一种高频加热电子烟的装置的制作方法

本发明属于气溶胶产生装置领域，特别涉及一种高频加热电子烟的装置。

背景技术：

现有技术中的电子烟雾化器的加热装置，一般由金属发热丝直接缠绕在玻璃纤维绳上，玻璃纤维绳通过毛细现象渗透烟油，电热丝上施加外部电压，发热丝发热雾化烟油。但它存在玻璃纤维绳表面易焦炭化的隐患；同时由于纤维绳的导液性能较差，连续抽吸时出现烟油渗透速度不理想、易碳化、雾化效果差等问题；此外电子烟加热丝从中间加热烟油吸附物时，存在加热不均匀的现象，从而影响了电子烟的品质。如何高效、稳定地加热烟油是一个行业中需要重视的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种高频加热电子烟的装置，加热效果好，使用寿命长。

为实现上述目的，本发明提供了一种高频加热电子烟的装置，包括依次连接的油仓、发热组件和排气通道，所述发热组件包括高频发热芯、高频线圈、高频发生器和作为控制中心的电路板，所述高频发热芯设置在油仓和排气通道之间，所述高频线圈设置在油仓和排气通道之外，所述高频线圈包围着所述高频发热芯，所述高频发生器分别连接着高频线圈和电路板，在电路板的控制下，高频线圈加热高频发热芯。

高频感应加热是一种创新型加热方式，与主机是无物理性接触的，避免雾化器接触不良，这样也就能保证主机完全密封，当雾化器雾化时，产生的冷凝水就不会渗入主机，造成主机损坏；在设计过程中，油仓、排气通道及其他零件不使用金属，避免意外发热。

作为上述方案的改进，装置还包括相互连接的上收纳组件和下收纳组件，所述上收纳组件的下端插入所述下收纳组件的上端，所述上收纳组件内设置油仓、高频发热芯和排气通道，所述下收纳组件内设置高频线圈、高频发生器、电路板和供电模块，当所述上收纳组件插入所述下收纳组件时，所述高频发热芯被所述高频线圈包围。

采用上述方案，高频发热芯完全可以密封在油仓与排气通道之间，上述三者作为一个整体（包含其他辅助用的零部件），然后将上述整体放入高频线圈的中间即可；高频发热芯及相关部件和高频线圈及相关部件分别为两大部分，两大部分模块化设计，制作方便且互换性良好，使用过程也不需要大量的物理接触。

在其他方案中，可以将上收纳组件和下收纳组件做成一体，确保收纳组件的内部具有圆环形的隔板将高频线圈和高频发热芯有效隔离即可。在上述隔板的分隔下，收纳组件的内部首先分为内外两层的用于收纳零部件的空腔，外层空腔收纳高频线圈，内层空间收纳油仓和高频发热芯；在上述内外空腔的基础上可以进一步设置小隔板划分空间，用于放置辅助零件。

作为上述方案的改进，所述上收纳组件与所述下收纳组件之间为可拆卸连接。采用上述方案，使得上收纳组件和下收纳组件之间更换方便。进一步，连接方式可选为卡扣连接，即上收纳组件的下端外侧设置倒钩或槽口，下收纳组件的上端内侧设置对应的槽口或倒钩；采用这种方式连接，上收纳组件和下收纳组件之间直上直下仅在轴心线方向运动。在其他方案中，上收纳组件和下收纳组件之间还可采用螺纹连接；采用这种连接方式，确保上收纳组件和下收纳组件属于两个独立性较好的部分。

作为上述方案的改进，所述上收纳组件内的部件主要为回转体，所述上收纳组件从外到内依次为第一外壳、输气管、导油棉和高频发热芯，所述输气管的底部设有将导油棉和高频发热芯堵住在所述输气管内的密封块，所述输气管的侧面设有侧孔，所述导油棉覆盖在侧孔上，此时第一外壳、输气管、导油棉、高频发热芯和密封块均上下贯通然后共同通限定出排气通道，所述第一外壳和所述输气管之间存在间隙，此时间隙作为油仓同时以侧孔作为烟油出口。

采用上述方案，零部件之间相互嵌套，同时紧密结合，使电子烟本身维持较小的体积；使用过程中，烟油储存在最外层，通过侧孔逐渐往装置的中心位置渗透，在渗透的过程中进入位于中心的高频发热芯，最后从位于中心的排气通道流走。其中导油棉用于扩散侧孔渗透出来的烟油，高频发热芯加热导油棉便可全面地雾化烟油；进一步，导油棉可以充分地被输气管和高频发热芯夹持，高频发热芯产生的热量自然会均匀地传递到导油棉上，如此实现充分均匀地加热。

在其他方案中，上收纳组件为较长的直线型布局，即油仓、高频发热芯（导油棉依旧缠绕在外侧）和输气管首尾顺序串联，辅以外部包裹上述部件的外壳。上述布局可以缩小直径上的尺寸，但会增加轴向上的尺寸。在实际情况中合理选用即可。

作为上述方案的改进，若干侧孔均匀布置，既位于导油棉的不同高度位置，也位于导油棉的不同周向位置；采用上述方案可以让烟油全面地渗透到导油棉。各个侧孔的直径为0.5-1mm，侧孔的尺寸决定了烟油渗透的速度。在其他方案中侧孔可以仅仅设置两个，两个侧孔轴中心对称布置，位于靠近导油棉中间高度的位置。

作为上述方案的改进，所述第一外壳的内侧设置成阶梯孔，所述输气管的外侧设置成阶梯轴，此时输气管的轴肩位置抵住第一外壳的孔肩位置实现定位，所述输气管的内侧设置成阶梯孔，此时高频发热芯或导油棉的上端抵住输气管的孔肩位置实现定位。采用上述方案，提高了零部件的组装便捷性。在组装时，依次嵌套第一外壳、输气管、导油棉和高频发热芯，上述部件的上端会自然地受到限制，最后统一封堵第一外壳的下端即可，此时输气管、导油棉和高频发热芯都会被限制在第一外壳的内部，上述部件也因此可以作为一个独立的模块。

在其他方案中，第一外壳的内部和输气管均为直管类型，此时可以通过辅助支架固定输气管，比如说第一外壳上均匀地被若干定位销插入，同时定位销的端部依次嵌入输气管、导油棉和高频发热芯，如此完成锁定。

进一步，为了方便输气管、导油棉和高频发热芯嵌套，轴肩和孔肩都可以设置成倒角结构，比如说输气管的上端插入第一外壳之内时，按压输气管之后，可以利用斜坡结构巧妙地居中输气管。

进一步，为了提高第一外壳、输气管、导油棉和高频发热芯彼此之间的侧面连接强度及密封效果，采用两个侧面之间过盈配合或两个侧面之间设置密封圈。

作为上述方案的改进，所述下收纳组件内的部件为回转体，所述下收纳组件从外到内依次为外保护套、高频线圈和内保护套，所述外保护套和所述内保护套上的上端设置环形支架，所述外保护套和所述内保护套组合称为保护套，此时保护套的中间位置形成开口朝向下的圆环夹层（高频线圈便是收纳在此圆环夹层中），所述外保护套的下方设置用于封闭高频线圈的固定座，所述高频线圈缠绕在内保护套的外侧，所述高频线圈的两端穿过固定座进一步向外延伸用于连接所述高频发生器，所述内保护套的中心位置设置成用于收纳所述上收纳组件下端的圆槽。

在上述方案中，外保护套、环形支架、内保护套为一个整体，固定座安装到内外保护套的底部，如此形成收纳高频线圈的环形空腔；在其他方案，也可以是环形支架、内保护套、固定座作为一个整体，最后外保护套安装到环形支架和固定座之间，如此也可以形成收纳高频线圈的环形空腔。外保护套、环形支架、内保护套和固定座可以任意选择三个或两个作为整体，后续再组合余下的零件即可形成封闭的空腔。

高频线圈只能是螺旋结构，采用上述方案，内外保护套组成一个整体（上下两侧分别由圆环支架和固定座连接着内外保护套，提高了整体强度），保护套除了在中心位置形成圆槽之外，还能够全面地保护高频线圈的内外两侧。基于上述结构，保护套、高频线圈也属于一个相对独立的模块，其输入端便是高频线圈伸出的两端，其输出端便是高频线圈轴心线的位置，制作方便更换方便。

作为上述方案的改进，所述供电模块位于固定座的下方，所述供电模块包括连接着固定座的第二外壳和被第二外壳包裹的电源，所述第二外壳同时包裹电路板，所述电路板连接电源，所述第二外壳的侧面设置信号接收器，所述信号接收器连接电路板传递指令。采用上述方案，所述供电模块属于第三个相对独立的模块，只需要确保第二外壳与所述固定座的连接即可；三个模块之间可以自由替换，制作方便使用方便；在使用时，高频线圈的两端连接到高频发生器，电源通过电路板给高频发生器供电。

作为上述方案的改进，信号接收器可选的有触点按键和/或无线接收器。采用上述方案，既可以简单地启动关闭装置，也可以通过手机或其他无线设备控制监控和控制装置的运行状态。

作为上述方案的改进，装置还包括温度探头，所述温度探头的一端连接高频发热芯，所述温度探头的另一端连接电路板反馈温度信息。采用上述方案，温度探头反馈温度信息后，便于电路板自动控制高频发生器的功率，从而控制高频发热芯产生的温度，实现温度调节的功能。

作为上述方案的改进，所述温度探头通过导热柱连接高频发热芯。采用上述方案，温度探头不需要直连高频发热芯，更容易延长温度探头的使用寿命；比如说导热柱可以选择不同的导热系数的材质，温度探头获取导热柱的温度后，就算导热柱传递温度有损失（也可以主动降温若干摄氏度），后续也可以通过算法调整间接计算高频发热芯自身的温度。

作为上述方案的改进，所述高频发热芯采用多孔粉末冶金材质，首先挤压金属粉末成型然后烧结固化。采用上述方案，制成的高频发热芯发热效果良好，多孔结构显著增加其表面积，使得高频发热芯更加充分地加热导油棉（烟叶），带来更加醇厚的口感。

本发明具有如下有益效果：采用创新性的加热方式，完全不同于现有的发热丝方式加热，有着新的体验效果；也正是采用的新的加热方式，于是解决了传统方案中所无法解决的问题“雾化器冷凝水损坏主机、雾化器接触不良等”。

附图说明

图1是一种实施例中装置的剖视图；

图2是一种实施例中上下收纳组件连接位置的剖视图；

图3是一种实施例中上收纳组件的剖视图；

图4是一种实施例中上收纳组件的爆炸图；

图5是一种实施例中高频发热芯的结构图；

图6是一种实施例中导热柱的结构图；

图7是一种实施例中装置的爆炸图；

图8是一种实施例中下收纳组件的上端局部剖视图；

图9是一种实施例中下收纳组件的爆炸图；

图10是一种实施例中装置的外形结构图。

附图标记说明：10、第一外壳；11、油塞；12、底座；20、输气管；21、侧孔；22、密封块；23、导热柱；31、高频线圈；32、高频发热芯；33、高频发生器；34、导油棉；41、外保护套；42、内保护套；43、环形支架；44、固定座；51、电路板；52、温度探头；60、第二外壳；61、信号接收器；62、电源。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

参照图1至图10，本发明公开了一种高频加热电子烟的装置，包括依次连接的油仓、发热组件和排气通道，其特征在于：所述发热组件包括高频发热芯32、高频线圈31、高频发生器33和作为控制中心的电路板51，所述高频发热芯32设置在油仓和排气通道之间，所述高频线圈31设置在油仓和排气通道之外，所述高频线圈31包围着所述高频发热芯32，所述高频发生器33分别连接着高频线圈31和电路板51，在电路板51的控制下，高频线圈31加热高频发热芯32。本方案创新点在于使用感应加热的方式加热烟油，在这个方式中，烟油所雾化的场所和提供能量来源的场所不需要直接的物理接触，两套系统之间相对独立地工作；也正是采用了新的加热方式，于是解决了传统方案中所无法解决的问题“雾化器冷凝水损坏主机、雾化器接触不良等”。

如图1所示，装置包括相互连接的上收纳组件和下收纳组件，所述上收纳组件的下端插入所述下收纳组件的上端；进一步，下收纳组件还分别为上端工作部和下端辅助部。图1中可以看到装置的外部结构明显分为上中下三段，此外上收纳组件、上端工作部和下端工作部的内部还具有其他一些辅助用的小组件。所述上收纳组件内设置油仓、高频发热芯32和排气通道，所述上端工作部内设置高频线圈31、高频发生器33、电路板51和供电模块；当所述上收纳组件插入所述上端工作部时，高频发热芯32、导油棉34和第一外壳10（及第一外壳10的底座12）均被所述高频线圈31包围。下端工作部内设置电路板51、信号接收器61和电源62；电源62可以选用直接提供交流电的，或电源62提供直流电后由电路板51和高频发生器33转变为交流电。

如图2至图7所示，图2为放大图，可以清楚看到上收纳组件和下收纳组件的连接方式，其中下端工作部结构较为简单。

所述上收纳组件内的部件为回转体。所述上收纳组件从外到内依次为第一外壳10、输气管20、导油棉34和高频发热芯32，所述输气管20的底部设有将导油棉34和高频发热芯32堵住在所述输气管20内的密封块22，所述输气管20的侧面设有侧孔21，所述导油棉34覆盖在侧孔21上，此时第一外壳10、输气管20、导油棉34、高频发热芯32和密封块22均上下贯通然后共同通限定出排气通道，所述第一外壳10和所述输气管20之间存在间隙，此时间隙作为油仓同时以侧孔21作为烟油出口。

第一外壳10的中心上下贯通。第一外壳10的上端为圆台，然后在所述圆台的根部进步展开出直径更大的具有斜面过渡的平台，在所述平台的下侧，平台的下侧收缩形成一个小直径的筒状结构；可以理解为第一外壳10的上下两端窄，但是中间粗。为了方便第一外壳10制作，第一外壳10的下端设置另外一个底座12，底座12的上端面设置一圈环状沟槽，沟槽的缺口横截面为三角形，相应地第一外壳10的连接处也做一个可嵌入沟槽的三角形棱台，方便两者嵌合后以超声工艺焊接在一起。此时为了方便上收纳组件与下收纳组件连接，底座12的外侧设置了两个突触；为了第一外壳10连接下收纳组件后不会晃动，第一外壳10及底座12的左侧设置成平面，相应地下收纳组件收纳底座12的位置也具有一个平面，面面接触锁定自由度，确保第一外壳10竖直地上下插入拔出下收纳组件。第一外壳10的侧面设有补油口以及将上述补油口临时封堵的油塞11，油塞11为橡胶材质，部分嵌入补油口然后与补油口过盈配合；油塞11除了具有封堵补油口的圆台结构之外，还具有便于提起的把手。

回到第一外壳10的内部，第一外壳10的内部设置成阶梯孔造型，并且在孔肩位置设置倒角，第一外壳10的内顶面向下隆起一小段筒状结构，不越过第一外壳10的二分之一高度，而底座12本身也向中心弯折，此时底座12的一段横截面为倒l形（涉及所述平面的位置修正为直线型）。

输气管20插入到第一外壳10的内部，输气管20本身的外侧为阶梯轴造型，内侧为阶梯孔造型。输气管20的上端插入第一外壳10的内顶面向下隆起一小段筒状结构，输气管20的轴肩位置抵住第一外壳10的孔肩位置。输气管20的上端外侧与第一外壳10的内侧之间设置密封圈，既可以增加连接稳定性，也可以提高密封性。输气管20的下端外侧与底座12的内侧之间设置密封圈，既可以增加连接稳定性，也可以提高密封性；可以理解为，输气管20的上下两端与第一外壳10的内部上下两端密封连接，输气管20的外侧与第一外壳10的内侧之间存在用于储存烟油的间隙，然后输气管20的侧面设置侧孔21后，只有侧孔21作为烟油出口。需要注意的是，侧孔21布置在输气管20的中间位置。

图4中可以看到，输气管20的上端外侧为了收纳密封圈，设置一圈环形的沟槽；输气管20的下端外侧为了收纳密封圈，先设置两道环形的棱台，然后通过两道棱台夹持密封圈。

图5中可以看到，高频发热芯32整体为回转体结构，高频发热芯32的内壁为光顺面，高频发热芯32的外侧在不同高度设置若干道沟槽。本实施例中，所述高频发热芯32采用多孔粉末冶金材质，首先挤压金属粉末成型然后烧结固化。导油棉34缠绕在高频发热芯32的外侧，导油棉34的高度大于高频发热芯32的高度，相应地，导油棉34的上下两端均越过高频发热芯32的上下两端。图2中可以看到，导油棉34的上端抵住输气管20的孔肩位置。

密封块22和导热柱23组成一个整体，然后安装到输气管20的尾端。图6可以看到导热柱23为阶梯轴造型，为两段凸台首尾连接的方式，从上到下的直径为细、粗、细、粗。而密封块22为回转体结构，其中一侧的横截面为u形，可以理解为该u形横截面绕一轴线旋转得来，形成上下两端细、中间粗的孔径。密封块22为橡胶材质，导热柱23为导热性能良好的紫铜，密封块22被撑开后套入导热柱23最后再回复原状，密封块22的上下两端夹持着导热柱23的两个轴肩位置，此时导热柱23的最上端突出于密封块22的上端。密封块22被导热柱23和输气管20夹持，也正是这个原因，密封块22和导热柱23能够稳定位于输气管20内；此时密封块22的上端抵住导油棉34，导热柱23的上端抵住高频发热芯32的底部。

图7中可以看到，上收纳组件为零部件的内外嵌套布局，油液从最外层进入中间，被高频发热芯32加热雾化，而空气从下方向上流动的时候带走雾化的烟油。最下方是电路板51和高频发生器33。

以上是上收纳组件的描述，下面介绍下收纳组件的上端工作部件。

如图2和图8至10所示，上端工作部件的主要部件为回转体，所述上端收纳组件从外到内依次为外保护套41、高频线圈31和内保护套42，所述外保护套41和所述内保护套42上的上端设置环形支架43，其中所述外保护套41、所述内保护套42和所述环形支架43共同组合作为保护套，此时保护套的中间位置形成开口朝向下的圆环夹层，高频线圈31便是收纳在此圆环夹层中。很显然，高频线圈31从下放插入圆环夹层，此时高频线圈31缠绕在内保护套42的外侧；图9中可以看到内保护套42的外侧设有收纳高频线圈31的沟槽，此时沟槽还起到了定位、保护高频线圈31的作用。在安装完高频线圈31之后，再在下方安装固定座44，封堵所述圆环夹层，仅允许高频线圈31的两个端部向外伸出。

本实施例中，图9所示的固定座44起到承上启下的作用，固定座44的上端与外保护套41螺纹连接，固定座44的下端了与下端工作部件连接，图9可以看到固定座44的外侧为阶梯轴造型，上下两端窄而中间粗，窄的上下两端便是用于设置螺纹或设置过盈配合。固定座44的中间位置设置通道（为阶梯孔造型），该通道中放入温度探头52；进一步，温度探头52的四周设置橡胶圈用于辅助固定在固定座44上。图8可以看到，温度探头52类似钉子，首先是橡胶圈卡在通道上，然后温度探头52从上往下插入橡胶圈，由于温度探头52的上端较粗，无法通过橡胶圈如此完成连接。图2中可以看到温度探头52的下端显著突出于固定座44的底面。

图2可以看到，内保护套42的侧壁上设有两个缺口，用于收纳底座12的两个突触，实现上收纳部件与上端工作部件的卡扣式可拆卸连接。当突触嵌入缺口时，环形支架43的上端也基本抵住第一外壳10的轴肩位置。图10可以看到，内保护套42所形成的圆槽的左侧内壁设置成平面状，与第一外壳10及其底座12形成面面配合；而圆槽的其他位置依旧保持弧面。

图1可以看到，下端工作部件（从效果上也可以称为供电模块）包括连接着固定座44的第二外壳60和被第二外壳60包裹的电源62，所述第二外壳60同时包裹电路板51，所述电路板51连接电源62，所述第二外壳60的侧面设置信号接收器61，所述信号接收器61连接电路板51传递指令。

本实施例中，信号接收器61为触点按键，按下触点按键后整个装置开始运行，再按一次触点按键后，则装置停止运行；信号接收器61可以替换为更复杂的控制面板，实现更多的细致化调节。电路板51向上敞开，用于对接温度探头52。电路板51的下方则布置着高频发生器33和电源62。本实施例中，第二外壳60的上端完全敞开，第二外壳60的下端临时设置底盖连接；当拆下底盖后，可以更换电源62。

本申请方案采用创新性的加热方式，完全不同于现有的发热丝方式加热，有着新的体验效果；也正是采用的新的加热方式，于是解决了传统方案中所无法解决的问题“雾化器冷凝水损坏主机、雾化器接触不良等”。

前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

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