一种轨道车辆模块化内装墙板结构的制作方法

本发明涉及轨道车辆内装结构，尤其是涉及一种模块化内装墙板结构。

背景技术：

传统轨道交通车辆在总体方案规划方面存在如下方面的问题，一是相同车型不同项目车辆内部的基本尺寸、基本设置各不相同，同样功能的电气等客室设备件的设置和安装接口各不相同。这种结构的缺点是部件内部结构不统一、安装接口不统一、设计工作量繁重和正确率低、模块化和标准化程度低、互换性差。二是车辆部件与安装件是分开设计的，其缺点是部件的刚度和平面度差，部件组装效果差，存在缝隙大和安装牢固性差问题。三是车辆部件与车体结构之间的安装大都采用现车配钻结构，这种结构的缺点是无法调整、现车配钻工作量大、产生铁屑难以清除、可维修性差。

技术实现要素：

本发明的目的是提高侧墙内装系统的模块化、标准化、互换性和功能性，使侧墙内装与车体结构、内装各部件间的接口达到标准化、系列化，使侧墙内装具有更好的工艺性、更便于生产、更利于车辆装配质量的提高，使性能更优、结构更合理、维修维护更方便。

为实现上述发明目的，本发明提供一种轨道车辆模块化内装墙板结构，包括内墙板组成和立罩板组成，立罩板组成位于内墙板组成的两侧与内墙板组成连接，其特征在于：所述的内墙板组成包括内墙板、整体焊接骨架、上部安装座、下部安装座、上部横梁、端板、滑槽横梁、安装滑槽和密封胶条，整体焊接骨架粘接在内墙板背面，内墙板上部安装在上部横梁上，下部与整体焊接骨架连接，上部安装座连接在上部横梁和整体焊接骨架上端，下部安装座安装在整体焊接骨架下端，端板连接在整体焊接骨架背面两侧，滑槽横梁与下部安装座及端板连接；所述的立罩板组成包括罩板、顶部支架组成、扶手、密封毛刷、毛刷盖板、支架组成、侧部安装座，顶部支架组成连接在罩板顶端用于连接车顶，支架组成连接在罩板背面远离内墙板一侧，侧部安装座焊接在罩板背面靠近内墙板一侧用于连接内墙板上的端板，扶手穿过罩板并固定在罩板上，密封毛刷连接在支架组成远离罩板一端，罩板下面焊接底板，底板连接内装地板。

所述的上部横梁为铝型材结构，左下部为开有减重孔的方形安装结构，方形安装结构右侧设一插接槽，铝型材上表面向客室延伸出一翼展面，内墙板插接在插接槽内，翼展面既遮挡了内墙板与顶板之间的缝隙，又为顶板的锁固和锁舌提供了搭接面。

所述的上部安装座为一上下通透的断面为平形四边形的箱体，上部安装座通过低的一侧面与上部横梁和整体焊接骨架连接，高的一侧面便于和车体梁柱上的安装滑槽相连接。

所述的下部安装座采用铝板折弯件折成靠背椅的形状，并在靠背及坐板两侧焊接加强筋，靠背上部靠近两侧开有圆形安装孔，小腿接触部位开有长圆孔，便于安装调整。

所述的滑槽横梁为铝型材结构，c形滑槽开口处上下两端分别各自上下延伸出外露的翼展面压紧在内墙板外面，进一步加强内墙板的安装牢固性，通长的c形滑槽为客室设备和座椅的安装固定提供了便利。

所述的端板为铝型材结构，横断面为z字形，z字形长边板上开有圆锥孔，连接整体焊接骨架，z字形短边开有长圆孔用于连接侧部安装座。

所述的上、下部安装座设置在窗口区域并避让开客室侧门门板运行空间，以窗中心对称设置，统一安装座的位置和结构形式。

所述的支架组成由直角折弯件和筋板焊接而成，支架组成上焊接有防转槽，安装面上设置水平方向钥匙孔。

所述的密封毛刷上面设有毛刷盖板，毛刷盖板与罩板在同一竖直面上。

所述的整体焊接骨架为铝型材横梁和纵梁采用弧焊焊接成一体，型材梁上开设减重孔及增加粘接强度的溢胶孔。

本发明结构产生的积极效果如下：

一是上下安装座和左右端板的位置和结构形式、内墙板组成的结构形式、内墙板组成与车体结构的安装接口形式，适用于所有采用内藏门的不锈钢车辆和铝合金车辆，被固化为标准结构，提高了结构的模块化、标准化、互换性和通用性，减少了重复设计工作量，提高设计效率和正确率。

二是内墙板组成与车体钢结构上的滑槽、内墙板组成与立罩板组成、立罩板组成与车顶纵向滑槽梁、立罩板组成与地板的安装结构全部实现螺栓连接，在车辆纵向、横向和高度上都具有可调节功能，不需用调整垫，消化了车辆装配各种误差，安装牢固性好，大量减少了车辆现车配钻机加工作量，避免了铁屑残留，提高了结构工艺性，提高了装配效率和装配质量。

三是从罩板上拆分开来的密封毛刷结构，为内装墙板的固定以及扶手的防松紧固提供了维护操作空间，提升了结构的可维护性，解决了采用内藏门的车辆的内墙板和立罩板侧面固定困难的问题。

四是内装墙板结构将安装件和部件整合成一体，提高了部件的刚度和平面度，部件组装效果好，解决了墙板变形、墙板与座椅靠背之间闪缝的问题。

五是密封毛刷的安装结构在车辆横向和高度上具有可调节功能，消化了车辆制造和装配误差，使密封毛刷和客室门板的间隙达到密封要求。

附图说明

图1为内装墙板结构平面示意图；

图2-1为内墙板组成结构示意图；

图2-2为沿图2-1中a-a线的剖视的内墙板组成安装接口图；

图3-1为图2-2中ⅰ的放大图；

图3-2为图2-2中ⅱ的放大图；

图4为内墙板组成中的端板接口图；

图5-1为立罩板组成的结构示意图；

图5-2为图5-1的b向视图；

图5-3为沿图5-1中c-c线的剖视图；

图6-1为图5-1中ⅰ的放大图；

图6-2为图5-2中ⅱ的放大图；

图6-3为图5-2中ⅲ的放大图；

图6-4为图5-3中ⅳ的放大图。

具体实施方式

参阅图1、图2-1、图2-2、图3-1、图3-2、图4，本发明包括内墙板组成1和立罩板组成2，立罩板组成位于内墙板组成的两侧与内墙板组成连接，其特征在于：所述的内墙板组成包括：内墙板11、粘接在内墙板背面的整体焊接骨架12、粘接在内墙板背面的上部横梁10、连接在整体焊接骨架和上部横梁上的上部安装座13、左端板15和右端板16、连接在整体焊接骨架上的下部安装座14、连接在下部安装座、左端板和右端板上的滑槽横梁17、连接在内墙板和整体焊接骨架上的广告框18、焊接在车体结构上的滑槽19、螺栓20、安装在车窗窗框铝型材凹槽内的密封胶条9。

内墙板11为3mm厚的玻璃钢件，带有窗口翻边，采用手糊或真空吸塑成型，内墙板也可为其它复合材料，如铝蜂窝复合板等，内墙板在车辆纵向的外形尺寸为2640mm，此尺寸规范为标准尺寸，符合客室座椅的布置需求；整体焊接骨架12为6063-t5材质的铝型材横梁和纵梁采用弧焊焊接成一体，型材壁厚1.5mm-2.5mm之间，型材梁上开设减重孔及增加粘接强度的溢胶孔，整体焊接骨架12在窗口两侧的位置各有两根平行布置的横梁，横梁的位置和间距满足广告框18的安装高度和安装接口要求，当lcd电视布置在侧墙上时横梁的位置和间距同样满足其安装要求，提高了结构的模块化、系列化、互换性和通用性，整体焊接骨架12粘接在内墙板11上，提高了内墙板组成的刚度和平面度，有效地解决了墙板变形对装配带来的各种影响。

上部横梁10为铝型材结构，型材壁厚2-3mm，材质为6063-t5，上部横梁上有插接槽和翼展面，内墙板插接在上部横梁10的插接槽内，上部横梁10的翼展面是水平伸向客室内部的，即遮挡了内墙板与顶板之间的缝隙，又为顶板的锁固和锁舌提供了搭接面，起到一件多用的作用。

上部安装座13为铝型材结构，型材壁厚2-3mm，材质为6063-t5，通过拉铆在整体焊接骨架12和上部横梁10上的钢螺母7和m6螺栓8将上部安装座13固定在整体焊接骨架12和上部横梁10上；下部安装座14采用3mm厚的铝板折弯件，并焊接加强筋，通过拉铆在整体焊接骨架12上的钢螺母7和m6螺栓8将下部安装座14固定在整体焊接骨架12上；左端板15和右端板16为铝型材结构，型材壁厚2-3mm，材质为6063-t5，通过拉铆在整体焊接骨架12上的钢螺母7和m6螺钉6固定在整体焊接骨架12上；滑槽横梁17为通长的铝型材结构，型材壁厚3mm，材质为6063-t5，具有足够的刚度和强度，通过拉铆在下部安装座14、左端板15和右端板16上的钢螺母7和m6螺栓8固定，滑槽横梁17外露的翼展面压紧在内墙板11外面，进一步加强了内墙板11的安装牢固性，保证了内墙板平面度，避免了墙板与座椅靠背之间闪缝的问题，通长的滑槽为客室设备和座椅的安装固定提供了便利；广告框18由铝型材框和pc板组成，固定在内墙板11和整体焊接骨架12上。

滑槽19为2mm厚的不锈钢件，焊接在车体侧墙的梁柱上，滑槽19的断面内口尺寸以及安装面的位置尺寸与铝车体型材滑槽内口尺寸以及安装面的位置尺寸一致，并将此断面内口尺寸规范为标准接口以设计文件形式发布执行，用m8螺栓20将上部安装座13和下部安装座14固定在滑槽19上；上部和下部安装座布置在窗口区域并避让开客室侧门门板运行空间，以窗中心对称布置，上部安装座13有5个，墙板下部安装座14有3个；统一安装座的位置和结构形式，将此接口以设计文件形式规范为标准接口并发布执行。

密封胶条9为黑色橡胶条，通过模具挤压成型，在车窗和内墙板11安装到位后，沿着车窗窗框周圈将密封胶条按压在车窗窗框的铝型材凹槽内，胶条顶在车窗玻璃上，胶条搭在内墙板11上，遮挡住了车窗和内墙板之间的缝隙起到密封效果。

整体焊接骨架12是在内墙板11脱模前粘接在内墙板上的，有效控制了内墙板11脱模后的变形。内墙板组成1中的所有零部件在粘接或机械连接时是在工装设备和定位装置辅助下进行的，组装后的尺寸精度得到了保证，组成一个整体的内墙板组成形成整体框架，刚度和平面度得到改善。

上下安装座和左右端板的位置和结构形式、内墙板组成的结构形式和安装接口，适用于采用内藏门的所有车型，既适用于不锈钢车，又适用于铝合金车，既适用于直车体也适用于鼓形车体。将上下安装座、左右端板的位置和结构形式固化，固化内墙板组成的结构尺寸、结构形式和安装接口形式，固化内墙板组成与车体结构的接口尺寸和接口形式，为后续项目设计减少了重复设计工作量，提高了设计效率和正确率，并在保证内装系统最大通用性的同时，又预留给业主足够的个性需求空间。

参阅图5-1、图5-2、图5-3、图6-1、图6-2、图6-3、图6-4，本发明所述的立罩板组成包括：罩板21、连接在罩板上部的顶部支架组成22、粘接在罩板下部的踢脚板23、固定在罩板上的扶手24、连接在罩板上的支架组成28、固定在支架组成上的密封毛刷26、固定在密封毛刷和支架组成上的毛刷盖板27、焊接在罩板上的侧部安装座29。

其中，罩板21为铝型材结构，材质为6063-t5，型材壁厚2mm，型材在车辆纵向的外形尺寸为270mm，此尺寸规范为标准尺寸，罩板上开有用于安装客室设备的安装口和安装孔，满足客室设备如紧急对讲装置、车门内紧急解锁装置、安全锤等外形尺寸、安装面和接口空间需求；罩板21上部焊接有安装座37，材质为3mm厚的铝板，安装座立面上设置水平方向的长圆孔，安装座的外圈突出罩板21，起到遮挡顶板和罩板之间缝隙的作用，安装座上焊接筋板38，筋板提高安装座的强度；踢脚板23材质为1mm厚的不锈钢拉丝板，折弯成型，用西卡胶粘接在罩板上；扶手24由一根不锈钢管和两个不锈钢铸造成型的座组成，每个座上焊接两个m8的螺柱，螺柱穿过罩板上的通过孔用防松双螺母31将扶手固定在罩板21上。

支架组成28材质为2mm厚不锈钢板或3-4mm厚的铝板，由直角折弯件和筋板焊接成，支架组成28上焊接有防转槽35，安装面上设置水平方向钥匙孔36，每个立罩板上有六个支架组成28，每个支架组成28通过拉铆在罩板21上的4个钢螺母32和4个m6螺栓31将支架组成28固定在罩板21上，支架此处的安装面上设置水平方向的长圆孔，通过长圆孔调整六个支架在同一平面内及距离罩板边缘的位置尺寸，此面及位置尺寸是保证毛刷盖板27与罩板21在同一面上的关键。

罩板21底部焊接有底板39，材质为3mm厚的铝板，在罩板的底板上设置4个横向长圆孔40，在车体底架帽型梁上焊接2个防转槽41并在底架帽型梁上开2个钥匙孔42，且在内装地板上开2个工艺孔43避免遮挡底架帽型梁上的钥匙孔，在内装地板上预埋2个防转槽43并开2个钥匙孔44，将4个m8螺栓25通过钥匙孔滑进防转槽内，通过罩板21的底板上的4个横向长圆孔将罩板21固定在地板上。侧部安装座29为4mm厚的铝板直角形折弯件，焊接在罩板21上，每个罩板21上焊接有3个侧部安装座29，用螺栓25将侧部安装座29与内墙板的左端板15或右端板16连接在一起，连接面处侧部安装座29设置水平方向的长圆孔，内墙板的端板上设置垂向的长圆孔，实现水平和垂直两个方向的安装调整功能，不需用调整垫来调整，通过内墙板组成中的端板将罩板与内墙板连接在一起的接口形式，解决了采用内藏门的车辆的内墙板和罩板的侧面固定困难的问题。

顶部支架22组成采用2mm厚的不锈钢板折弯件，并焊接加强筋，顶部支架22立面上设置垂向的长圆孔，罩板21上部焊接的安装座和顶部支架22之间用4个螺栓25连接在一起，并通过两个件上的长圆孔实现水平和垂直两个方向上的安装位置的调整，顶部支架22上部顶面上设置横向长圆孔，用2个m8螺栓25固定在车顶纵向滑槽梁上，并通过长圆孔和滑槽结构实现水平和垂直两个方向上的安装位置的调整，不需用调整垫来调整。

密封毛刷26由毛刷和铝型材组成，铝型材上设置毛刷插接槽，铝型材上设置垂直方向的长圆孔，密封毛刷26的固定是通过支架组成28上的钥匙孔将m4螺栓34滑进防转槽内并将密封毛刷26固定在支架组成28上，密封毛刷26与客室门板的间隙是通过支架组成28上的水平长圆孔和密封毛刷26的垂直长圆孔形成的十字交叉的长圆孔结构来实现调整的，可以消化车辆制造和装配误差；毛刷盖板27材质为6063-t5铝型材，型材壁厚2mm-3mm，与罩板21之间直线无缝对接，盖板27通过尼龙搭扣30固定在支架组成28和毛刷型材26上。

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