一种汽车的轻质卧铺的制作方法

本实用新型属于汽车配件领域，更具体的说涉及一种汽车的轻质卧铺。

背景技术：

在大货车、长途运输车、长途牵引车、客车或火车上，卧铺是必不可少的配套。现有技术中的卧铺结构由下至少依次是装饰板、钢骨架、木板和软垫，涉及部件较多，结构较为复杂，安装繁琐，重量大，且在使用时因人体翻身、起床或躺下等活动中会发出较大的噪。综上，现有的卧铺结构已经不能满足人们的需求，急需一种结构简单，重量轻，安装方便，使用舒适的汽车卧铺结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种汽车的轻质卧铺，结构简单，重量轻，安装方便，使用无噪音。

本实用新型技术方案一种汽车的轻质卧铺，包括一泡沫板和预埋在泡沫板内的若干预埋龙骨，所有预埋龙骨均相互平行设置，所有预埋龙骨两端均分别设置有收缩孔，所述收缩孔为设置在预埋龙骨端部且贯穿泡沫板两表面的通孔，所述收缩孔横截面大于预埋龙骨端部尺寸，且收缩孔包裹在预埋龙骨端部外部，为泡沫板内预埋龙骨端部位置成型变形提供余量。

优选地，所述收缩孔孔径大小为收缩孔中心至泡沫板几何中心间的距离与制备泡沫板的原料收缩率之积。

优选地，所述预埋龙骨与泡沫板长度方向平行设置，且所有预埋龙骨靠近泡沫板躺卧面的侧面均处于同一水平位置，预埋龙骨铺设宽度与泡沫板宽度相适应，处于最外侧的两预埋龙骨分别位于泡沫板两外边沿位置，所述预埋龙骨与泡沫板一体发泡成型。

优选地，所述预埋龙骨采用方钢或u型钢，所述预埋龙骨上预设有拼装孔，所述拼装孔两端设置有贯穿泡沫板两表面的安装孔。

优选地，泡沫板躺卧面上设置有若干容置槽，容置槽内通过安装孔和拼装孔可拆卸地拼装有相适应的拼装龙骨，所述拼装龙骨采用方钢。

优选地，所述拼装龙骨长度与泡沫板宽度相适应，且容置槽和拼装龙骨均与预埋龙骨垂直。

优选地，汽车的轻质卧铺还包括吊挂组件，所述吊挂组件包括第一吊挂组件和第二吊挂组件，所述第一吊挂组件包括与其中一边沿位置的预埋龙骨焊接的至少两挂钩，所述第二吊挂组件包括与另一边沿位置的预埋龙骨焊接的两吊杆连接头以及分别与两吊杆连接头铰接的两吊杆；所述挂钩和吊杆连接头外部设置有变形余量孔。

优选地，汽车的轻质卧铺还包括安全防护组件，所述安全防护组件包括护网、搭接在两吊杆之间的升降横杆以及与设置吊杆连接头的预埋龙骨固接的固定横杆，所述护网上下两端分别与升降横杆和固定横杆固定。

优选地，汽车的轻质卧铺还包括设置在泡沫板躺卧面上的软垫。

优选地，所述泡沫板材质为epp。

本实用新型技术方案的一种汽车的轻质卧铺的有益效果是：

1、采用重量轻、强度高的泡沫板代替现有技术中由木板组成的卧铺板，大大降低了卧铺整体重量，简化了安装程序和过程。

2、用重量轻、强度高的泡沫板代替现有技术中由木板组成的卧铺板，提高了使用舒适性，增加卧铺板的缓震性，使得本卧铺板组成的汽车气泡在使用中噪音低。

3、将预埋龙骨预埋在泡沫板内，与泡沫板一体发泡成型，提高了泡沫板的强度和整体性，将拼装龙骨在泡沫板成型后另外安装在泡沫板表面，有效的降低了泡沫板在成型中产生的应力变形，降低了卧铺板成型工艺难度。

附图说明

图1为本实用新型技术方案的一种汽车的轻质卧铺的结构示意图，

图2为本实用新型技术方案的一种汽车的轻质卧铺的泡沫板躺卧面结构示意图，

图3为本实用新型技术方案的一种汽车的轻质卧铺的内预埋龙骨示意图，

图4为图2的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。本实用新型的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

如图2和图4所示，本实用新型技术方案一种汽车的轻质卧铺，包括一采用epp泡沫发泡成型的泡沫板2和预埋在泡沫板2内的若干预埋龙骨10。所有预埋龙骨10均相互平行设置，所有预埋龙骨10两端均分别设置有收缩孔7。收缩孔7为设置在预埋龙骨10端部且贯穿泡沫板2两表面的通孔。收缩孔7横截面大于预埋龙骨10端部尺寸，且收缩孔7包裹在预埋龙骨10端部外部，为泡沫板2内预埋龙骨10端部位置成型变形提供余量。

上述技术方案中，采用epp制成高强度的泡沫板作为汽车卧铺的卧铺板，代替现有技术中采用木板作卧铺板的结构。epp泡沫板的结构简单，重量轻，强度高，安装方便快捷，缓震效果好，使用时不会因人体活动发出噪音，使用舒适度高。

上述技术方案中，采用epp与预埋在其泡沫板内的预埋龙骨10一体发泡成型，成型快速，工艺步骤少。预埋龙骨10端部设置收缩孔7，为泡沫板2发泡成型时在预埋龙骨10端部发生的内变形提供余量，避免泡沫板成型时收缩变形导致与预埋龙骨10端部发生挤压，避免预埋龙骨10对泡沫板内部的完整性造成破坏而降低泡沫板的整体强度。

上述技术方案中，在泡沫板2内设置预埋龙骨，一方面确保成型的卧铺本的平整度和平直度，另一方面增加卧铺板的强度和承重能力。

上述技术方案中，泡沫2材质为epp，且通过发泡成型，制成泡沫板2的epp泡沫密度选用60—90千克每立方米范围。这里采用epp泡沫制成汽车卧铺的卧铺板，在本领域中第一次尝试，epp泡沫板具有十分优异的抗震吸能性能，塑形变形后恢复率高，具有很好的耐热耐腐耐油和隔热性能，且重量轻，现已广泛的被应用到各个领域。且本epp泡沫板可进行回收再利用，成本低，不会产生白色污染。

本技术方案中，收缩孔7孔径d大小为收缩孔中心至泡沫板2几何中心间的距离l与制备泡沫板的原料收缩率ψ之积。收缩孔7的的尺寸按照前述的方式计算，其epp收缩率位一个范围值，一般的是1.0％—2.0％，即计算出的收缩孔孔径d也为一范围值，收缩孔在本范围值内选取为宜，不可过大或过小，过大会影响卧铺板整体的强度，过小不能够为泡沫板成型变形提供足够的余量。

如图3和图4所示，预埋龙骨10与泡沫板2长度方向平行设置，且所有预埋龙骨10靠近泡沫板躺卧面(安装后朝向上部的表面，也即铺设软垫的表面)的侧面均处于同一水平位置。确保所有预埋龙骨距离泡沫板躺卧面距离相等，预埋龙骨2上部的泡沫板厚度相等，使得预埋龙骨2受力均匀，提高epp制成的泡沫板强度高，承重能力好。预埋龙骨10铺设宽度与泡沫板2宽度相适应，处于最外侧的两预埋龙骨分别位于泡沫板两外边沿位置。预埋龙骨与泡沫板一体发泡成型。一般的卧铺宽度在80厘米左右，长度在2米左右，在泡沫板2内预设的预埋龙骨10数量以适应泡沫板2宽度为宜，即在泡沫板2宽度方向上均布设置若干预埋龙骨，两预埋龙骨之间距离以20—30厘米为宜，间距过小则增大卧铺板整体重量，间距过大会降低卧铺板强度，本技术方案的实施例中预埋龙骨采用有三根。预埋龙骨长度以与泡沫板长度相适应为宜，或在预埋龙骨端部预留5—10厘米泡沫板余量为宜，余量过小，会泡沫板成型收缩造成预埋龙骨暴露，余量过大会降低泡沫板端部的强度。

如图3所示，预埋龙骨10采用方钢或u型钢，预埋龙骨10上预设有拼装孔，拼装孔两端设置有贯穿泡沫板两表面的安装孔。拼装孔可设置为腰形孔，为后面安装拼装龙骨8的紧固件提供安装位置和余量。或在成型时，利用尺寸大于拼装孔的封堵件来确保安装孔尺寸，使得安装孔在变形后还能具有足够的余量来确保拼装龙骨8的安装。预设拼装孔和安装孔，在拼装龙骨安8装时，避免在成型后的泡沫板2上打孔，避免造成泡沫板2的后期破坏，避免降低泡沫板的强度。

如图2和图3，泡沫板躺卧面上设置有若干容置槽，容置槽内通过安装孔和拼装孔可拆卸地拼装有相适应的拼装龙骨8，拼装龙骨8采用方钢。拼装龙骨安装后，拼装龙骨8的上表面与泡沫板躺卧面齐平，增加泡沫板躺卧舒适性。本技术方案中，将拼装龙骨8在板体成型后单独安装，有效的解决了epp泡沫板在成型中出现的因变形应力而发生收缩变形等问题，简化了泡沫板成型工艺，降低了epp泡沫板的卧铺板成型工艺难度。

本技术方案中，仅仅将预埋龙骨10预埋在泡沫板2内，将拼装龙骨8通过后期手动安装，将不同方向的龙骨在工艺程序上分开了，并且在预埋龙骨10部件的断面方向预留了收缩变形空间，使得epp的收缩变形不受龙骨架约束。

如图2，拼装龙骨8长度与泡沫板2宽度相适应，且容置槽和拼装龙骨8均与预埋龙骨10垂直。拼装龙骨8长度与泡沫板2宽度相适应，最大限度的提高拼装龙骨对泡沫板2的强度的增强作用，拼装龙骨8两端分别与泡沫板2内最外侧的两预埋龙骨连接。拼装龙骨中部与其下部的预埋龙骨连接，增加连接可靠性。

如图1和图3，汽车的轻质卧铺还包括吊挂组件，吊挂组件包括第一吊挂组件和第二吊挂组件。第一吊挂组件包括与其中一边沿位置的预埋龙骨焊接的至少两挂钩3，第二吊挂组件包括与另一边沿位置的预埋龙骨焊接的两吊杆连接头40以及分别与两吊杆连接头40铰接的两吊杆4。挂钩3和吊杆连接头40外部设置有变形余量孔71，变形余量孔71与收缩孔7的选取方式相同，其作用也与收缩孔7相同，均是为泡沫板成型提供变形的余量。吊挂组件实现对卧铺的安装。

如图2和图3所示，汽车的轻质卧铺还包括安全防护组件，安全防护组件包括护网5、搭接在两吊杆4之间的升降横杆6以及与设置吊杆连接头40的预埋龙骨固接的固定横杆9，护网5上下两端分别与升降横杆6和固定横杆9固定。汽车的轻质卧铺还包括设置在泡沫板躺卧面上的软垫1。

显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域及相关领域的普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本实用新型保护的范围。本实用新型中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

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