双层动车组底架、底架合成定位装置及其定位方法与流程

本发明涉及高速轨道车辆制造技术领域，尤其涉及一种双层动车组底架、底架合成定位装置及其定位方法。

背景技术：

目前，双层动车组是为满足城市轨道交通及干线铁路存在的大客流需求而研制的一款新型动车组，具有运量大、速度快、安全可靠等特点；

现有技术中，为保证双层动车组空间的需求，双层动车组底架采用了下卧式的设计结构，端部底架、隔墙、下卧式地板均为插接结构，参见附图1所示，隔墙一端插入端部底架，另一端插入地板中，由于车体宽度较宽，隔墙与端部底架、地板组对难度较大；

采用原有的复兴号、和谐号等单层动车组平面式底架的串行制造工艺方法及工装合成双层动车组底架，合成制造周期长、生产效率低，已无法满足双层动车组底架制造要求。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术存在的缺陷：

提供一种双层动车组底架，使动车组底架的端部底架、隔墙、地板模块化分块，实现底架整体串行工序改为多个并行工序，缩短底架合成的制造周期，提高生产效率，并且有利于不同车型底架的端部底架模块、隔墙模块、地板模块通用性，满足模块可替换性目的；

为了合成上述双层动车组底架，本发明提供一种底架合成定位装置及其定位方法，有效保证该底架整体的尺寸要求，合成效率高，进一步提高生产效率，具有焊缝质量高、成型效果好，劳动强度低的有益效果；

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明公开的双层动车组底架，包括：

两个端部底架；

两个隔墙；

地板，其用于连接两个所述隔墙；以及

两个边梁，其用于连接两个所述端部底架；还包括

过渡连接结构，其用于连接所述隔墙和所述端部底架；

所述过渡连接结构一侧以插接的方式与所述端部底架固定连接，另一侧以搭接的方式与所述隔墙固定连接，以便使所述端部底架和所述隔墙能够分块化。

进一步的，所述过渡连接结构包括第一连接件和两个第二连接件；

所述第一连接件一侧以插接的方式与所述端部底架固定连接；

所述第二连接件一侧以搭接的方式与所述第一连接件固定连接，另一侧以搭接的方式与所述隔墙固定连接。

进一步的，所述第二连接件为长条结构的板状体。

本发明公开的底架合成定位装置，用于合成双层动车组底架，该底架合成定位装置包括：

平台，所述平台上设置有两个支撑机构、两个组对机构、多个支撑夹紧机构、四个能够形成矩形的定位装置；以及

连接隔墙和过渡连接结构的支撑压紧机构；

所述支撑机构，其装设有用于固定压紧端部底架的夹钳和驱动端部底架沿x轴位移的第一推进装置；

所述组对机构，其用于支撑隔墙和地板，并且，所述组对机构与隔墙和地板接触的表面均设置有第三推进装置用于移动隔墙和地板；

所述支撑夹紧机构，其两端对称地安装有能够打开或封闭呈环形结构的夹头，用于周向夹紧边梁；

所述定位装置，其顶端布设有基准孔，用于找正该双层动车组底架长度和宽度方向的位置；

支撑压紧机构，其顶部能够拆卸地连接有压板组件，用于从上方压紧隔墙和过渡连接结构。

进一步的，所述平台，其沿长度方向两侧对称地开设有滑道；

所述滑道通过螺栓组件固定连接有所述支撑机构、所述组对机构、所述支撑夹紧机构、所述定位装置、以及所述支撑压紧机构；

所述滑道内通过螺栓组件还固连有多个吊环，用于起吊所述平台；

所述平台两端装设有所述支撑机构；

所述支撑机构包括第一支撑体和多个第二支撑体；

所述第一支撑体通过油缸举升有托架，所述托架用于承托端部底架；

所述第一支撑体远离隔墙端布设有用于朝向隔墙推动端部底架的所述第一推进装置；

所述第二支撑体分布在所述第一支撑体远离所述第一推进装置侧；

所述第一支撑体和所述第二支撑体均旋转连接有所述夹钳；

其中，所述第一支撑体和所述第二支撑体位于所述夹钳一侧均连接有第二推进装置，用于沿y轴方向推动端部底架位移。

进一步的，所述夹头呈矩形的环形结构；

所述夹头顶端能够拆卸地连接有顶板，用于打开或封闭所述夹头；

所述夹头侧壁及所述顶板均安装有顶杆，用于周向夹紧边梁。

进一步的，所述定位装置顶端布设有凸起块；

所述凸起块侧部形成有平行于底架长度方向轴线的第一基准面和垂直于底架长度方向轴线的第二基准面；

其中，第一基准面和所述第二基准面垂直相交的交点与所述基准孔中心重合。

进一步的，所述压板组件包括压板和贯穿所述压板的调节杆；

所述调节杆末端通过螺纹与所述支撑压紧机构螺纹连接。

进一步的，所述支撑压紧机构顶端依次均装设有第一垫块和第二垫块；

所述第一垫块和所述第二垫块之间还装设有多个开设有u型豁口的垫片。

本发明公开的合成双层动车组底架的定位方法，使用底架合成定位装置合成该双层动车组底架，包括如下步骤：

步骤a：首先按照双层动车组底架图纸要求调整四个定位装置的位置，使四个定位装置形成的长度方向的中心线a，用于与双层动车组底架长度方向的轴线重合，四个定位装置形成的宽度方向的中心线b，用于找正端部底架位置；

步骤b：组对端部底架和边梁；

将通过焊接工艺组装好的两个端部底架倒置地摆放在支撑机构上，边梁倒置地摆放在支撑夹紧机构的夹头内，端部底架两侧对称地预留有定位孔，边梁两端与端部底架端部以插接方式连接；

步骤b1：驱动支撑机构上的第一推进装置，端部底架沿x轴方向平移、使端部底架的两个定位孔与定位装置形成的中心线b重合；

步骤b2：驱动支撑机构上的第二推进装置端部底架沿y轴方向平移，使端部底架的定位孔与基准孔的孔距h与图纸吻合；

步骤b3：驱动夹钳压紧端部底架；

步骤b4：驱动夹头上的顶杆周向夹紧边梁；

步骤b5：端部底架和边梁组对完毕后，并通过焊接工艺固定连接端部底架后，打开夹头顶端的顶板，使边梁上方暴露在外部；

步骤c：组对地板和隔墙；

地板倒置落入支撑夹紧机构上方，地板两侧下表面与边梁上表面以插接的方式连接，地板两端与隔墙端部以插接的方式连接，隔墙远离地板端与支撑压紧机构接触；

步骤c1：地板和隔墙落入组对机构后，驱动组对机构侧部的第三推进装置调整隔墙安装角度，使隔墙插接到地板内；

步骤c2：地板和隔墙组对后，驱动组对机构顶端竖直方向的第三推进装置，使地板和隔墙在z轴方向升起2-3mm；

步骤d：组对过渡连接结构和端部底架；

过渡连接结构的第一连接件与端部端部底架以插接的方式连接；

步骤d1：第一连接件落入支撑压紧机构后，平移第一连接件，使第一连接件插接到端部底架内，组装支撑压紧机构上的多个压板组件，压板组件的调节杆与支撑压紧机构螺纹连接，驱动调节杆带动压板压紧第一连接件和隔墙，使隔墙和第一连接件在z轴方向下降2-3mm；

步骤d2：第一连接件和端部底架组对完毕后，并依次通过焊接工艺固定连接地板与边梁、通过焊接工艺固定连接地板与隔墙、通过焊接工艺固定连接端部底架和第一连接件；

步骤d3：拆除压板组件；

步骤d4：过渡连接结构的第二连接件以搭接的方式连隔墙和第一连接件；

其中，隔墙和第一连接件底层的第二连接件从该双层动车组底架侧部入位，隔墙和第一连接件顶层的第二连接件该双层动车组底架上方入位；

步骤d5：依次通过焊接工艺使第二连接件与隔墙固定连接、使第二连接件与第一连接件固定连接。

在上述技术方案中，本发明提供的双层动车组底架、底架合成定位装置及其定位方法

有益效果：

1、本发明设计的双层动车组底架，端部底架和隔墙之间布设有过渡连接结构，实现了端部底架、隔墙、地板、边梁模块化设计，保证了各个模块能够通过自动焊机并行完成焊接，避免了通过依次插接的串行工序完成底架合成，大幅度缩短了该双层动车组底架合成的制造周期，提高了生产效率，并且，双层动车组底架模块化设计，有利于不同车型模块之间通用性和可替换性；

其次，过渡连接结构包括第一连接件和第二连接件，底架合成时，通过调整第二连接件的宽度消除模块之间因制造公差累计导致的尺寸变化，同时也降低组对难度，提高了底架合成效率；

另外，端部底架和隔墙之间布设有过渡连接结构与现有技术相比，将双层动车组底架模块化设计，避免了底架整体制造，外部自动焊设备的作业长度由原来25m减少至13m，自动焊的工装由原来长度25m分为13m和6m的自动焊工装，减少设备成本及场地资源，大幅度提高部件产能，而且，自动焊替代传统手工焊接打底盖面一枪完成，大幅度提高工作效率、提高焊缝质量及成型、降低劳动强度，同时，还节省一套大型底架合成翻转工装的投入，节省项目成本，减小对场地资源的占用面积；

2、本发明设计的发明底架合成定位装置，包括支撑机构、组对机构、支撑夹紧机构、定位装置，以及支撑压紧机构；

双层动车组底架的隔墙和过渡连接结构通过支撑压紧机构预连接，保证底架整体的尺寸，取消底架整车加工，大幅节省制造成本；

首先，组对机构上与地板和隔墙接触的表面设置有第三推进装置，通过调整组对机构上不同位置的第三推进装置，实现隔墙组对时的角度调整，方便隔墙和地板之间组对，有利于节约时间，提高底架组对效率，另外，通过调整组对机构竖直方向的第三推进装置，用于预制焊接反变形及挠度，有利于保证焊接质量；

其次，支撑夹紧机构顶端设置有夹头，夹头顶端能够拆卸地连接有顶板，夹头侧壁及顶板均安装有顶杆，夹头通过顶板使夹头能够形成能够打开或封闭的环形结构夹持边梁，通过旋转夹头两侧的顶杆，可以调整单根边梁长度方向的曲率和两根边梁之间的宽度，实现边梁角度、扭曲度、曲率、边梁内宽的调节定位，进一步保证底架整体的尺寸及焊接质量要求，提高生产效率，节约生产成本；

另外，四个定位装置形成四点定位，方便于找正底架定位基准，定位装置顶端布设有基准孔和凸起块，凸起块侧部形成有第一基准面和第二基准面；第一基准面和第二基准面垂直相交的交点与基准孔中心重合，通过第一基准面和第二基准面方便定位装置定位时找正基准位置，进一步节省调试时间，提高工作效率；

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中双层动车组底架组装在车体上的局部剖视图；

图2是本发明公开的双层动车组底架组装在车体上的轴测图；

图3是本发明公开的双层动车组底架翻转180°后的轴测图；

图4是图3的主视图；

图5是图4的的局部放大图；

图6是本发明公开的底架合成定位装置轴测图；

图7是本发明公开的双层动车组底架定位在底架合成定位装置上的轴测图

图8是本发明公开的支撑机构轴测图；

图9是图8的主视图；

图10是本发明公开的组对机构的轴测图；

图11是图10组对机构的主视图；

图12是本发明公开的支撑夹紧机构的轴测图；

图13是本发明公开的定位装置的轴测图；

图14是本发明公开的支撑压紧机构的轴测图；

图15是图14的主视图；

图16是图14的垫片结构示意图；

图17是本发明公开的双层动车组底架定位在底架合成定位装置上的俯视图；

图18是图17局部放大图。

附图标记说明：

1、端部底架；2、隔墙；3、地板；4、边梁；5、端部牵引梁；6、第一连接件；7、第二连接件；

100、平台；110、滑道；120、吊环；

200、支撑机构；210、第一支撑体；220、第二支撑体；230、油缸；240、托架；250、夹钳；251、第一轴；252、第二轴；260、第一推进装置；270、第二推进装置；

300、组对机构；310、第三推进装置；

400、支撑夹紧机构；410、夹头；420、顶板；430、顶杆；

500、定位装置；510、基准孔；520、第一基准面；530、第二基准面；

600、支撑压紧机构；610、压板；620、调节杆；630、第一垫块；640、第二垫块；650、垫片。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

参见图1-5所示；

发明双层动车组底架，包括：

两个端部底架1；

两个隔墙2；

地板3，其用于连接两个隔墙2；以及

两个边梁4，其用于连接两个端部底架1；还包括

过渡连接结构，其用于连接隔墙2和端部底架1；

过渡连接结构一侧以插接的方式与端部底架1固定连接，另一侧以搭接的方式与隔墙2固定连接，以便使端部底架1和隔墙2能够分块化。

具体的，参见图1所示，该结构中，在隔墙2和端部底架1增加过渡连接结构，实现了端部底架1、隔墙2、下卧式结构的地板3、边梁4模块化，保证了各个模块能够通过自动焊机并行完成焊接，避免了通过串行工序完成底架合成，大幅度缩短了该双层动车组底架合成的制造周期，提高了生产效率，并且，双层动车组底架模块化设计，有利于不同车型模块之间通用性和可替换性；

其次，在隔墙2和端部底架1增加过渡连接结构，底架合成时，通过调整过渡连接结构的宽度消除模块之间因制造公差累计导致的尺寸变化，同时也降低组对难度，保证了底架整体平度、底架整体尺寸；

优选的，过渡连接结构包括第一连接件6和两个第二连接件7；

第一连接件6一侧以插接的方式与端部底架1固定连接；

第二连接件7一侧以搭接的方式与第一连接件6固定连接，另一侧以搭接的方式与隔墙2固定连接。

优选的，第二连接件7为长条结构的板状体。

具体的，参见图5所示，第一连接件6为现有技术中通过轧制或挤出或铸造等工艺制成的型材，第二连接件7为连接板，底架合成时，第一连接件6一侧插入端部底架1内部，两个第二连接件7呈上、下分布依次以搭接的连接方式连接第一连接件6和隔墙2，底架合成时，通过调整第二连接件7的宽度消除模块之间因制造公差累计导致的尺寸变化，降低组对难度，保证了底架整体平度、底架整体尺寸；

参见图6所示；

发明底架合成定位装置，用于合成双层动车组底架，该底架合成定位装置包括：

平台100，平台100上设置有两个支撑机构200、两个组对机构300、多个支撑夹紧机构400、四个能够形成矩形的定位装置500；以及

连接隔墙2和过渡连接结构的支撑压紧机构600；

支撑机构200，其装设有用于固定压紧端部底架1的夹钳250和驱动端部底架1沿x轴位移的第一推进装置260；

组对机构300，其用于支撑隔墙2和地板3，并且，组对机构300与隔墙2和地板3接触的表面均设置有第三推进装置310用于移动隔墙2和地板3；

支撑夹紧机构400，其两端对称地安装有能够打开或封闭呈环形结构的夹头410，用于周向夹紧边梁4；

定位装置500，其顶端布设有基准孔510，用于找正该双层动车组底架长度和宽度方向的位置；

支撑压紧机构600，其顶部能够拆卸地连接有压板组件，用于从上方压紧隔墙2和过渡连接结构。

具体的，参见图6所示，平台100两端对称地固连有支撑机构200、组对机构300、定位装置500，平台100中部间隔地分布有支撑夹紧机构400；底架组对时，四个定位装置500形成矩形结构的定位基准；

端部底架1通过外部设备吊车吊至支撑机构200上方、并落入支撑机构200上，支撑机构200一端设置的第一推进装置260推动端部底架1沿x轴平移找正位置；第一推进装置260包括固连在支撑机构200上的螺母和与螺母连接的螺杆，通过旋转螺杆推动端部底架1沿x轴位移，第一推进装置260也可以是现有技术中的液压油缸，液压油缸的活塞杆伸出推动端部底架1沿x轴位移，支撑机构200两侧对称地布设有夹钳250，端部底架1找正位置后通过夹钳250固定；

地板3通过外部设备吊车吊至组对机构300上方、并落入组对机构300上，隔墙2插接在地板3两端，组对机构300通过第三推进装置310与隔墙2和地板3下表面接触，第三推进装置310包括固连在组对机构300上的螺母和与螺母螺纹连接的螺杆，参见图10、11所示，通过不同位置的第三推进装置310的螺杆调整地板3位置和隔墙2安装角度；

隔墙2落入到组对机构300上以后，隔墙2远离地板3端与支撑压紧机构600接触，过渡连接结构的第一连接件6一侧插入端部底架1内，第一连接件6另一侧与支撑压紧机构600，支撑压紧机构600通过压板组件实现预连接隔墙2和过渡连接结构；

参见图8、9所示；

优选的，平台100，其沿长度方向两侧对称地开设有滑道110；

滑道110通过螺栓组件固定连接有支撑机构200、组对机构300、支撑夹紧机构400、定位装置500、以及支撑压紧机构600；具体的，滑道110呈t型结构，滑道110滑动连接有t型结构的螺栓；该结构中通过在平台100上开设滑动110方便调整支撑机构200、组对机构300、支撑夹紧机构400、定位装置500、以及支撑压紧机构600的位置，使用方便；

滑道110内通过螺栓组件还固连有多个吊环120，用于起吊平台100；方便移动该平台100

平台100两端装设有支撑机构200；

支撑机构200包括第一支撑体210和多个第二支撑体220；

第一支撑体210通过油缸230举升有托架240，托架用于承托端部底架；

第一支撑体210远离隔墙2端布设有用于朝向隔墙2推动端部底架1的第一推进装置260；

第二支撑体220分布在第一支撑体210远离第一推进装置260侧；

第一支撑体210和第二支撑体220均旋转连接有夹钳250；

其中，第一支撑体210和第二支撑体220位于夹钳250一侧均连接有第二推进装置270，用于沿y轴方向推动端部底架1位移。具体的，参见图8所示，夹钳250一端安装有螺杆，通过旋转螺杆夹紧端部底架1，夹钳250一端安装有第一轴251和第二轴252；其中，拆除第二轴252后，夹钳250可以围绕第一轴251转动，避免端部底架1落入支撑机构200时与夹钳250干涉，夹钳250一侧连接有第二推进装置270，第二推进装置270包括固连在夹钳250螺母和与螺母螺纹连接的螺杆，该结构通过旋转第二推进装置270的螺杆，实现沿y轴方向推动端部底架1位移；

参见图12所示；

优选的，夹头410呈矩形的环形结构；

夹头410顶端能够拆卸地连接有顶板420，用于打开或封闭夹头410；

夹头410侧壁及顶板420均安装有顶杆430，用于周向夹紧边梁4。

具体的，夹头410呈u型结构，u型结构的两个侧壁均螺纹连接有顶杆430，夹头410顶端通过螺栓组件能够拆卸地连接有顶板420，顶板420中部螺纹连接有顶杆430，该结构中，夹头410通过顶板420使夹头410能够形成能够打开或封闭的环形结构夹持边梁4，通过旋转夹头410两侧的顶杆430，可以调整单根边梁4长度方向的曲率和两根边梁4之间的宽度；

参见图13所示；

优选的，定位装置500顶端布设有凸起块；

凸起块侧部形成有平行于底架长度方向轴线的第一基准面520和垂直于底架长度方向轴线的第二基准面530；

其中，第一基准面520和第二基准面530垂直相交的交点与基准孔510中心重合。通过第一基准面520和第二基准面530方便定位装置500定位时找正基准位置，节省调试时间，提高工作效率；

参见图14所示；

优选的，压板组件包括压板610和贯穿压板610的调节杆620；

调节杆620末端通过螺纹与支撑压紧机构600螺纹连接。使用时，通过旋转调节杆620调整压板610夹紧隔墙2和第一连接件6；

参见图14所示；优选的，支撑压紧机构600顶端依次均装设有第一垫块630和第二垫块640；第一垫块630和第二垫块640之间还装设有多个开设有u型豁口的垫片650。具体的，参见图16所示，垫片650一侧设置有多个u型豁口，通过该u型豁口避让第一垫块630和第二垫块640之间的连接螺栓，方便调整支撑压紧机构600整体高度，另外，支撑夹紧机构400的夹头410底壁也可以通过开设有u型豁口的垫片650调整夹头410底壁与顶板420之间的间距，便于夹头410夹持不同型号的边梁4，保证该底架合成定位装置的通用性；

参见图17-18所示；

发明合成双层动车组底架的定位方法，使用底架合成定位装置合成该双层动车组底架，包括如下步骤：

步骤a：首先按照双层动车组底架图纸要求调整四个定位装置500的位置，使四个定位装置500形成的长度方向的中心线a，用于与双层动车组底架长度方向的轴线重合，四个定位装置500形成的宽度方向的中心线b，用于找正端部底架1位置；

步骤b：组对端部底架1和边梁4；

将通过焊接工艺组装好的两个端部底架1倒置地摆放在支撑机构200上，边梁4倒置地摆放在支撑夹紧机构400的夹头410内，端部底架1两侧对称地预留有定位孔，边梁4两端与端部底架1端部以插接方式连接；

步骤b1：驱动支撑机构200上的第一推进装置260，端部底架1沿x轴方向平移、使端部底架1的两个定位孔与定位装置500形成的中心线b重合；

步骤b2：驱动支撑机构200上的第二推进装置270端部底架1沿y轴方向平移，使端部底架1的定位孔与基准孔510的孔距h与图纸吻合；

步骤b3：驱动夹钳250压紧端部底架1；

步骤b4：驱动夹头410上的顶杆430周向夹紧边梁4；具体的，通过驱动夹头410两侧的顶杆430校正边梁4，使边梁4长度方向的曲率满足双层动车组底架长度方向的曲率要求；

步骤b5：端部底架1和边梁4组对完毕后，并通过焊接工艺固定连接端部底架1后，打开夹头410顶端的顶板420，使边梁4上方暴露在外部；

步骤c：组对地板3和隔墙2；

地板3倒置落入支撑夹紧机构400上方，地板3两侧下表面与边梁4上表面以插接的方式连接，地板3两端与隔墙2端部以插接的方式连接，隔墙2远离地板3端与支撑压紧机构600接触；

步骤c1：地板3和隔墙2落入组对机构300后，驱动组对机构300侧部的第三推进装置310调整隔墙2安装角度，使隔墙2插接到地板3内；

步骤c2：地板3和隔墙2组对后，驱动组对机构300顶端竖直方向的第三推进装置310，使地板3和隔墙2在z轴方向升起2-3mm；用于预制焊接反变形及挠度(用于预留焊接变形余量)；

步骤d：组对过渡连接结构和端部底架1；

过渡连接结构的第一连接件6与端部端部底架1以插接的方式连接；

步骤d1：第一连接件6落入支撑压紧机构600后，平移第一连接件6，使第一连接件6插接到端部底架1内，组装支撑压紧机构600上的多个压板组件，压板组件的调节杆620与支撑压紧机构600螺纹连接，驱动调节杆620带动压板610压紧第一连接件6和隔墙2，使隔墙2和第一连接件6在z轴方向下降2-3mm；

步骤d2：第一连接件6和端部底架1组对完毕后，并依次通过焊接工艺固定连接地板3与边梁4、通过焊接工艺固定连接地板3与隔墙2、通过焊接工艺固定连接端部底架1和第一连接件6；

步骤d3：拆除压板组件；

步骤d4：过渡连接结构的第二连接件7以搭接的方式连隔墙2和第一连接件6；

其中，隔墙2和第一连接件6底层的第二连接件7从该双层动车组底架侧部入位，隔墙2和第一连接件6顶层的第二连接件7该双层动车组底架上方入位；

步骤d5：依次通过焊接工艺使第二连接件7与隔墙2固定连接、使第二连接件7与第一连接件6固定连接。

有益效果：

有益效果：

1、本发明设计的双层动车组底架，端部底架和隔墙之间布设有过渡连接结构，实现了端部底架、隔墙、地板、边梁模块化设计，保证了各个模块能够通过自动焊机并行完成焊接，避免了通过依次插接的串行工序完成底架合成，大幅度缩短了该双层动车组底架合成的制造周期，提高了生产效率，并且，双层动车组底架模块化设计，有利于不同车型模块之间通用性和可替换性；

其次，过渡连接结构包括第一连接件和第二连接件，底架合成时，通过调整第二连接件的宽度消除模块之间因制造公差累计导致的尺寸变化，同时也降低组对难度，提高了底架合成效率；

另外，端部底架和隔墙之间布设有过渡连接结构与现有技术相比，将双层动车组底架模块化设计，避免了底架整体制造，外部自动焊设备的作业长度由原来25m减少至13m，自动焊的工装由原来长度25m分为13m和6m的自动焊工装，减少设备成本及场地资源，大幅度提高部件产能，而且，自动焊替代传统手工焊接打底盖面一枪完成，大幅度提高工作效率、提高焊缝质量及成型、降低劳动强度，同时，还节省一套大型底架合成翻转工装的投入，节省项目成本，减小对场地资源的占用面积；

2、本发明设计的发明底架合成定位装置，包括支撑机构、组对机构、支撑夹紧机构、定位装置，以及支撑压紧机构；

双层动车组底架的隔墙和过渡连接结构通过支撑压紧机构预连接，保证底架整体的尺寸，取消底架整车加工，大幅节省制造成本；

首先，组对机构上与地板和隔墙接触的表面设置有第三推进装置，通过调整组对机构上不同位置的第三推进装置，实现隔墙组对时的角度调整，方便隔墙和地板之间组对，有利于节约时间，提高底架组对效率，另外，通过调整组对机构竖直方向的第三推进装置，用于预制焊接反变形及挠度，有利于保证焊接质量；

其次，支撑夹紧机构顶端设置有夹头，夹头顶端能够拆卸地连接有顶板，夹头侧壁及顶板均安装有顶杆，夹头通过顶板使夹头能够形成能够打开或封闭的环形结构夹持边梁，通过旋转夹头两侧的顶杆，可以调整单根边梁长度方向的曲率和两根边梁之间的宽度，实现边梁角度、扭曲度、曲率、边梁内宽的调节定位，进一步保证底架整体的尺寸及焊接质量要求，提高生产效率，节约生产成本；

另外，四个定位装置形成四点定位，方便于找正底架定位基准，定位装置顶端布设有基准孔和凸起块，凸起块侧部形成有第一基准面和第二基准面；第一基准面和第二基准面垂直相交的交点与基准孔中心重合，通过第一基准面和第二基准面方便定位装置定位时找正基准位置，进一步节省调试时间，提高工作效率。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

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