轨道轨距检测车的制作方法

本发明涉及仓储物流的辅助设备，尤其涉及一种轨道轨距检测车。

背景技术：

随着电商行业的发展，订单量及订单对应的商品体量巨大，随之仓库面积越来越大。

相关技术中，为了提高作业效率并降低拣货人员的工作强度，在分拣货物阶段、入库阶段、出库阶段，通常设有用于载货的行走车，以通过行走车实现货物的搬运。相应地，仓库内可设有用于引导行走车行走方向的轨道，以使得各行走车能够按照其预设路径行走；如此，则需定期对轨道进行检测，以保证行走车的行驶安全，而轨距检测是轨道检测的一项必不可少的检测项。

目前，通常是由作业人员通过专用的轨道轨距测量卡尺测量轨道轨距，不仅测量效率低，而且精确性也差。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述缺陷，本发明提供一种轨道轨距检测车。

本发明提供一种轨道轨距检测车，包括：车架主体，所述车架主体沿第一方向具有相对的第一侧及第二侧，所述第一侧设有沿第一轨道行走的第一行走机构，所述第一侧设有第一检测组件，所述第一检测组件用于检测该第一检测组件与第一轨道内侧面之间的距离；支撑架，所述支撑架设置在所述车架主体的第二侧，所述支撑架往所述第二轨道延伸，所述支撑架与所述车架主体可拆卸连接；且所述支撑架设有沿第二轨道行走的第二行走机构；测量机构，所述测量机构设置在所述车架主体的第二侧，且往所述第二轨道方向延伸，所述测量机构背离所述车架主体的一侧设有第二检测组件，所述第二检测组件用于检测该第二检测组件与第二轨道内侧面之间的距离；所述测量机构能够相对于所述车架主体在所述测量位置和收纳位置之间转动；锁止机构，所述锁止机构用于将所述测量机构锁止在所述测量位置或者收纳位置。

在其中一种可能的实现方式中，所述车架主体设置有第一安装支架，所述第一安装支架上设有第一安装孔，所述第一检测组件设置在所述第一安装孔中。

在其中一种可能的实现方式中，所述第一安装孔沿所述第一方向贯穿所述第一安装支架设置。

在其中一种可能的实现方式中，所述测量机构包括：测量杆支架，所述测量杆支架与所述车架主体连接且沿垂直于所述第一方向的第二方向延伸设置，所述测量杆支架铰接有测量杆，所述测量杆往所述第二轨道延伸，且所述测量杆背离所述车架主体的一侧设有所述第二检测组件。

在其中一种可能的实现方式中，所述测量机构还包括：摆杆支架，所述摆杆支架与所述车架主体连接且沿所述第二方向的相反方向延伸设置，所述摆杆支架的上端铰接有摆杆，所述摆杆背离所述摆杆支架的一端铰接有用于安装锁止机构的滑动轴座，且所述滑动轴座与所述测量杆滑动连接。

在其中一种可能的实现方式中，所述测量杆上设有滑槽，所述滑动轴座可滑动地设置在所述滑槽中；所述滑动轴座的底部设有容纳空间；所述锁止机构包括设置在所述滑槽中的挡板，以及设置在所述容纳空间中的弹性件；所述弹性件用于将所述挡板往所述滑槽的底壁方向抵顶；所述锁止机构还包括设置在所述挡板底部且远离所述弹性件延伸的操作部；所述滑槽的底壁上设有收纳位通孔和测量位通孔，所述收纳位通孔相对于所述测量位通孔远离所述测量杆支架设置；当测量机构位于测量位置时，所述操作部的至少部分伸入所述测量位通孔内；当测量机构位于收纳位置时，所述操作部的至少部分伸入所述收纳位通孔内。

在其中一种可能的实现方式中，所述滑动轴座上设有可供用于第二检测组件电连接的线束通过的走线槽；所述测量杆支架上设有可供所述线束通过的过线孔，所述过线孔通过滑槽与所述走线槽连通。

在其中一种可能的实现方式中，所述摆杆支架的上端可拆卸地安装有用于铰接摆杆的固定轴座。

在其中一种可能的实现方式中，所述测量杆设置有第二安装支架，所述第二安装支架设有第二安装孔，所述第二安装孔沿所述第一方向贯穿所述第二安装支架设置，所述第二安装孔中设有所述第二检测组件。

在其中一种可能的实现方式中，所述测量杆支架设有铰链连接部，所述铰链连接部设有铰链，所述铰链还与所述测量杆连接；所述测量杆支架还设有限位面，所述限位面位于所述铰链连接部的下侧；所述限位面用于在所述测量杆位于所述测量位置时，与所述测量杆端面的至少部分贴合。

在其中一种可能的实现方式中，所述轨道轨距检测车还包括检测车底盘，所述检测车底盘至少有部分安装于所述车架主体上。

在其中一种可能的实现方式中，轨道轨距检测车还包括：控制系统、动力机构、电源模块，所述控制系统、动力机构、电源模块设置在所述车架主体上，所述检测车底盘的部分设置在所述车架主体上。

本发明提供的轨道轨距检测车，通过在车架主体的第一侧设置第一检测组件，第一检测组件用于检测其与第一轨道内侧面之间的距离；通过在车架主体第二侧设置测量机构，在测量机构上设置第二检测组件，第二检测组件用于检测其与第二轨道内侧面之间的距离，以利于根据第一检测组件与第一轨道内侧面之间的距离、第二检测组件与第二轨道内侧面之间的距离确定第一轨道内侧面与第二轨道内侧面之间的距离，实现对轨道轨距的测量，测量的精确性较好，且利于降低作业人员的劳动强度，提高测量效率。此外，通过将测量机构与车架主体转接，以使得能够相对车架主体转动至测量位置或者收纳位置，且能够通过锁止机构将测量机构锁止在测量位置或者收纳位置，如此，在轨道轨距检测车不工作时，可将测量机构调整至收纳状态，以利于减少轨道轨距检测车的体积，减少其占用空间，便于收纳及运输。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

图1为本实施例提供的轨道轨距检测车的应用示意图；

图2为本实施例中测量机构位于测量位置时的状态示意图一；

图3为本实施例中测量机构位于测量位置时的状态示意图二；

图4为本实施例中测量机构位于收纳位置时的状态示意图；

图5为本实施例中第一检测组件的安装示意图；

图6为本实施例中测量机构的爆炸示意图；

图7为本实施例中测量杆支架的结构示意图；

图8为本实施例中摆杆支架的结构示意图；

图9为本实施例中锁止机构的结构示意图；

图10为本实施例中第二检测组件的安装示意图。

附图标记说明：

1-轨道轨距检测车；1a-第一检测组件；1b-第二检测组件；11-车架主体；11a-第一侧；11b-第二侧；111-第一安装支架；112-第一安装孔；13-支撑架；131-支撑杆；15-测量机构；151-测量杆支架；151a-支架主体；151b-铰链连接部；151c-限位部；151d-限位面；151e-过线孔；152-测量杆；152a-滑槽；152b-测量位通孔；152c-收纳位通孔；153-摆杆支架；153a-连接底板；153b-连接侧板；153c-摆杆安装板；154-摆杆；154a-阶梯结构；154b-固定块；155-滑动轴座；155a-容纳空间；155b-走线槽；156-固定轴座；157-第二安装支架；157a-第二安装孔；158-铰链；159-转轴；17-锁止机构；171-弹性件；172-锁止件；172a-挡板；172b-操作部；19-检测车底盘；191-第一行走机构；192-第二行走机构；21-第一轨道；22-第二轨道。

通过上述附图，已示出本发明明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本发明构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

其中，“顶”、“底”、“上”、“下”等的用语，是用于描述各个结构在附图中的相对位置关系，仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1至图10所示，其中，箭头f所指的方向为第一方向(从第一轨道21指向第二轨道的方向)，箭头s锁止的方向为第二方向(朝向地面的方向)。

本实施例提供一种轨道轨距检测车1，能够测量轨道轨距，也即，用于测量成对使用的第一轨道21与第二轨道22之间的距离。其中，本实施例的轨道轨距检测车1不仅适用于仓储物流的轨道，还适用于铁路运输等领域的轨道。

如图1至图4所示，轨道轨距检测车1可包括：车架主体11、支撑架13、测量机构15及锁止机构17。

车架主体11是轨道轨距检测车1的主要承载部件，用于承载其它部件如检测车底盘19、控制系统、电源模块等。车架主体11可以包括框架结构，以便于其它部件的设置，且利于轨道轨距检测车1的紧凑性；示例性地，车架主体11可包括两个平行设置的主横梁以及两个平行设置的主纵梁，主横梁连接在两个主纵梁的两端；主横梁之间还可连接有辅助纵梁；主纵梁之间还可连接有辅助横梁；以提高车架主体11的承载能力及稳定性。

当然，车架主体11的结构并不限于此，本实施例此处只是举例说明；例如，车架主体11还可包括板体。

其中，为了利于轨道轨距检测车1的轻量化，同时，具有良好的承载能力，车架主体11可由铝合金材料制成；当然，车架主体11的材料并不限于此，例如，车架主体11还可由不锈钢材料和/或塑料制成。

车架主体11沿第一方向f具有相对的第一侧11a及第二侧11b，第一侧11a设有第一检测组件1a，第一检测组件1a用于检测其与第一轨道21内侧面之间的距离。第一检测组件1a可尽量靠近第一轨道21内侧面设置，以提高检测的精确性。第一检测组件1a可包括至少一个距离传感器，距离传感器的检测端朝向第一轨道21内侧面设置；在一些示例中，第一检测组件1a可包括多个距离传感器，多个距离传感器可沿轨道轨距检测车1的纵向或高度方向排布。

为便于描述，本实施例及下述各实施例不妨以轨道轨距检测车朝向地面的一侧为底(也即下，也即第一方向f)，轨道轨距检测车远离地面的一侧则为顶(也即上)；轨道轨距检测车前进方向为前，则与前进方向相对的一侧则为后；其余两侧则分别为左侧和右侧(也即第二方向s)。如此，纵向即为前后方向；高度方向即为上下方向。

支撑架13设置在车架主体11的第二侧11b，且沿朝向第二轨道22的方向延伸，支撑架13与车架主体11可拆卸连接；如此，在轨道轨距检测车1不工作时，可将支撑架13从车架主体11上拆卸下来，以利于减少轨道轨距检测车1的占用空间。

示例性地，支撑架13包括至少一个支撑杆131，支撑杆131可与车架主体11可拆卸连接，支撑杆131可与车架主体11的主横梁或者主纵梁；例如，支撑杆131的一端设有螺柱，车架主体11设有与螺柱配合的螺纹孔，以使支撑杆131与车架主体11螺纹连接；又例如：支撑杆131可通过螺钉等紧固件与车架主体11紧固连接。

当然，支撑架13的结构并不限于此，本实施例此处只是举例说明，例如，支撑架13还可为框架结构。支撑架13与车架主体11的可拆卸连接方式也并不限于此，本实施例此处只是举例说明，支撑架13与车架主体11的可拆卸连接方式可采用本领域的常规设置。

车架主体11上还可设有控制系统，控制系统可用于控制轨道轨距检测车1的工作状态如行走、转向、加速、减速等。其中，控制系统的结构及实现过程可采用本领域的常规设置，例如可与用于载货的行走车的控制系统相同或者相似。

示例性地，控制系统可包括控制电路板、用于监测轨道轨距检测车1状态或者辅助轨道轨距检测车1行走的监测组件等，各监测组件与控制电路板通信连接，以使得控制电路板能够根据各监测组件的检测结果控制轨道轨距检测车1的工作状态。

车架主体11上还可设有电源模块，电源模块用于为轨道轨距检测车1的各用电负载提供电能。其中，电源模块的结构及实现过程可采用本领域的常规设置，例如可与用于载货的行走车的电源模块相同或者相似。

示例性地，电源模模块可包括蓄电池以及电源电路板，蓄电池可用于存储电能，电源电路板用于为各用电负载配电，电源电路板可与控制电路板、各监测组件等电连接。

车架主体11上还可设有动力机构，动力机构用于驱动轨道轨距检测车1沿轨道行走。动力机构可以为电机等常见的动力部件。动力部件可通过电源模块与控制系统电连接，以使得控制系统通过电源模块控制动力部件的工作状态如启动、关闭、调速等。

检测车底盘19用于实现轨道轨距检测车1的行走功能、转向功能、制动功能等。示例性地，检测车底盘19可包括行走机构、传动机构、制动机构及转向机构等；传动机构用于将动力机构与行走机构驱动连接，以将动力机构的驱动力传递至行走机构；制动机构与行走机构连接，用于控制轨道轨距检测车1能够在较短的时间内停止行走，也即使得轨道轨距检测车1在较短的时间内强制停车；转向机构与行走机构连接，以使得轨道轨距检测车1具有一定的转向能力。

本示例中，行走机构包括第一行走机构191及第二行走机构192。由于第二行走机构192设置在可拆卸的支撑架13上，为便于支撑架13的拆装，检测车底盘19的传动机构、转向机构、制动机构等可与第一行走机构191连接，通过第一行走机构191调整轨道轨距检测车1的行走方向、行走速度等，第一行走机构191能够通过车架主体11及支撑架13带动第二行走机构192进行相应的运动；如此，传动机构、转向机构、制动机构等可设置在车架主体11上。其中，第一行走机构191及第二行走机构192可以包括滚轮等部件；为了提高测量机构15行走的稳定性，第一行走机构191及第二行走机构192均包括至少两个滚轮。

其中，行走机构、传动机构、制动机构及转向机构的结构及实现过程可采用本领域的常规设置，例如可与用于载货的行走车相同或者相似。

可以理解的是：本实施例此处对于行走机构、控制系统、电源模块、动力机构、传动机构、制动机构及转向机构等并不做具体限定，本领域技术人员可根据实际需要进行设置，或采用本领域的常规设置，只要上述各部件能够实现其相应的功能即可。

本示例中，通过设置控制系统、动力机构、电源模块，以利于轨道轨距检测车1的自动行走，提高轨道轨距检测车1的自动化程度，降低作业人员的劳动强度。当然，车架主体11上也可设有把手，以使得作业人员人工驱动轨道轨距检测车1行走。

通过将控制系统、动力机构、电源模块设置在车架主体11上，将检测车底盘19的部分设置在车架主体11上，以减少支撑架13上的部件数量，以便于支撑架13的拆装，进而利于轨道轨距检测车1的收纳及运输。

测量机构15设置在车架主体11的第二侧11b，且沿远离车架主体11的方向延伸，测量机构15朝向第二轨道22的一侧设有第二检测组件1b，第二检测组件1b用于检测其与第二轨道22内侧面之间的距离。第二检测组件1b可尽量靠近第二轨道22设置，以利于提高其检测结果的精确性。

第二检测组件1b可包括至少一个距离传感器，距离传感器的检测端朝向第二轨道22内侧面设置；在一些示例中，第二检测组件1b可包括多个距离传感器，多个距离传感器可沿轨道轨距检测车1的纵向或高度方向排布。

测量机构15能够相对于车架主体11在测量位置和收纳位置之间转动；也即，测量机构15与车架主体11转动连接，以使得测量机构15能够相对车架主体11转动至测量位置或者收纳位置。

其中，如图1、图2及图3所示，测量机构15相对于车架主体11转动至测量位置时，测量机构15可与车架主体11或者支撑架13平行，以使得第二检测组件1b能够与第二轨道22内侧面相对设置，便于第二检测组件1b检测其与第二轨道22内侧面之间的距离。

如图4所示，测量机构15相对于车架主体11转动至收纳位置时，测量机构15可与车架主体11或者支撑架13垂直或具有预设角度，该预设角度小于90度且大于0度，以利于减少轨道轨距检测车1的占用空间。

锁止机构17用于将测量机构15锁止在测量位置或者收纳位置。示例性地，测量机构15可通过转轴与车架主体11转动连接，锁止机构17可以包括设置在转轴与车架主体11或者设置在转轴与外测量之间的阻尼件如橡胶套等，以通过阻尼件和与其连接的部件之间的摩擦力将测量机构15与车架主体11锁止。

当然，测量机构15与车架主体11转动连接的实现方式，以及锁止机构17的实现方式均不限于此，本实施例此处只是举例说明。

采用本实施例的轨道轨距检测车1，在测量第一轨道21与第二轨道22之间的距离时，也即在测量轨道轨距时，将测量机构15调整至测量位置，并通过锁止机构17将测量机构15锁止在测量位置；通过第一检测组件1a检测其与第一轨道21内侧面之间的距离；通过第二检测组件1b检测其与第二轨道22内侧面之间的距离；根据第一检测组件1a与第一轨道21内侧面之间的距离、第二检测组件1b与第二轨道22内侧面之间的距离、以及第一检测组件1a与第二检测组件1b之间的距离即可确定第一轨道21内侧面与第二轨道22内侧面之间的距离。其中，第一检测组件1a与第二检测组件1b之间的距离可为设定值。

在轨道轨距检测车1完成轨道轨距的检测之后，可将轨道轨距检测车1收纳放置；此时，可将测量机构15调整至收纳位置，并通过锁止机构17将测量机构15锁止在收纳位置；将支撑架13从车架主体11上拆卸下来；如此，轨道轨距检测车1所占用的收纳空间较小，便于收纳及运输。

本实施例提供的轨道轨距检测车1，通过在车架主体11的第一侧11a设置第一检测组件1a，第一检测组件1a用于检测其与第一轨道21内侧面之间的距离；通过在车架主体11第二侧11b设置测量机构15，在测量机构15上设置第二检测组件1b，第二检测组件1b用于检测其与第二轨道22内侧面之间的距离，以利于根据第一检测组件1a与第一轨道21内侧面之间的距离、第二检测组件1b与第二轨道22内侧面之间的距离确定第一轨道21内侧面与第二轨道22内侧面之间的距离，实现对轨道轨距的测量，测量的精确性较好，且利于降低降低作业人员的劳动强度，提高测量效率。

此外，通过将测量机构15与车架主体11转接，以使得能够相对车架主体11转动至测量位置或者收纳位置，且能够通过锁止机构17将测量机构15锁止在测量位置或者收纳位置，如此，在轨道轨距检测车1不工作时，可将测量机构15调整至收纳状态，以利于减少轨道轨距检测车1的体积，减少其占用空间，便于收纳及运输。

在其中一种可能的实现方式中，如图5所示，车架主体11设置有第一安装支架111，第一安装支架111上设有第一安装孔112，第一检测组件1a设置在第一安装孔112中。

示例性地，第一安装支架111可以为盒体结构，盒体结构具有第一安装孔112，第一检测组件1a设置在第一安装孔112中，以通过盒体结构的侧壁保护第一检测组件1a。

或者，第一安装支架111可以包括两个相对设置的第一安装侧板，两个第一安装侧板的顶端于车架主体11连接，两个第一安装侧板的底端连接有第一安装底板，第一安装侧板及第一安装底板共同围成第一安装孔112，第一检测组件1a设置在第一安装孔112中，以通过第一安装侧板及第一安装底板保护第一检测组件1a。

其中，第一安装孔112沿第一方向延伸设置以形成贯穿孔，第一检测组件1a设置在该贯穿孔中，且第一检测组件1a的检测端朝向第一轨道21的内侧面设置。通过将第一安装孔112设置为贯穿孔，利于实现轨道轨距检测车1的轻量化，且利于第一检测组件1a的散热。

第一安装支架111可设置在车架主体11的底部且向下(也即沿第二方向)延伸，以使得第一检测组件1a能够对第一轨道21的内侧面相对设置，利于第一检测组件1a检测其与第一轨道21的内侧面之间的距离，且利于简化车架主体11的结构。并且，第一安装支架111靠近第一轨道21设置，以利于提高第一检测组件1a检测结果的精确性。

该实现方式中，第一安装支架111可通过螺接、焊接、粘接、卡接等常见的连接方式与车架主体11连接；或者，第一安装支架111可与车架支腿一体设置。

在其中一种可能的实现方式中，如图6至图10所示，测量机构15包括：测量杆支架151，测量杆支架151与车架主体11连接且向下(也即沿第二方向)延伸设置，测量杆支架151铰接有测量杆152，测量杆152往第二轨道22延伸，且测量杆152朝向第二轨道22的一侧设有第二检测组件1b。

示例性地，如图7所示，测量杆支架151包括支架主体151a，支架主体151a的上部与车架主体11连接，支架主体151a可通过螺接、焊接、粘接、卡接等常见的连接方式与车架主体11连接。

支架主体151a可呈锥形，并且，从上往下、支架主体151a的横截面积逐渐减小，以提高支架主体151a与车架主体11之间的连接强度。支架主体151a的下部设有铰链连接部151b，铰链连接部151b安装有铰链158，铰链158还与测量杆152连接，以使得测量杆152与测量杆支架151铰接。

其中，铰链158可采用常规的结构，本实施例此处对于铰链158的结构不做具体限定。例如：铰链158可包括第一连接座及第二连接座，第一连接座及第二连接座通过转轴转动连接，第一连接座可通过螺钉等紧固件与铰链连接部151b连接，第二连接座可通过螺钉导尿管紧固件与测量杆152紧固连接，以便于测量杆152与第一连接座的拆装。

铰链连接部151b的下端设有限位部151c，限位部151c朝向测量杆152的表面形成限位面151d，限位面151d的形状与测量杆152的端面相适配，以在测量杆152位于测量位置时，限位面151d能够与测量杆152端面的至少部分贴合，利于测量杆152的平稳性，从而利于第二检测组件1b的检测结果的精确性，进而利于对轨道轨距测量的精确性。

其中，支架主体151a上可设有减重孔，以利于轨道轨距检测车1的轻量化。铰链连接部151b与限位部151c的连接处可设有减重槽，以利于测量杆支架151与测量杆152的连接可靠性，利于限位部151c的限位可靠性，利于轨道轨距检测车1的轻量化。

当然，测量杆支架151的结构并不限于此，本实施例此处只是举例说明，只要能够将测量杆152安装至车架主体11，且使得测量杆152能够相对于车架主体11转动即可。例如，测量杆支架151还可包括板体或者框架结构等。

本实现方式中，在测量机构15处于测量位置时，测量杆152的端面可与测量杆支架151的限位面151d相抵，以利于避免测量杆152在其重力作用下下落，从而将测量杆152固定在其测量位置。在测量机构15处于收纳位置时，测量杆152可转动至与测量杆支架151的轴向平行或者与车架主体11垂直的位置，此时，可通过扎带、卡箍等紧箍件将测量杆152紧箍在测量杆支架151或者车架主体11上，从而将测量杆152固定在其收纳位置。如此，限位面151d及紧箍件可形成锁止机构17。当然，锁止机构17的实现方式并不限于此，本实施例此处只是举例说明。

测量杆152可为中空的柱体结构，例如棱柱、圆柱等，以具有一定的承载能力，且利于轨道轨距检测车1的轻量化。

如图10所示，测量杆152背离车架主体11的端部连接有第二安装支架157，第二安装支架157设有第二安装孔157a，第二安装孔157a沿垂直于第二轨道22的方向贯穿第二安装支架157设置，第二安装孔157a中设有第二检测组件1b。其中第二安装支架157靠近第二轨道22设置，以利于提高第二检测组件1b检测结果的精确性。

示例性地，第二安装支架157可包括套筒，套筒的侧壁可保护第二检测组件1b不被磕碰。套筒的形状可与测量杆152的形状相适配，例如，测量杆152为棱柱体时，套筒的横截面也呈矩形，以提高测量机构15的整体性。套筒的一端与测量杆152连接，例如，套筒的一端套设在测量杆152上并通过螺钉等紧固件固定；第二检测组件1b安装在套筒朝向第二轨道22内侧面的部分。套筒的中空部分形成贯穿的第二安装孔157a，通过将第二安装孔157a设置为贯穿孔，利于实现轨道轨距检测车1的轻量化，且利于第二检测组件1b的散热。

第二检测组件1b可包括至少一个距离传感器；当第二检测组件1b包括多个距离传感器时，各距离传感器可设置在同一第二安装支架157中，或者各距离传感器分别设置在独立的第二安装支架157上；此时，其中一第二安装支架157与测量杆152连接，每一第二安装支架157和与其相邻的第二安装支架157连接。

可选地，测量机构15还包括：摆杆支架153，摆杆支架153与车架主体11连接且向上(沿与第二方向相反的方向)延伸设置，摆杆支架153的上端铰接有摆杆安装板153c，摆杆安装板153c背离摆杆支架153的一端铰接有滑动轴座155，滑动轴座155与测量杆152滑动连接。

在一些示例中，如图8所示，摆杆支架153可包括与车架主体11连接的连接底板153a，连接底板153a可通过螺钉等紧固件与车架主体11紧固连接；连接底板153a相对的两侧分别设有向上延伸的连接侧板153b，两个连接侧板153b之间连接有摆杆安装板153c安装板，摆杆安装板153c安装板与摆杆安装板153c铰接，摆杆安装板153c安装板上设有减重孔，以利于轨道轨距检测车1的轻量化。通过如此设置，能够利于摆杆安装板153c、摆杆支架153及车架主体11之间的连接强度，还能利于轨道轨距检测车1的轻量化。

在其它示例中，摆杆支架153的结构可以测量杆支架151的结构相似；摆杆支架153与车架主体11的连接方式与测量杆支架151与车架主体11的连接方式相似。

摆杆支架153的摆杆安装板153c安装板上可设有固定轴座156，固定轴座156上设有转轴，固定轴座156通过转轴与摆杆安装板153c的一端转动连接。示例性地，固定轴座156可包括轴座主体，轴座主体可呈块状，轴座主体通过螺接、焊接等常规的连接方式与摆杆安装板153c连接，轴座主体背离摆杆安装板153c的表面设置有远离摆杆安装板153c延伸的连接板，连接板与摆杆154铰接；如此设置，既能够利于摆杆支架153与摆杆154的连接可靠性，还利于轨道轨距检测车1的轻量化。

摆杆154的端部设置有阶梯结构154a，从朝向固定轴座156的一端至另一端，其横截面面积呈递减趋势；摆杆154端部的阶梯结构154a位于固定轴座156的连接板一侧，连接板另一侧设置有阶梯状的固定块154b，固定块154b的结构与阶梯结构154a相适配；阶梯结构154a与固定块154b横截面积较小的区域均设置有与转轴159配合的盲孔，阶梯结构154a与固定块154b横截面积较大的区域对接且通过螺钉等紧固件紧固连接，从而将摆杆154、转轴159与固定轴座156连接。其中，转轴159可与摆杆154及固定轴座156中的一个固定，与另一个转动连接。

通过设置固定轴座156，将固定轴座156与车架主体11连接，将固定轴座156可向前延伸一定距离以与摆杆安装板153c转动连接，便于摆杆安装板153c的安装。

摆杆安装板153c背离摆杆支架153的一端铰接有滑动轴座155，滑动轴座155与测量杆152滑动连接，且在滑动轴座155滑动至预设位置时，可通过锁止机构17将滑动轴座155与测量杆152固定，以将测量机构15锁止。

示例性地，测量杆152上设有滑槽152a，滑动轴座155滑动设置在滑槽152a中；滑动轴座155的底部设有容纳空间155a；容纳空间155a用于容纳部分锁止机构17。

其中，滑槽152a可包括设置在测量杆152上侧壁的开口，开口延伸至测量杆152朝向测量杆支架151的端部，以利于滑动轴座155的安装；滑槽152a还包括测量杆152中部部分的一部分，也即中部部分与开口相对于的部分，以使得滑动轴座155的部分位于测量杆152的中空部分，滑动轴座155的一部分伸出开口以与摆杆安装板153c连接。

滑动轴座155可包括轴座主体，轴座主体可呈块状，轴座主体可滑动地设置在滑槽152a中，轴座主体背离测量杆152的表面设置有远离测量杆152延伸且伸出滑槽152a的连接板，连接板与摆杆154铰接；如此设置，既能够利于测量杆152与摆杆154的连接可靠性，还利于轨道轨距检测车1的轻量化。

摆杆154的端部设置有阶梯结构154a，从朝向滑动轴座155的一端至另一端，其横截面面积呈递减趋势；摆杆154端部的阶梯结构154a位于滑动轴座155的连接板一侧，连接板另一侧设置有阶梯状的固定块154b，固定块154b的结构与阶梯结构154a相适配；阶梯结构154a与固定块154b横截面积较小的区域均设置有与转轴159配合的盲孔，阶梯结构154a与固定块154b横截面积较大的区域对接且通过螺钉等紧固件紧固连接，从而将摆杆154、转轴与滑动轴座155连接。其中，转轴159可与摆杆154及滑动轴座155中的一个固定，与另一个转动连接。

如图9所示，锁止机构17包括：设置在容纳空间155a中的弹性件171，弹性件171的底部抵接有锁止件172；弹性件171包括如下至少一种：弹簧、由弹性材料如橡胶制成的弹性柱；弹性件171可以为一个或者多个；弹性件171为多个时，多个弹性件171中均匀分布。锁止件172包括挡板172a，挡板172a位于滑槽152a中，弹性件171弹能将挡板172a往滑槽的底壁方向抵顶；挡板172a底部设有向下延伸的操作部172b；操作部172b可呈柱状、锥状或半球状等。

滑槽152a底壁上设有测量位通孔152b、收纳位通孔152c，收纳位通孔152c相对于测量位通孔152b远离测量杆支架151设置。当测量机构11位于测量位置时，操作部172b的至少部分伸入测量位通孔152b内；且操作部172b的部分可从测量位通孔152b露出，以便于操作。当测量机构11位于收纳位置时，操作部172b的至少部分伸入收纳位通孔152c内，且操作部172b的部分可从收纳位通孔152c露出，以便于操作。

如此，在测量机构15处于收纳位置时，操作部172b位于收纳位通孔152c中，以限制滑动轴座155相对于测量杆152的滑动，此时，摆杆安装板153c与测量杆152相对固定，摆杆安装板153c无法相对摆杆支架153转动，测量杆152无法相对测量杆支架151转动，也即测量机构15无法相对车架主体11运动，从而实现测量机构15的锁止。

此时，摆杆安装板153c能够限制测量杆152向上的摆动，而测量杆支架151的限位面151d能够限制测量杆152向下的摆动，如此，通过摆杆安装板153c及测量杆支架151的限位面151d能够将测量杆152可靠地固定在其测量位置。

当需要将测量机构15调整至测量位置时，作业人员可沿朝向滑槽152a的方向按压操作部172b，以使得操作部172b带动挡板172a压缩弹簧，且使得操作部172b能够从收纳位通孔152c脱离，此时，在测量杆152相对于车架主体11转动时，滑动轴座155可在滑槽152a中滑动，直至测量杆152转动至其测量位置，在弹性件171的抵推作用下，操作部172b进入测量位通孔152b，以免滑动轴座155继续在滑槽152a中滑动，此时，摆杆安装板153c的两端相对固定；摆杆安装板153c能限制测量杆152向上摆动，而测量杆支架151的限位面151d限制测量杆152向下摆动，从而将测量杆152可靠地固定，进而将测量机构15固定在其测量位置。

其中，滑动轴座155上设有可供线束通过的走线槽155b，走线槽155b可设置在滑动轴座的轴座主体上；测量杆支架151上设有可供线束通过的过线孔151e，过线孔151e通过滑槽152a与走线槽155b连通，从而实现对与第二检测组件1b连接的线束的定位，利于避免线束外露。

采用本实施例提供的轨道轨距检测车1，在测量机构15处于收纳位置时，测量杆152也处于收纳位置；此时，锁止件172的操作部172b位于收纳位通孔152c中，且在弹性件171的抵推作用下，将锁止件172的挡板172a压紧在滑槽152a底壁上也即测量杆152底壁上，以使得操作部172b可靠地位于收纳位通孔152c中，从而将摆杆安装板153c与测量杆152固定，且使得摆杆安装板153c及测量杆152均不可转动，进而将测量机构15固定在收纳位置，也即将测量机构15锁止在收纳位置。

在需要测量轨道轨距时，作业人员按压操作部172b以进一步压缩弹性件171直至操作部172b从收纳位通孔152c中脱离，此时，滑动轴座155可在测量杆152的滑槽152a中滑动；带动测量杆152相对于车架主体11转动直至其测量位置(例如与车架主体11或者支撑架13平行的位置)，此时，滑动轴座155可在测量杆152的滑槽152a中滑动至测量位通孔152b处，在弹性件171的抵推作用下，操作部172b将进入靠近测量杆支架151的测量位通孔152b中，以限制滑动轴座155在滑槽152a中的滑动；此时，摆杆安装板153c固定，摆杆安装板153c能限制测量杆152向上摆动，测量杆支架151的限位面151d限制测量杆152向下摆动，从而将测量杆152可靠地固定，进而将测量机构15固定在其测量位置，也即将测量机构15锁止在其测量位置。

安装在测量杆152上的第二检测组件1b可检测其与第二轨道22内侧面之间的距离，第一检测组件1a可检测其与第一轨道21内侧面之间的距离；其中，第一检测组件1a与第二检测组件1b可对称设置在轨道轨距检测车1的两侧，以使得测量的轨道轨距为第一轨道21内侧面与第二轨道22内侧面之间的最小距离。

第一检测组件1a及第二检测组件1b可将其检测结果发送至轨道轨距检测车1的控制系统，以使得控制系统能够根据第一检测组件1a及第二检测组件1b的检测结果确定轨道轨距。或者，第一检测组件1a及第二检测组件1b可将其检测结果发送至与其通信连接的终端设备，以使得终端设备能够根据第一检测组件1a及第二检测组件1b的检测结果确定轨道轨距。

此外，检测车底盘19上还设置有倾角传感器，倾角传感器用于检测的内外侧轨道高度差产生的倾角值，通过相应的函数关系确定两轨道内侧面的实际轨距；其具体实现过程与现有技术相同或者相似，此处不再赘述。

此外，在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

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