一种便于叉车装卸的运输车的制作方法

本实用新型涉及运输车的技术领域，尤其是涉及一种便于叉车装卸的运输车。

背景技术：

目前，随着网络电商的不断发展，物流业也飞速发展，为满足日益增多的物流货物，对运输车也提出了更高的要求。现在对于一些托盘类货物多采用叉车进行装卸货物。

现有的运输车，主要由车头、与车头尾部连接的车架、安装在车架下表面上的车轮和设置在车架上表面上的车厢等组成。装车时，打开车厢尾部的车门，先用电动叉车将货物放到车厢内的尾部，然后再用手推叉车将托盘类货物在车厢内往车头的方向推，并进行装货。卸货时的操作与装货的操作相反，这样的运输车装卸托盘类货物时存在费时费力的缺点。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种便于叉车装卸的运输车，其能让人工直接操作电动叉车将货物从车厢主体的两侧装卸货物，装卸方便，具有省时省力的优点。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种便于叉车装卸的运输车，包括车头、与车头尾部连接的车架和设在车架下表面的车轮，还包括安装在车架上表面上的车厢主体、两个与车厢主体上下表面的两侧滑动连接的折叠板和设在车厢主体尾部的车厢门；

所述折叠板设有多个插销，所述车厢主体上设有多个插环。

通过采用上述技术方案，本实用新型，将原有的车厢换成两侧安装有折叠板的车厢主体，装卸货物时，只需将折叠板折叠，使其先移动到车厢主体尾部，再用电动叉车对车厢主体前部的货物进行装卸，然后再将折叠板移动到车厢的前部，对车厢主体尾部的货物进行装卸操作，装卸完成后，将折叠板展平后，用插销插入插环，将车厢关闭。整个过程无需人工在车厢内进行装卸货物的操作，省时省力。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：车厢主体上设有滑槽，所述滑槽中设有多个滑块；

所述折叠板与滑块可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，折叠板通过滑块和滑槽的设置，实现在车厢主体上滑动，使折叠板能展开或折叠。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述滑块的两侧面对称设有滚轮。

通过采用上述技术方案，滚轮的设置使得滑块在滑槽中的移动阻力更小，折叠板的折叠或展开更方便快捷。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述车厢主体内的底面设有耐磨层。

通过采用上述技术方案，本实用新型的底面设置的耐磨图层，能避免在装车时，叉车或托盘底部对车厢底面造成损坏，影响本实用新型的使用寿命。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述折叠板由多块转动连接的挡板组成。

通过采用上述技术方案，折叠板由多个转动连接的挡板组成，相邻的挡板绕轴转动，实现折叠板的折叠和展开。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述折叠板折叠后的长度为其展开后长度的三分之一到二分之一。

通过采用上述技术方案，避免折叠板折叠后的长度过长，导致车厢主体有一部分空间不能被使用，影响装车效率。如果折叠板折叠后的长度太短，则会加大工人将折叠板折叠起来时的劳动强度。因此，将折叠板折叠后的长度设为其展开后长度的三分之一到二分之一。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述挡板为瓦楞板。

通过采用上述技术方案，瓦楞板的设置，使得挡板的结构强度更高，更耐用。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述车厢门为全开门。

通过采用上述技术方案，使用叉车从车厢主体尾部进行装车时更方便快捷。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.本实用新型的车厢主体的折叠板能沿滑槽滑动，实现折叠或展开，装卸货物时，将折叠板进行折叠，并移动到车厢主体相应的位置，人工用电动叉车进行装车时，无需再用手推叉车在车厢内进行装卸货物的操作，装卸货物更方便且更省时省力；

2.本实用新型中车厢主体上设有滑槽，所述滑槽中设有多个滑块，折叠板与滑块可拆卸连接，且滑块中还设置了滚轮，使得本实用新型的折叠板的折叠和展开更方便快捷，减少装车前所需的准备时间。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图。

图2是展示滑槽和滑块部分的示意图。

图3是图2中a部分的局部放大示意图。

图4是本实施例中部分挡板折叠后的结构示意图。

附图标记：11、车头，12、车架，13、车轮，21、车厢主体，31、折叠板，41、车厢门，311、插销，211、插环，22、滑槽，221、滑块，222、滚轮，32、挡板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

请参阅图1和图2，为本实用新型公开的一种便于叉车装卸的运输车，主要由车头11、车架12、车轮13、车厢主体21、折叠板31和车厢门41。其中，车架12与车头11的尾部连接，车轮13设置在车架12的下表面上，车厢主体21安装在车架12上表面上，两个折叠门31与车厢主体21上下表面的两侧滑动连接，车厢门41设置在车厢主体21的尾部。

车头11主要包括前车架、对称安装在前车架底面的前轮、与前车架固定连接的车头壳体、安装在前车架上的发动机、设置在车头壳体内的驾驶室和安装在前车架上的电路总成。车头11在运输车行驶过程中起到提供动力、牵引或控制前进方向等作用。

车架12与车头11的尾部固定连接，其包括底盘总成、传动系和电路总成和尾灯等组成。车轮13对称安装在车架12底面的两侧，与车架12的传动系固定连接。

请参阅图2和图2，车厢主体21可采用玻璃钢或合金材料的板材制成的箱式结构，尾部和左右两侧均为开口端，左右两侧用于安装折叠板31，尾部安装车厢门41。车厢主体21可焊接或螺栓连接在车架12的上表面上。

请参阅图1和图3，车厢主体21上设置了多个插环211，用于将折叠板31进行限位并使其和车厢门将车厢主体封闭。车厢主体21上还开设了滑槽22，且车厢主体内的顶面和底面上的两侧对称开设了滑槽22，滑槽22内设置了多个滑块221，且折叠板31通过螺栓实现与滑块221的可拆卸连接，当滑块221沿滑槽22滑动时，折叠板31实现折叠或展开，以及在车厢主体21上移动。此外，滑块221的两侧还对称设置了滚轮222，滚轮222用支撑杆和销轴安装在滑块221相对的两个侧面上，滚轮222的轮面与滑槽22的内表面地接。

进一步的，车厢主体21内的底面上还可设置耐磨层，耐磨层可采用陶瓷耐磨料涂抹在车厢主体21内的底面上，能使车厢主体21内的底面更耐用，避免装卸货物和运输过程中被损坏。

请参阅图2和图4，两块折叠板31对此安装在车厢主体21的左右两侧面上，其上下两端与滑块221用螺栓连接，且折叠板31上还设置了多个插销311，用于和插环211配合，装卸货物完成后，用于将折叠板进行固定。而折叠板31由多块转动连接的挡板32组成，且挡板32可采用瓦楞板，结构强度更高，且不易变形。当挡板32绕竖直面上的一根轴线发生转动时，其折叠成总长度更小的折叠板31。而折叠板31折叠后的长度为其展开后长度的三分之一到二分之一，应当理解，当运输车的车厢主体21的长度为15米时，折叠板31的长度也接近15米，即此时，折叠板31折叠后的长度应在5米到7.5米之间。

车厢门41安装在车厢主体21的尾部，车厢门41可采用一侧边与车厢主体21销轴连接，另一侧边与车厢主体21通过螺栓连接、搭扣连接或插销连接进行固定安装。且车厢门41为全开门，可以是单边全开门或双边全开门。当需要装卸货物时，车厢门41可以全部打开，将车厢主体21的尾部空出来，便于人工操作电动叉车进行装车。

本实用新型的实施原理为：

当需要用该运输车进行装货时，首先将由司机坐在车头的驾驶室将运输车开到装货地点，然后将折叠板31进行折叠，并将折叠后的折叠板31移动到靠近车厢主体21尾部的位置，并开始由装货的工人操作电动叉车将托盘类货物一次性放到车厢主体21前部，当左侧的空间装满后，在去到右侧进行装车。当车厢主体21前部的空间装满后，将折叠板31移动到车厢主体21的前部靠近车头11的位置，再用同样的方法将车厢主体21尾部的空间装满。最后将折叠板31和车厢门41关闭，与车厢主体21形成一个密闭的空间。

当需要卸货时，人工可先打开车厢主体21尾部的车厢门41，将尾部的一部分货物卸下，再将折叠板31进行折叠，移动的合适的位置，并开始卸货，卸货过程和装货过程的操作相反，此处不再赘述。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

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