边梁12的水平板15贴靠在底架边梁30上。根据所需挠度需求，通过施加不同的作用力调整斜板14的倾斜角度使得侧墙下边梁12具有相应的挠度，从而实现柔性化装配。例如所需挠度较小，则使得侧墙下边梁12在车体高度方向更靠上，从而使得斜板14受力较小，斜板14的倾斜度相对较小；反之，若所需挠度较大，则使得侧墙下边梁12在车体高度方向更靠下，即向下压，从而使得斜板14受力较大，斜板14的倾斜度相对较大，如图11所标斜板14与水平板15之间的夹角为134°，根据调整，该角度会随之变化。

本实施例通过在侧墙下边梁12增加斜向过渡折弯，在与底架边梁30刚性连接时，具有一定的弹性调整量，更易实现侧墙下边梁12与底架边梁30的贴合及车体高度尺寸的柔性调节；也更易满足挠度变化等工艺需求。

根据本发明的一个实施例，下横梁11为帽型梁，帽型梁结构为常用结构，帽型梁两侧带有翻边，帽型梁的下侧翻边向下延伸形成竖板13，斜板14由竖板13向帽型梁的外凸一侧倾斜弯折成型，水平板15由斜板14向水平方向弯折成型，从而在帽型梁下一体成型出侧墙下边梁12，提高了整体结构刚度。

根据本发明的一个实施例，竖板13、斜板14以及水平板15与帽型梁利用设备一体弯折成型，且每个弯折处均形成过渡圆角，以避免应力集中，且便于适应斜板14的倾斜角度调节。当然，侧墙下边梁12还可以与帽型梁焊接在一起，在此不做具体限定。

根据本发明的一个实施例，侧墙下边梁组件10的横向两端与相邻立柱20之间留有间隙，间隙可以控制为2mm，也可以为其他适宜的参数，使得每段侧墙下边梁组件10均可在高度方向根据工艺需求，形成一定高度差，以使每个侧墙下边梁组件10具有挠度，也可以使得每个侧墙下边梁组件10具有不同的挠度，当然，也可以使得其中某些侧墙下边梁组件10具有相同的挠度，这些可以根据具体需要灵活设置。

进一步地，如图1所示，侧墙下边梁组件10的横向两端与对应的立柱20之间通过连接板40连接，可以将连接板40点焊在立柱20上，然后再将侧墙下边梁组件10的下横梁11端部与连接板40点焊连接，便于侧墙下边梁组件10的安装固定，也减小了焊接变形。

具体地，连接板40包括竖向板体和沿竖向板体至少向一侧横向延伸的横向板体，竖向板体用于贴靠并焊接在立柱20上，横向板体用于贴靠并焊接在下横梁11的端部外表面，也就是说，竖向板体用于与立柱20焊接，横向板体延伸至下横梁11的端部外表面，便于与下横梁11的端部外表面焊接，从而将下横梁11与立柱20固定在一起。

根据本发明的一个实施例，如图5所示，立柱20包括位于两侧的门立柱21以及位于门立柱21之间的中部立柱22。

门立柱21由于一侧需要空出用于安装门体，只有一侧与下横梁11连接，对于中间立柱20，两侧均与下横梁11连接，如图3所示，连接板40呈l型或t型，l型连接板41用于连接在下横梁11的端部与门立柱21之间；t型连接板42用于连接在中部立柱22与位于中部立柱22横向两侧的下横梁11的端部之间。通过设计不同的连接板40形状，以适应不同的连接位置，当然，中部立柱22和位于其两侧的下横梁11还可以通过十字型连接板40连接。

一个具体实施例，连接板40与立柱20以及下横梁11的端部之间通过电阻点焊连接，电阻点焊的方式连接方便，焊接量小。

根据本发明的一个实施例，如图6至图7以及图9所示，还包括外墙板50(包括上墙板和下墙板)，外墙板50安装在立柱20、侧墙下边梁组件10等组成的侧墙骨架的外侧，下横梁11的两侧翻边以及竖板13均与外墙板50贴靠并固定，斜板14与外墙板50以及轨道车辆的底架边梁30之间形成三角形区域，三角形结构强度更高，稳定性更好，斜板14作为三角形的斜边，角度可调整，灵活性更高。

根据本发明的一个实施例，为了保证整个侧墙骨架的连接强度，相邻立柱20之间且位于下横梁11的上方还连接有若干小横梁70，小横梁70也可以为帽型梁，小横梁70沿高度方向间隔排布在相邻立柱20之间。

此外，如图1以及图5所示，侧墙骨架上还形成有窗框60，以及位于窗框60四个拐角处的窗角补强61，侧墙骨架高度整合。

第二方面，根据本发明实施例的一种轨道车辆，包括底架以及位于底架横向两侧并沿纵向延伸的底架边梁30，还包括轨道车辆侧墙，轨道车辆侧墙安装在底架边梁30上，水平板15的底面与底架边梁30的上表面搭接，侧墙下边梁12成型过程，增加斜向过渡折弯，减小与底架边梁30搭接平面大小，解决了现有侧墙与底架装配过程中，由于挠度无法完全匹配，导致侧墙下边梁12与底架边梁30贴合不良，无法满足焊接要求，而且高度尺寸调整困难，装配工作量大的问题。此外，该轨道车辆由于安装有上述轨道车辆侧墙，具有上述轨道车辆侧墙的全部优点，在此不再赘述。

以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

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