一种驻车制动系统的执行机构的制作方法

本实用新型涉及车辆驻车制动系统技术领域，特别涉及一种驻车制动系统的执行机构。

背景技术：

自动挡或新能源车辆在正常泊车时，为确保车辆停止稳定可靠，车辆会增加一套机械式驻车制动系统，驻车制动系统的执行机构需要满足以下要求：在p挡的时候，有可靠的驻车功能、合适的换挡力、以及安全的停车速度；然而在棘轮和棘爪结构上，在p挡时会出现棘爪卡入齿槽和顶住齿顶两种情况，故执行机构既要保证棘爪卡入齿槽且棘爪不能脱出，即执行机构要实现自锁，又要在棘爪顶住齿顶时，执行机构能够紧紧压住棘爪，在棘轮有微小转动后，棘爪能够卡入齿槽，确保可靠驻车。

传统驻车制动系统的执行机构的设计十分复杂，参见图1，包括板簧1、执行器弹簧2、齿形板3、换挡轴4、执行器滚子5、托架6、棘爪7、复位弹簧8。其需要的零件较多，涉及多个运动副，其中还有多个是运动副高副，这对零件的制造及材料的选择提出较高要求，导致零件的制造困难，成本十分高昂。从执行机构的自锁角度，传统执行机构需要2个接触点保证自锁，其中一个需要外接提供一个特定角度的安装面，这对安装边界提出较高要求。由于零件多，需要的空间十分大，对零件的推广应用十分不利。

技术实现要素：

本实用新型针对上述问题，提供一种驻车制动系统的执行机构。

本实用新型的目的可以通过下述技术方案来实现：一种驻车制动系统的执行机构，包括支座、换挡轴、齿形板、执行器弹簧、导板、定排销、推杆、导杆、棘爪、棘爪复位弹簧；

所述换挡轴穿设于支座上且沿轴线可转动，换挡轴上依次安装有齿形板、执行器弹簧、导板，所述齿形板与换挡轴同步转动，所述执行器弹簧为扭簧且两端分别与齿形板和导板连接；

所述定排销设置于齿形板的上侧且其下端与齿形板的齿形相配合；

所述推杆设置于换挡轴的前侧且其上端转动连接于支座上，推杆的下端设有滚轮，推杆的中部设有倾斜向上的支臂，推杆的支臂末端和导板的上部分别与导杆的两端转动连接；

所述棘爪设置于换挡轴的下侧且其后端转动连接于支座上，棘爪下沿的前端设有棘齿，棘爪的上沿设有与推杆的滚轮相配合的凸棱；

所述棘爪复位弹簧为扭簧且与棘爪的后端共轴线，棘爪复位弹簧的一端与棘爪连接；

其中，所述支座上设有限位凸起，所述限位凸起位于导板的后侧且与导板相配合。

进一步地，所述支座上开设有换挡轴安装孔，换挡轴安装孔的前侧设有推杆安装轴，换挡轴安装孔的下侧设有棘爪安装轴，所述换挡轴安装于换挡安装孔中，所述推杆的上端转动连接于推杆安装轴上，所述棘爪的后端转动连接于棘爪安装轴上，所述棘爪复位弹簧安装于棘爪安装轴上。

进一步地，所述换挡轴和齿形板上分别设有相配合的异形段和异形孔，使得换挡轴和齿形板实现同步转动。

进一步地，所述棘爪的上沿从前至后依次设有第一平面段、凸棱、第二平面段、第三平面段，所述第一平面段和第二平面段呈钝角朝下的夹角设置，所述第二平面段和第三平面段呈钝角朝上的夹角设置。

进一步地，所述棘爪的前端末设有前凸的凸起。

进一步地，当执行机构在非p挡位置时，所述导板、导杆、推杆的支臂之间成一定角度，所述推杆的滚轮在棘爪上沿的凸棱前，执行机构在棘爪复位弹簧的作用下保持在非p挡位置；当执行机构在p挡位置时，所述齿形板和导板位于极限位置，所述推杆的滚轮位于下极限位置且在棘爪上沿的凸棱后，所述导杆和推杆的支臂成一直线实现自锁，所述支座的限位凸起顶住导板，保证执行机构保持在p挡位置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：结构十分简单，本执行机构需要的零件相对传统执行机构大大减少，零件之间均为转动副，对零件的制造及选材要求也大大降低，这对整个执行机构的成本优化起到十分巨大的作用；本执行机构巧妙地利用了三连杆机构的死点原理实现执行机构在p挡的自锁，外围支撑面仅需要提供一个限位就能完成，大大降低了对外围支撑件的要求；而且由于使用的零件减少，需要的空间也大大减小，有利于多平台应用。

附图说明

图1为现有技术的驻车制动系统的执行机构的结构示意图。

图1中部件标号如下：

1板簧

2执行器弹簧

3齿形板

4换挡轴

5执行器滚子

6托架

7棘爪

8复位弹簧。

图2为本实用新型的驻车制动系统的执行机构的爆炸图。

图3为本实用新型的执行机构在非p挡位置的结构示意图。

图4为本实用新型的执行机构在非p挡位置的轴测图。

图5为本实用新型中的导板、导杆、推杆在非p挡位置时的简化示意图。

图6为本实用新型的执行机构在p挡位置的结构示意图。

图7为本实用新型的执行机构在p挡位置的轴测图。

图8为本实用新型中的导板、导杆、推杆在p挡位置时的简化示意图。

图2至图8中部件标号如下：

1支座

101换挡轴安装孔

102推杆安装轴

103棘爪安装轴

104限位凸起

2换挡轴

201异形段

3齿形板

301异形孔

4执行器弹簧

5导板

6定排销

7推杆

701滚轮

702支臂

8导杆

9棘爪

901棘齿

902凸起

903第一平面段

904凸棱

905第二平面段

906第三平面段

10棘爪复位弹簧。

具体实施方式

以下结合附图详细说明本实用新型的具体实施方式，使本领域的技术人员更清楚地理解如何实践本实用新型。尽管结合其优选的具体实施方案描述了本实用新型，但这些实施方案只是阐述，而不是限制本实用新型的范围。

参见图3，一种驻车制动系统的执行机构，包括支座1、换挡轴2、齿形板3、执行器弹簧4、导板5、定排销6、推杆7、导杆8、棘爪9、棘爪复位弹簧10。

所述支座1上开设有换挡轴安装孔101，所述换挡轴安装孔101的前侧设有与支座1一体的推杆安装轴102，换挡轴安装孔101的下侧设有与支座1一体的棘爪安装轴103，换挡轴安装孔101的后侧设有与支座1一体的限位凸起104。

所述换挡轴2安装于支座1的换挡安装孔中且沿轴线可转动，换挡轴2上依次安装有齿形板3、执行器弹簧4、导板5。所述齿形板3和换挡轴2上分别设有相配合的异形孔301和异形段201，从而齿形板3与换挡轴2实现同步转动。所述执行器弹簧4为扭簧，执行器弹簧4的一端抵住齿形板3的前侧，另一端与导板5连接。

所述定排销6设置于齿形板3的上侧且其下端与齿形板3的齿形相配合。

所述推杆7的上端转动连接于支座1的推杆安装轴102上，使得推杆7可绕推杆安装轴102旋转，推杆7的下端上设有滚轮701，推杆7的中部设有倾斜向上的支臂702，推杆7的支臂702末端和导板5的上部分别与导杆8的两端转动连接。

所述棘爪9的后端转动连接于支座1的棘爪安装轴103上，使得棘爪9可绕棘爪安装轴103旋转，棘爪9下沿的前端设有下凸的棘齿901，所述棘齿901用于与驻车制动系统中的棘轮齿槽相配合，棘爪9的前端末设有前凸的凸起902，棘爪9的上沿从前至后依次设有第一平面段903、凸棱904、第二平面段905、第三平面段906，所述第一平面段903和第二平面段905呈钝角朝下的夹角设置，所述凸棱904用于阻挡推杆7的滚轮701，所述第二平面段905和第三平面段906呈钝角朝上的夹角设置。

所述支座1的棘爪安装轴103上设有棘爪复位弹簧10，所述棘爪复位弹簧10为扭簧，棘爪复位弹簧10的一端与棘爪9的中部连接，另一端与驻车制动系统中的结构连接。

参见图3至图5，当本执行机构在非p挡位置时，导板5、导杆8、推杆7的支臂702之间成一定角度，推杆7的滚轮701位于棘爪9上沿的第一平面段903上，此时棘爪9的棘齿901位于驻车制动系统中的棘轮齿外，并且在棘爪复位弹簧10的作用下，确保执行机构在非p位置的可靠性。

参见图6至图7，当本执行机构从非p挡切换到p挡位置时，换挡杆会顺时针转动换挡轴2，齿形板3随换挡轴2一起顺时针转动，导板5在执行器弹簧4的作用下绕换挡轴2顺时针旋转，进而导板5带动推杆7绕支座1的推杆安装轴102逆时针旋转。

进一步地，棘爪9的棘齿901与驻车制动系统中的棘轮齿槽配合会出现两种情况。

其一，棘爪9的棘齿901卡入驻车制动系统中的棘轮齿槽，棘爪9到达最终位置。此时，齿形板3和导板5同时到达极限位置时，推杆7的滚轮701向后越过棘爪9的凸棱904后至第二平面段905上，到达下极限位置，导杆8和推杆7的支臂702成一直线，形成连杆机构的死点，实现自锁。这种情况下，推杆7的滚轮701受到再大的力，本执行机构的结构也不会变化，直到其中的零件损坏。

考虑到零件的制造公差，导板5的后侧设有支座1的限位凸起104作为限位点，即使导杆8和推杆7的支臂702在死点位置有一定的误差，支座1的限位凸起104可使得整个执行机构稳定的保持在p挡位置，确保车辆停止可靠。同时，棘爪9与推杆7的滚轮701之间的接触面保证受力的导板5紧紧压住支座1的限位凸起104。

其二，棘爪9的棘齿901与驻车制动系统中的棘轮的齿顶住，未卡入齿槽中，棘爪9不能到达最终位置。此时，齿形板3依然能够达到极限位置，并通过定排销6锁定极限位置，而由于导板5、导杆8、推杆7之间的位置相对固定，导板5的位置不能到达预定位置，执行器弹簧4被压缩，通过导板6和导杆8推动推杆7紧紧压住棘爪9，此后车辆轻微移动，棘爪9的棘齿901就可以再次卡入棘轮的齿槽中，实现平稳驻车。

应当指出，对于经充分说明的本实用新型来说，还可具有多种变换及改型的实施方案，并不局限于上述实施方式的具体实施例。上述实施例仅仅作为本实用新型的说明，而不是对本实用新型的限制。总之，本实用新型的保护范围应包括那些对于本领域普通技术人员来说显而易见的变换或替代以及改型。

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