一种汽车车顶和汽车的制作方法

本发明涉及汽车装备领域，尤其涉及一种汽车车顶和汽车。

背景技术：

近年来，随着经济的发展，汽车已经越来越普及，汽车拥有率的不断提高使得用户对汽车的要求越来越高，尤其是驾驶汽车时的舒适度以及车辆设备的功能性均是重要的参考指标，汽车已经成为现代人们上班和出行的首选，对于喜欢驾车出游的用户而言，汽车车顶设置的行李架是十分便利的设备，能够将一些大件的行李固定在行李架上，例如自行车或其他难以放入车内的大件物品。

目前，行李架通过基座结构固定在汽车的顶盖上，基座结构一般为铸铝材质制成，且整体基座的结构较为简单，这是由于行李架的使用率并不算高且功能单一，基座的作用是固定行李架，用户在使用时行李机时，将物品固定在行李架上，行李架本身收到的力完全由基座与顶盖之间的固定来承担，这就对基座的强度有了较高的要求。

然而，在行李架上固定行李之后，行李架并非处于静止的状态，而是会和汽车一起处于运行行驶的状态，车辆在行驶的过程中，不可避免的会不断改变速度，甚至还包括紧急刹车等突发状况，这时，由于行李架上固定有大件的行李，当突然紧急刹车时，行李架会因为惯性而受到极大的拉力，行李架上固定的大件行李本身就具有较大的质量，再加上车辆突然改变运动状态，会使得行李架受到双重的拉力，一旦基座所提供的强度不足时，极易发生行李架断裂的情况，而如果为了加强基座的强度，选择强度较高的金属作为基座时，会使得基座的重量增加，从而导致整体车辆的油耗增加，对车辆的性能和评价均会产生影响。

技术实现要素：

本发明提供一种汽车车顶和汽车，通过在顶盖两侧对称设置行李架组件，行李架组件与装配槽的连接面上设置避让部，通过避让部使得行李架组件与顶盖之间紧密连接，解决了现有技术中行李架难以同时满足轻量化和承载性能要求的技术问题。

本发明的第一方面提供一种汽车车顶，包括：

顶盖和对称设置在所述顶盖两侧的行李架组件，所述顶盖朝向外侧的端面上设有装配槽，所述行李架组件通过所述装配槽与所述顶盖连接，且所述行李架组件与所述装配槽连接的端面上设有避让部，所述避让部与所述装配槽过盈配合，使得所述行李架组件与所述顶盖之间紧密连接。

可选的，所述行李架组件包括：行李架主体和基座，所述行李架主体通过所述基座与所述顶盖连接，其中，所述基座包括前基座、中基座和后基座，所述前基座和所述后基座分别连接在所述行李架主体的前后两端，所述中基座连接在所述行李架主体的中间，且所述前基座、所述中基座和所述后基座均固定在所述装配槽中。

可选的，所述前基座、所述中基座和所述后基座与所述装配槽连接的一端上设有所述避让部，所述避让部包括：第一斜面和第二斜面，其中，所述第一斜面位于所述前基座、所述中基座和所述后基座中朝向所述顶盖内侧的端面上，所述第二斜面位于所述前基座、所述中基座和所述后基座中朝向所述顶盖外侧的端面上，且所述第一斜面和所述第二斜面的从上至下朝向内侧倾斜。

可选的，所述前基座、所述中基座和所述后基座底部的端面上设有朝向所述行李架主体一侧凹陷的凹槽，所述凹槽的中心设有通孔，所述行李架主体的底面上设有与所述通孔对应的第一连接孔，所述第一连接孔与所述通孔之间通过螺栓或者紧固件将所述前基座、所述中基座和所述后基座与所述行李架主体之间连接。

可选的，所述第一斜面中靠近所述行李架主体一端的顶点与所述装配槽底面之间的垂直距离大于等于3mm，所述第二斜面中靠近所述行李架主体一端的顶点与所述装配槽底面之间的垂直距离大于等于4mm。

可选的，所述行李架主体与所述装配槽接触的端面上设有密封条，所述密封条用于使所述行李架主体与所述装配槽的侧壁之间密封连接。

可选的，所述前基座、所述中基座和所述后基座两侧的端面上分别设有加强筋，所述加强筋与所述顶盖之间的间距大于等于2.5mm。

可选的，所述前基座、所述中基座和所述后基座上还设有第二连接孔，所述顶盖上开设有与所述第二连接孔对应的装配孔，所述第二连接孔与所述装配孔之间通过紧固件或者螺栓将所述前基座、所述中基座和所述后基座与所述顶盖连接，且所述装配孔内还设有弹性垫圈，所述弹性垫圈用于使所述顶盖与所述前基座、所述中基座和所述后基座之间密封连接。

可选的，所述前基座、所述中基座和所述后基座朝向所述顶盖一侧的端面上设有三角筋，所述三角筋分别位于所述凹槽的两侧，所述三角筋在水平方向上连接在所述凹槽侧壁至所述第二连接孔靠近所述凹槽一侧的侧壁之间，所述前基座、所述中基座和所述后基座朝向所述行李架主体一侧的端面上还设有梯形筋，所述梯形筋环绕设置在所述第二连接孔的孔口处。

本实施例还提供一种汽车车体，所述车体包括：车体、前风窗玻璃、两侧的车门、侧板、亮条以及上述实施例提供的汽车车顶，其中，所述汽车车顶分别与所述前风窗玻璃、两侧的所述侧板以及所述车体连接，所述车门连接在所述侧板内，所述亮条设置在所述车门顶部的边沿上。

本发明提供一种汽车车顶和汽车，通过包括顶盖和行李架组件，行李架组件对称设置在顶盖的两侧，顶盖在竖直方向上朝向外侧的端面上设有装配槽，装配槽位于顶盖的左右两侧，行李架组件连接在装配槽内，行李架组件与装配槽相接触一侧的端面上设有避让部，避让部与装配槽的内部之间过盈配合，使得行李架组件与装配槽之间紧密连接，解决了行李架组件的承载能力难以满足车辆静态和急刹状态的要求，与现有技术中相比，本实施例中的汽车车顶，在行李架组件上设置避让部，避免了装配槽因受焊接影响而出现钣金回弹的问题，使得行李架组件始终与装配槽之间紧贴，保证受力面的均衡，使得行李架组件能够满足承载的要求。

附图说明

图1为本发明实施例所提供的汽车车顶的整体结构示意图；

图2为本发明实施例所提供的汽车车顶中行李架组件的局部结构示意图；

图3为本发明实施例所提供的汽车车顶中行李架组件连接关系的结构示意图；

图4为本发明实施例所提供的基座的正面结构示意图；

图5为本发明实施例所提供的汽车车顶中行李架组件和顶盖的连接关系示意图；

图6为本发明实施例所提供的基座的反面结构示意图；

图7为本发明实施例所提供的基座中梯形筋的结构示意图；

图8为本发明实施例所提供的汽车的整体结构示意图。

附图标记说明：

1-汽车车顶；

10-顶盖；

11-装配槽；

12-装配孔；

20-行李架组件；

21-行李架主体；

22-前基座；

23-中基座；

24-后基座；

25-避让部；

251-第一斜面；

252-第二斜面；

26-通孔；

211-第一连接孔；

212-第二连接孔；

213-加强筋；

214-弹性垫圈；

215-三角筋；

216-梯形筋；

27-密封条；

30-亮条。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

本实施例提供一种汽车车顶1，如图1和图2所示，包括顶盖10和行李架组件20，其中，行李架组件20对称的设置在顶盖10的两侧，顶盖10为汽车顶部的盖板，顶盖10的内侧为车辆内部室内空间，而顶盖10的外侧即为车辆的外部，行李架组件20就设置在顶盖10外侧的端面上。

具体的，在本实施例中，顶盖10外侧的端面上对称设置有装配槽11，装配槽11位于顶盖10的左右两侧，可以理解为，在车顶的左右两侧开设了用于安装行李架组件20的长条状凹槽，装配槽11靠近车辆左右两侧车门所在的位置，且装配槽11纵向开设在顶盖10的左右两侧，行李架组件20通过装配槽11与顶盖10之间连接。

可选的，在本实施例中，行李架组件20上设有避让部25，避让部25位于行李架组件20与装配槽11相接触一侧的端面上，避让部25能够使得行李架组件20与装配槽11之间相接触的端面之间过盈配合，从而使得行李架组件20和顶盖10之间紧密连接。

需要说明的是，现有技术中，行李架与装配槽连接后一般还需要其他的固定措施，使用密封胶进行密封处理以及通过焊接的方式将行李架的底部完全固定在装配槽中，而且装配槽所在的顶盖还需要与车体的其他部件连接，顶盖是车辆顶部的盖板，顶盖的四周都需要与车体两侧的车门以及前后玻璃等连接，连接的方式也大多为焊接，行李架组件安装的位置一般位于顶盖两侧靠近边沿的位置，而这个位置靠近顶盖与侧门焊接的位置，因此，装配槽所在的位置会受到焊接的影响，而且，行李架也需要通过焊接与装配槽之间连接，无论是顶盖还是行李架都是有金属制成，不可避免的会受焊接高温的影响而发生变形，尤其是顶盖，这是由于车辆一般对顶盖强度的要求不高，而且处于车辆整体重量和油耗的问题，顶盖一般为较薄的板状型材，因此，受高温影响而发生的形变就越严重，装配槽容易出现钣金回弹的问题。

具体的，受焊接高温的影响，装配槽的内壁会出现钣金回弹的情况，也就是发生装配槽的内壁会出现形变，这就会导致行李架与装配槽的内壁之间出现间隙，虽然通过焊接将行李架固定到装配槽内部，但是，焊接的同时会引起金属的变形，使得行李架和装配槽之间的连接并没有看起来那么紧固，可以理解为，顶盖手焊接的影响出现了鼓包，这个鼓包鼓起的方向朝向行李架一侧，导致行李架和顶盖之间连接的部件中存在一部分没有紧密贴合在一部的部分，当车辆突然改变运动状态时，行李架和盖板之间这部分存在空隙的部位由于没有相互接触，也就没有分担行李架所受到的外力，导致行李架的承载能力下降，不能够满足车辆在静止状态以及急刹状态的承载要求。

因此，在本实施例中，行李架组件20与装配槽11接触的端面上设有避让部25，避让部25能够和装配槽11之间相互配合，当装配槽11的内壁出现钣金回弹的情况时，通过避让部25依然能够保证行李架组件20与装配槽11之间过盈配合，使得行李架组件20始终与装配槽11之间紧密贴合在一起，保证了行李架组件20在车辆静态和急刹时的承载能力。

需要说明的是，在本实施例中，行李架组件20使用铝合金材质，相较于现有的铸铝材质，铝合金材质的重量更轻，能够有效的减轻车体的重量，从而减少车辆的油耗，同时，基于美观上的考虑，行李架组件20的表面需要做阳极氧化处理，避免氧化生锈，还可以进行喷漆、高亮黑喷粉和哑光黑喷粉等效果。

本实施例提供一种汽车车顶1，通过包括顶盖10和行李架组件20，行李架组件20对称设置在顶盖10的两侧，顶盖10在竖直方向上朝向外侧的端面上设有装配槽11，装配槽11位于顶盖10的左右两侧，行李架组件20连接在装配槽11内，行李架组件20与装配槽11相接触一侧的端面上设有避让部25，避让部25与装配槽11的内部之间过盈配合，使得行李架组件20与装配槽11之间紧密连接，解决了行李架组件20的承载能力难以满足车辆静态和急刹状态的要求，与现有技术中相比，本实施例中的汽车车顶1，在行李架组件20上设置避让部25，避免了装配槽11因受焊接影响而出现钣金回弹的问题，使得行李架组件20始终与装配槽11之间紧贴，保证受力面的均衡，使得行李架组件20能够满足承载的要求。

可选的，在本实施例中，行李架组件20包括：行李架主体21和基座，行李架主体21通过基座与顶盖10连接，基座包括：前基座22、中基座23和后基座24，前基座22、中基座23和后基座24分别连接在行李架主体21底部的端面上，其中，前基座22和后基座24连接在行李架主体21的前后两端，而中基座23连接在行李架主体21的中间位置，前基座22、中基座23和后基座24以均匀的间距连接在行李架主体21上，保证行李架主体21受力均匀。

具体的，在本实施例中，前基座22、中基座23和后基座24均位于装配槽11中，前基座22、中基座23和后基座24与装配槽11连接后再与行李架主体21连接，当用户使用行李架组件20时，是将行李固定在行李架主体21上，而前基座22、中基座23和后基座24主要起到固定和连接的行李架主体21的作用，而且，前基座22、中基座23和后基座24均采用pa6-gf30(尼龙+30％玻璃纤维)材质制成，相较于现有铸铝材质的基座重量有所降低，且成本也相应的降低。

可选的，在本实施例中，如图3所示，前基座22、中基座23和后基座24上均设有避让部25，避让部25位于前基座22、中基座23和后基座24与装配槽11的接触面上，具体的，避让部25设置在前基座22、中基座23和后基座24的两个侧端面，也就是与装配槽11的两个侧壁接触的端面上，避让部25包括：第一斜面251和第二斜面252，其中，第一斜面251位于前基座22、中基座23和后基座24中朝向顶盖10内侧的一端，第二斜面252位于前基座22、中基座23和后基座24中朝向顶盖10外侧的一端，并且第一斜面251和第二斜面252的斜面朝向内侧倾斜，也就是说，斜面是在竖直方向上从上之下逐渐向内侧倾斜的。

可选的，在本实施例中，第一斜面251和第二斜面252位于前基座22、中基座23和后基座24两侧端面上，而前基座22、中基座23和后基座24底部的端面上设有凹槽，凹槽的方向朝向行李架主体21的一侧凹陷，凹槽的中心设有通孔26，行李架主体21上设有与通孔26相对应的第一连接孔211，前基座22、中基座23和后基座24通过通孔26和第一连接孔211与行李架主体21之间连接，通孔26与第一连接孔211之间通过紧固件或者螺栓连接。

需要说明的是，在本实施例中，前基座22、中基座23和后基座24底部的端面并不是全部都向内凹陷，只是中间的一部分向内侧凹陷，凹槽周围的侧壁还依旧抵在装配槽11内，通孔26的大小与螺栓或者紧固件的大小相匹配，使得螺栓或者紧固件能够没入到凹槽内，装配槽11内还涂有密封胶，凹槽内剩余的空间会被密封胶填满。

可选的，在本实施例中，第一斜面251和第二斜面252位于前基座22、中基座23和后基座24的两侧，第一斜面251和第二斜面252与装配槽11两侧的侧壁接触，第一斜面251与第二斜面252中斜面顶部的端点到装配槽11槽底的距离并不相同，其中，将第一斜面251与装配槽11槽底之间距离h1大于等于3mm，而第二斜面252与装配槽11槽底之间的距离h2大于等于4mm，第一斜面251和第二斜面252与装配槽11保持一定的距离，为装配槽11出现钣金回弹留出一定的空间，使得钣金回弹后装配槽11依然与前基座22、中基座23和后基座24紧密贴合，保证受力面的完整性。

可选的，在本实施例中，行李架主体21与装配槽11接触的端面上设有密封条27，行李架主体21虽然通过前基座22、中基座23和后基座24与装配槽11连接，但连接的位置是在行李架主体21底部的端面上，行李架主体21侧面还依然与装配槽11的侧面接触，可以理解为，行李架组件20与装配槽11连接时，行李架组件20位于装配槽11槽口上，同时，行李架组件20将装配槽11完全覆盖，避免雨水或杂物进入装配槽11内部，行李架主体21的底部通过前基座22、中基座23和后基座24和装配槽11连接，而行李架主体21的两侧抵在装配槽11两侧的侧壁上，以此保证将装配槽11完全覆盖，因此，行李架主体21两侧的端面仅是抵在装配槽11上，因此需要在这两者的接触面上设置密封条27，使得行李架主体21与装配槽11两侧的侧壁之间密封连接，避免雨水或杂物进入到装配槽11中。

可选的，在本实施例中，如图4所示，前基座22、中基座23和后基座24两侧的端面上均设有加强筋213，加强筋213将前基座22、中基座23和后基座24之间连接，前基座22、中基座23和后基座24为单体的部件，而加强筋213分别从两侧将前基座22、中基座23和后基座24连接，加强了前基座22、中基座23和后基座24整体的强度，保证提供更强的承载能力，吸收顶盖10因焊接出现的形变和偏差，避免前基座22、中基座23和后基座24在车辆急刹时发生断裂。

可选的，在本实施例中，由于加强筋213位于前基座22、中基座23和后基座24上，因此当行李架组件20固定后，加强筋213是位于装配槽11内的，加强筋213与装配槽11槽底之间距离大于等于2.5mm。

可选的，在本实施例中，如图5所示，前基座22、中基座23和后基座24上设有第二连接孔212，第二连接孔212位于前基座22、中基座23和后基座24中通孔26的两侧，具体的，以前基座22为例，前基座22顶部的端面上开设有三个孔，其中，位于中间的孔是通孔26，用于与行李架主体21连接，而通孔26的两侧还开设有两个规格相同的第二连接孔212，相对应的，顶盖10上开设有与第二连接孔212相匹配的装配孔12，第二连接孔212与装配孔12之间同样可以通过螺栓或者紧固件连接。

需要说明的是，在本实施例中，第二连接孔212与装配孔12之间、第一连接孔211与通孔26之间都是通过螺栓和紧固件连接的，不同的是，螺栓或者紧固件连接的方向不同，第一连接孔211和通孔26之间的是由下向上连接的，以螺栓为例，螺栓从通孔26的下方伸入到第一连接孔211内，固定完成后，螺栓的螺母位于凹槽内部，而第二连接孔212和装配孔12之间连接时，螺栓是从上向下连接的，螺栓从第二连接孔212的上方伸入到装配孔12中，同时装配孔12中设有弹性垫圈214。

具体的，在本实施例中，顶盖10和行李架组件20之间也是通过螺栓或紧固件连接的，顶盖10的内侧就是车辆的驾驶室，连接时需要做密封处理，否则会引起雨水或者其他异物通过装配孔12进入到驾驶室内，因此，在装配孔12中设置弹性垫圈214，也可以理解为将弹性垫圈214套在螺栓或紧固件的底部，以此来保证密封性能。

可选的，在本实施例中，如图6所示，前基座22、中基座23和后基座24中朝向顶盖10的一侧设有三角筋215，三角筋215位于凹槽侧壁与第二连接孔212之间，三角筋215与加强筋213相似，起到加强前基座22、中基座23和后基座24强度的作用，连接在凹槽侧壁和第二连接孔212靠近凹槽一侧的侧壁之间，且凹槽的两侧均设置有三角筋215。

可选的，在本实施例中，如图7所示，前基座22、中基座23和后基座24上还设有梯形筋216，梯形筋216位于第二连接孔212孔口的周围，且梯形筋216设置在第二连接孔212朝向行李架主体21的一侧，梯形筋216一方面保护前基座22、中基座23和后基座24，防止螺栓或紧固件连接时出现基座断裂的情况，另一方面，保护螺栓或紧固件，防止出现螺栓失效的情况，同时，为了保证螺栓进而紧固件在前基座22、中基座23和后基座24连接后的强度，梯形筋216和厚度大于等于5mm。

实施例二

本实施例提供一种汽车，如图8所示，包括：车体、前风窗玻璃、两侧的车门、侧板、亮条30以及实施例一中的汽车车顶1，其中，车顶位于汽车的顶部，车顶分别与前风窗玻璃、两侧的车门以及车体连接，车门位于侧板之间，而亮条30位于车门的上边沿处，亮条30采用和行李架组件20相同的材质以及表面的处理，增加车辆侧面的美观性。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

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