一种车辆底架边梁及车辆结构的制作方法

本实用新型主要涉及轨道交通车辆技术领域，特指一种车辆底架边梁及车辆结构。

背景技术：

为减小车体的重量，结合目前成熟的铝合金焊接工艺，车体设计多采用全铝合金结构，并且便于乘客上下车，车辆多采用低地板结构，需考虑底架下部的设备安装及过线问题，充分利用底架的空间。车辆需满足极限载荷、紧急制动、转弯、扭转等工况，因此对底架结构性能提出了非常高的要求，而底架边梁是连接底架与侧墙的关键部件，所以设计一种能解决以上问题的车辆底架边梁型材截面，特别是满足车辆结构性能、轻量化就显得尤为重要。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本实用新型提供一种结构简单、连接简便可靠的车辆底架边梁及车辆结构。

为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：

一种车辆底架边梁，包括由闭口型材构成的边梁本体，所述边梁本体的一侧设有用于与车辆侧墙对接的插接部，所述边梁本体的另一侧设有用于与车辆底架搭接焊的搭接部，所述搭接部包括搭接段和定位板，所述搭接段呈封闭式结构，所述定位板则位于所述搭接段的外侧。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述边梁本体包括第一水平支撑板、第二水平支撑板和第三水平支撑板，所述第一水平支撑板、第二水平支撑板和第三水平支撑板沿上下方向依次布置且一端均与所述搭接部相连；第二水平支撑板与第一水平支撑板和第三水平支撑板之间设有支撑肋组件。

所述搭接段位于所述第二水平支撑板上，且与第一水平支撑板和第二水平支撑板之间形成封闭式结构；所述第二水平支撑板的长度大于所述第一水平支撑板的长度，且伸出搭接段的部分形成定位板。

所述搭接段的上表面用于与车辆底架搭接焊，所述搭接段的上表面与第一水平支撑板之间的连接处设有倒角。

所述第二水平支撑板的长度大于所述第三水平支撑板的长度，所述第二水平支撑板长于第三水平支撑板的部分下方设有过线通道。

所述支撑肋组件包括位于第一水平支撑板与第二水平支撑板之间的两个第一斜支撑肋和垂直支撑肋，以及位于第二水平支撑板与第三水平支撑板之间的两个第二斜支撑肋和第三斜支撑肋；两个第一斜支撑肋和两个第二斜支撑肋整体呈x型，所述第三斜支撑肋的一端与所述第三水平支撑板的端部相连，另一端则连接在第二水平支撑板上连接垂直支撑肋的位置处。

所述插接部包括勾持部和支撑部，所述勾持部和支撑部之间形成安装腔；所述勾持部位于所述边梁本体的外侧，用于与侧墙的内侧相互勾持；所述支撑部位于所述边梁本体的内侧，用于与侧墙的外端面相抵。

所述插接部还包括双层中空结构，所述勾持部和支撑部位于所述双层中空结构的上方。

所述边梁本体、插接部和搭接部为一体化结构。

本实用新型还公开了一种车辆结构，包括底架、侧墙和如上所述的车辆底架边梁，所述边梁的插接部与侧墙对接，所述边梁的搭接部与底架搭接焊。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的车辆底架边梁，通过插接部与车辆的侧墙进行插接式连接，连接简便、同时保证连接的强度，同时也便于对插接的深度进行调整；通过搭接部与车辆的底架搭接焊，便于底架与边梁的装配及调整；搭接部包括封闭式的搭接段和定位板，其中搭接段呈封闭式结构，能够保证连接强度，定位板保证底架与搭接段之间的安装定位；上述整体结构简单、连接方便可靠，在满足连接性能的基础上，优化了底架与侧墙的工艺性能。

本实用新型的车辆底架边梁，边梁本体包括第一水平支撑板、第二水平支撑板和第三水平支撑板，第二水平支撑板与第一水平支撑板和第三水平支撑板之间设有支撑肋组件，支撑肋组件结构简单、重量轻、能够保证边梁本体整体结构的强度。

本实用新型的车辆底架边梁，搭接段的上表面用于与车辆车顶搭接焊，搭接段的上表面与第一水平支撑板之间的连接处设有倒角，能够减少焊缝焊接后的打磨。

本实用新型的车辆底架边梁，第二水平支撑板长于第三支撑板的部分下方设有过线通道，便于底架线束通过，有效利用了车体空间。

本实施例中，边梁本体、插接部和搭接部等均为一体化成型结构，相对于常规的上下分体式拼焊结构，可避免型材拼焊导致的超差变形。

本实用新型的车辆结构，包括底架边梁，同样具有如上底架边梁所述的优点。

附图说明

图1为本实用新型的底架边梁在实施例的结构示意图。

图2为本实用新型的车辆结构在实施例的结构示意图。

图中标号表示：1、边梁本体；101、第一水平支撑板；102、第二水平支撑板；103、第三水平支撑板；104、支撑肋组件；1041、第一斜支撑肋；1042、垂直支撑肋；1043、第二斜支撑肋；1044、第三斜支撑肋；2、插接部；201、勾持部；202、支撑部；203、安装腔；204、双层中空结构；3、搭接部；301、搭接段；302、定位板；303、倒角；4、过线通道；5、底架；6、侧墙；7、底板。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述。

如图1和图2所示，本实施例的车辆底架边梁，用于车辆侧墙6与底架5之间的连接，具体包括由闭口型材构成的边梁本体1，边梁本体1的一侧设有用于与车辆侧墙6对接的插接部2，边梁本体1的另一侧设有用于与车辆底架5搭接焊的搭接部3，搭接部3包括搭接段301和定位板302，搭接段301呈封闭式结构，定位板302则位于搭接段301的外侧。本实用新型的车辆底架边梁，通过插接部2与车辆的侧墙6进行插接式连接，连接简便、同时保证连接的强度，同时也便于对插接的深度进行调整；通过搭接部3与车辆的底架5搭接焊，便于底架5与边梁的装配及调整；搭接部3包括封闭式的搭接段301和定位板302，其中搭接段301呈封闭式结构，能够保证连接强度，定位板302保证底架5与搭接段301之间的安装定位；上述整体结构简单、连接方便可靠，在满足连接性能的基础上，优化了底架5与侧墙6的工艺性能。

本实施例中，边梁本体1包括第一水平支撑板101、第二水平支撑板102和第三水平支撑板103，第一水平支撑板101、第二水平支撑板102和第三水平支撑板103沿上下方向依次布置且一端均与搭接部3相连；第二水平支撑板102与第一水平支撑板101和第三水平支撑板103之间设有支撑肋组件104。具体地，支撑肋组件104包括位于第一水平支撑板101与第二水平支撑板102之间的两个第一斜支撑肋1041和第一垂直支撑肋1042，以及位于第二水平支撑板102与第三水平支撑板103之间的两个第二斜支撑肋1043和第三斜支撑肋1044；两个第一斜支撑肋1041和两个第二斜支撑肋1043整体呈x型，第三斜支撑肋1044的一端与第三水平支撑板103的端部相连，另一端则连接在第二水平支撑板102上连接第一垂直支撑肋1042的位置处，上述支撑肋组件104结构简单、重量轻、能够保证整体结构的强度。

本实施例中，搭接段301位于第二水平支撑板102上，且与第一水平支撑板101和第二水平支撑板102之间形成封闭式结构；第二水平支撑板102的长度大于第一水平支撑板101的长度，且伸出搭接段301的部分形成定位板302。搭接段301的上表面用于与车辆底架5搭接焊，搭接段301的上表面与第一水平支撑板101之间的连接处设有倒角303，能够减少焊缝焊接后的打磨，保证地板面水平。

本实施例中，第二水平支撑板102的长度大于第三水平支撑板103的长度，第二水平支撑板102长于第三水平支撑板103的部分下方设有过线通道4，便于底架5线束通过，有效利用了车体空间。具体地，如图2所示，在第三水平支撑板103的下方与底架5之间通过螺栓紧固有底板7，从而使得过线通道4为一个封闭空间，保证线束不受外界环境影响。

本实施例中，插接部2包括双层中空结构204，双层中空结构204上设有勾持部201和支撑部202，勾持部201和支撑部202之间形成安装腔203；勾持部201位于边梁本体1的外侧，用于与侧墙6的内侧相互勾持；支撑部202位于边梁本体1的内侧，用于与侧墙6的外端面相抵。上述插接部2结构简单、连接简便可靠。

本实施例中，边梁本体1、插接部2和搭接部3等均为一体化成型结构，具体可以为铝锭挤压一体成型结构，相对于常规的上下分体式拼焊结构，可避免型材拼焊导致的超差变形。

如图2所示，本实用新型相应公开了一种车辆结构，包括底架5、侧墙6和如上所述的车辆底架边梁，边梁的插接部2与侧墙6对接，边梁的搭接部3与底架5搭接焊。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，应视为本实用新型的保护范围。

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