一种站台升降隔离门的制作方法

本实用新型属于站台屏蔽门的技术领域，具体涉及一种站台升降隔离门。

背景技术：

目前列车站台都沿用了传统的开放式构建形式，虽然站台边沿处设有安全白线，但在候车过程中仍然有部分旅客意识不到危险，越过安全线随意走动、接打电话，甚至有跌落站台的情况发生，往往需要站台工作人员的多次提醒和制止,无法有效地杜绝了安全隐患，保护了人身安全。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本实用新型提供一种台升降隔离门，在火车站站台面，列车没有进站台前，列车股道和站台面用一道栏杆整体分组做到硬隔离，列车到站台停稳后栏杆自动上升打开，解决旅客人身安全问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下的技术方案：

一种站台升降隔离门，所述隔离门包括固定部分和升降系统，所述升降系统固定于固定部分上，其特征在于，升降系统包括伺服电机、一级举升系统和二级动力盒，所述一级举升系统与伺服电机电连接，实现升降系统的升降；所述二级动力盒上连接有隔离杆，二级动力盒与一级举升系统相连接，实现隔离杆的升降。

进一步的，所述一级举升系统包括一级举升电缸、一级举升上顶板和一级举升下底板，所述一级举升电缸包括电缸主体和升降主体，所述电缸主体与伺服电机相连接，所述升降主体设有一级举升升降筒，一级举升升降筒杆内安装有一级举升升降杆；所述一级举升上顶板同时与一级举升升降杆上端和二级动力盒顶板相连接，一级举升下底板与二级动力盒底板固定连接，同时与一级举升升降筒可滑动连接。

进一步的，在所述一级举升升降筒两侧对称设置的两个滑道，所述滑道下端固定于一级举升电缸外筒上，在两侧滑道内分别安装有一支撑杆，两个所述支撑杆和一级举升升降杆上端固定于一级举升顶板上，所述一级举升升降杆和支撑杆在电缸主体的作用下在滑道内上下滑动；所述一级举升下底板通过轴承在两侧滑道上可滑动连接。

进一步的，所述二级动力盒包括盒体，所述盒体外侧面上自上而下设有第一条形开口；所述盒体内竖直固定设有二级举升滑动杆和二级举升折叠链，在所述二级举升滑动杆上间隔、可滑动套设有二级举升内部滑块，二级举升内部滑块外侧连接有隔离杆，二级举升折叠链上端固定于盒体顶板上，中间部分依次与二级举升内部滑块内侧相连接，下端与位于二级举升滑动杆最下部的二级举升内部滑块内侧相连接；在位于二级举升滑动杆最下部的二级举升内部滑块上连接有在二级动力盒上升时为其提供向上拉力的拉件，所述拉件的另一端位于盒体外。

进一步的，所述拉件为二级举升内部链条，盒体内部设有在所述二级举升折叠链后侧设有二级举升内部链条固定板，在所述固定板上设有二级举升内部链条滑轨，二级举升内部链条可滑动固定在滑轨内，二级举升内部链条从盒体底板穿出。

进一步的，所述二级举升内部链条位于盒体外的一端连接有二级举升止动滑动杆，所述二级举升止动滑动杆包括内部滑动杆和外部壳体，所述外部壳体固定设置，内部滑动杆可上下滑动的置于外部壳体内，内部滑动杆下端设有防止其滑出外部壳体的阻挡件。

进一步的，所述二级举升止动滑动杆与支撑柱相邻设置，外部壳体固定于支撑柱上；所述阻挡件为挡圈。

进一步的，所述固定部分包括底板和两个对称设置的固定角钢，所述底板与底面固定连接，两个所述固定角钢与底板固定连接，所述升降系统该包括升降系统外壳，固定角钢穿设升降系统外壳，位于举升系统外壳内的部分与举升主体相连接；所述二级举升内部链条穿设升降系统外壳与二级举升止动滑动杆上端连接；升降系统外壳与第一条形开口重叠面设有与第一条形开口相同的第二条形开口。

进一步的，所述二级举升滑动杆设有两个，两个所述二级举升滑动杆相对第一条形开口对称竖直设置，上端穿过二级动力盒顶板与一级举升上顶板连接，下端穿过二级动力盒底板与一级举升下底板连接，在所述二级举升滑块的水平方向上对称设有贯通上端面和下端面的两个通孔，在两个所述通孔内安装有轴承，二级举升滑块通过两个所述通孔间隔套设在二级举升滑动杆上。

进一步的，在所述二级举升滑块上设有贯通前端面和后端面的螺孔，螺接有贯通螺孔的连接丝杆，连接丝杆一端从第一条形开口伸出，与隔离杆连接，另一端通过连接件与二级内部折叠链连接，在所述二级举升滑块和二级内部折叠链之间设有垫片。

进一步的，在所述二级动力盒顶板上对应设有供两个所述二级举升滑动杆穿过的腰孔，在二级动力盒顶板上对应设有供两个所述二级举升滑动杆穿过的圆孔。

进一步的，在所述一级举升下底板下端面上固定连接有自收缩动力盒，所述自收缩动力盒内的自收缩钢丝穿过一级举升下底板和二级动力盒底板与位于二级内部滑动杆最下部的二级举升内部滑块相连接。

进一步的，所述一级举升上顶板靠近二级动力盒侧通过连接件固定连接有方形隔离栏。

进一步的，所述隔离杆包括中空管体，在管体两端设有与连接丝杆螺接的可伸缩连接件，所述可伸缩连接件包括伸缩杆和伸缩筒，在伸缩筒两端均嵌设有封头，所述封头均设有与伸缩杆直径相适配的通孔，伸缩杆通过通孔插入伸缩筒内，位于两个封头之间的伸缩杆外壁上套设有可压缩弹性件。

与现有技术相比，本实用新型有益效果在于：

本实用新型的站台升降隔离门同时设有一级升降系统和可实现二级升降的二级动力盒，隔离杆安装在二级动力盒上，二级升降系统固定于一级升降系统中的一级举升升降杆上，随着一级举升升降杆整体进行升降，同时二级动力盒可实现其随一级举升升降杆整体升降的同时可实现隔离杆进行相对升降的，具体为二级动力盒内部的二级举升内部滑块可滑动套设在二级举升滑动杆上，同时将二级举升内部滑块连接在二级举升折叠链上，二级动力盒在上升的过程中二级举升内部滑块收到二级举升内部链条施加的向上的拉力沿二级举升滑动杆向上运动，同时二级举升折叠链收缩，实现隔离杆二级上升；在关门时，二级举升内部滑块在自身重力作用下向下滑动，实现隔离杆下降；在位于二级举升滑动杆最下部的二级举升内部滑块上增加自收缩动力盒，可在关门时给予二级举升内部滑块向下的拉力，进一步拉动二级举升内部滑块下降，隔离杆下降、二级举升折叠链伸展；二级动力盒顶板上对应设有供两个所述二级举升滑动杆穿过的腰孔，在二级动力盒顶板上对应设有供两个所述二级举升滑动杆穿过的圆孔，可防止二级举升滑动杆自身发生转动；所述升降主体设有一级举升升降筒，在以及举升升降筒两侧对称设有2个滑道，在两侧滑道内分别安装有一支撑杆，一方面，两个支撑杆使得升降主体在升降过程中更加稳固，另一方面，两个滑道是整个升降系统的滑道；方形隔离栏固定于一级举升上顶板上，自身不进行单独的升降运动，起到相对设置的两个升降设备间的稳固连接，隔离杆设计为圆管，采用碳纤维材料，牢固并且轻，在起到隔离作用的同时，碰到人不会造成伤害；隔离杆端与二级动力盒连接处设有可伸缩连接件，可防止隔离杆脱落、旋转，同时也便于安装、调节隔离杆长度。

附图说明

图1为本实用新型实施例中所述站台升降隔离门下降状态主视图；

图2为本实用新型实施例中所述站台升降隔离门下降状态侧视图；

图3为本实用新型实施例中下降状态下二级动力盒侧视图；

图4为图3中a部放大示意图；

图5为图3中b部放大示意图；

图6为本实用新型实施例中所述的二级举升内部链条固定板示意图；

图7为本实用新型实施例中所述的二级动力盒底板俯视图；

图8为本实用新型实施例中所述的二级动力盒顶板俯视图；

图9为本实用新型实施例中下降状态下二级动力盒主视图；

图10为图9中c部分放大示意图；

图11图9中d部分放大示意图；

图12本实用新型实施例中下降状态下升降主体示意图；

图13本实用新型实施例中下降状态上升状体时升降主体示意图；

图14为本实用新型实施例中所述站台升降隔离门上升状态主视图；

图15为本实用新型实施例中所述站台升降隔离门上升状态侧视图；

图16为本实用新型实施例中所述站台升降隔离门上升状态时上升部分的放大示意图；

图17为本实用新型实施例中所述站台升降隔离门上升状态时二级举升内部链条与二级举升止动滑动杆放大示意图；

图18为本实用新型实施例中所述隔离杆结构示意图。

其中，1-站台地面，2-底板，3-固定角钢，4-伺服电机，5-一级举升电缸，6-二级动力盒，7-一级举升上顶板，8-一级举升下底板，9-二级举升止动滑动杆，10-升降系统外壳，11-第二连接件，12-隔离杆，13-方形隔离栏，14-二级内部滑动杆，15-二级举升内部滑块，16-二级举升内部链条，17-二级举升折叠链，18-固定板，19-轴承，20-连接丝杆，21-安装件，23-收缩动力盒，51-电缸主体，52-升降主体，521-一级举升升降筒，522-一级举升升降杆，523-滑道，524-支撑杆，181-滑轨，91-外部壳体，92-内部滑动杆，61-盒体，62-二级动力盒顶板，621-腰孔，63-二级动力盒底板，631-圆孔，121-中空管体，122-伸缩杆，123-伸缩筒，124-封头，125-弹簧。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步说明。

一种站台升降隔离门，所述隔离门包括外壳17、固定部分和升降系统，所述升降系统位于外壳内；所述固定部分包括2底板和两个对称设置的固定角钢3，所述底板2下部设于站台地面1下部，底板2通过螺栓固定于站台地面1，两个所述固定角钢3下端与底板2焊接连接；

所述升降系统包括升降系统外壳10、伺服电机4、一级举升电缸5、一级举升上顶板7、一级举升下底板8、二级举升止动滑动杆9、二级动力盒6，所述升降系统外壳10一侧自上而下设有第一条形开口；所述伺服电机4设于升降系统外壳10下部，与一级举升电缸5相连接；

所述一级举升电缸5包括电缸主体51和升降主体52，所述升降主体52穿过一级举升下底板8设于升降系统外壳10内，所述升降主体52设有一级举升升降筒521，一级举升升降筒521内安装有一级举升升降杆522；所述一级举升上顶板7同时与一级举升升降杆522上端和二级动力盒顶板62相连接，一级举升下底板8与二级动力盒底板63固定连接，同时与一级举升升降筒521可滑动连接；在所述一级举升升降筒521两侧对称设置的两个滑道523，所述滑道523下端固定于一级举升电缸5外筒上，在两侧滑道523内分别安装有一支撑杆524，两个所述支撑杆524和一级举升升降杆522上端固定于一级举升顶板7上，所述一级举升升降杆522和支撑杆524在电缸主体51的作用下分别在一级举升升降筒521和滑道523内上下滑动；所述一级举升下底板8通过轴承22与两侧滑道523可滑动连接；所述固定角钢3穿设升降系统外壳10，通过第二连接件11与一级举升电缸5的滑道523外壁相连接；所述一级举升上顶板7同时与升降主体41上端和二级动力盒6的顶板相连接，一级举升下底板8与二级动力盒6的底板相连接，同时与升降系统外壳10相连接，在相邻两个镜像对称设置的升降系统的两个一级举升上顶板7靠近二级动力盒6一侧通过第三连接件24固定连接有方形隔离栏13；

在一级举升下底板8下端面上固定连接有自收缩动力盒23，所述自收缩动力盒23内的自收缩钢丝穿过一级举升下底板8和二级动力盒6底板与位于二级内部滑动杆14最下部的二级举升内部滑块15相连接；

所述二级举升止动滑动杆9与固定角钢3相邻设置，包括内部滑动杆91和外部壳体92，所述外部壳体91与固定角钢3焊接连接，所述内部滑动杆92在外部壳体91内上下滑动，下端设有防止其滑出外部壳体91的挡圈93；

所述二级动力盒6包括盒体61，所述盒体61与第一条形开口重叠侧面上自上而下设有第二条形开口；盒体61内部设有二级举升内部链条16、两个二级举升滑动杆14、二级举升内部滑块15以及二级举升折叠链17，在所述二级举升折叠链17后侧设有二级举升内部链条固定板（upe板）18，在所述固定板18上设有二级举升内部链条16滑轨181；两个所述二级举升滑动杆14相对第二条形开口对称竖直设置，在二级动力盒顶板62上对应设有供两个所述二级举升滑动杆14穿过的腰孔621，在二级动力盒底板63上对应设有供两个所述二级举升滑动杆14穿过的圆孔631，二级举升滑动杆14上端穿过腰孔621与一级举升上顶板7连接，下端穿过圆孔631与一级举升下底板8连接，在所述二级举升内部滑块15的水平方向上对称设有贯通上端面和下端面的两个通孔，在两个所述通孔内安装有轴承19，二级举升内部滑块15通过两个所述通孔间隔套设在二级举升滑动杆14上；在二级举升内部滑块15上设有贯通前端面和后端面的螺孔152，螺接有连接丝杆20，连接丝杆20从第二条形开口和第一条形开口伸出，与隔离杆12连接，连接丝杆20的另一端通过连接件与二级内部折叠链17连接；

所述隔离杆12为碳纤维圆管，隔离杆12包括中空管体121，在中空管体121两端设有与连接丝杆20螺接的可伸缩连接件，所述可伸缩连接件包括伸缩杆122和伸缩筒123，在伸缩筒123两端均嵌设有封头124，所述封头124均设有与伸缩杆122直径相适配的通孔，伸缩杆122通过通孔插入伸缩筒123内，位于两个封头124之间的伸缩杆123外壁上套设有弹簧125。

所述二级举升折叠链17竖直固定于二级动力盒6内，正对第二条形开口设置，位于两个所述二级举升滑动杆14中后侧，二级举升折叠链17上端一侧通过丝杆24和自锁螺母25与二级举升滑动杆14上端以及固定于安装孔622上的安装件21相连接，二级举升折叠链17下端一侧通过连接件与位于二级举升滑动杆14最下部的二级举升内部滑块15连接，中间部分依次与中间的二级举升内部滑块15相连接，在连接处的二级举升内部滑块15和二级举升折叠链17之间设有垫片22；

所述二级举升内部链条16一端依次穿设二级动力盒6底板和一级举升下底板8与二级举升止动滑动杆9的内部滑动杆92上端相连接，另一端与位于二级升降滑动杆14上最下部的二级举升内部滑块15相连接，中间部分可滑动的卡扣在所述固定板18的滑轨内。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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