板簧座组件及具有其的车辆的制作方法

[0001]
本实用新型属于汽车承载系统技术领域，具体涉及一种板簧座组件及具有其的车辆。


背景技术：

[0002]
板簧座安装在汽车的前桥上，对板簧起到支撑和导向的作用，随着车辆在行驶中板簧弧高的不断变化。为防止板簧磨损及控制成本，板簧的硬度及耐磨性比板簧座高，因此板簧座容易出现磨损，当板簧座过度磨损后，会造成前桥载重分配加重，影响前桥的使用寿命。现有板簧座在整车重载下坡、下坡制动等恶劣工况下，板簧片应力较大，易发生卷耳断裂、销轴磨损、板簧断裂风险。同时现有的板簧座纵向冲击强度较低，降低了可靠性。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型的目的是至少解决板簧座纵向冲击强度低，可靠性低的问题。该目的是通过以下技术方案实现的：
[0004]
本实用新型的第一方面提出了一种板簧座组件，包括板簧座，所述板簧座包括：
[0005]
侧板；
[0006]
支撑板，所述支撑板位于所述侧板的中部并与所述侧板垂直设置；
[0007]
第一固定板，所述第一固定板位于所述支撑板的下侧，所述第一固定板与所述侧板平行设置，其中，所述第一固定板远离所述侧板的方向还设有第一固定座。
[0008]
通过使用本技术方案中的板簧座组件，增加了固定板，用于固定推力杆结构，提升了推力杆对纵向冲击的强度，以及推力杆的运动空间，增加了板簧座组件的整体可靠性。
[0009]
另外，根据本实用新型的板簧座组件，还可具有如下附加的技术特征：
[0010]
在本实用新型的一些实施方式中，所述支撑板的下侧还设有第二固定板，所述第二固定板与所述第一固定板平行设置。
[0011]
在本实用新型的一些实施方式中，所述第二固定板朝向所述第一固定板的方向还设有第二固定座，所述第二固定座和所述第一固定座相对设置。
[0012]
在本实用新型的一些实施方式中，所述支撑板位于所述侧板和所述第一固定板之间的部分的底部还设有第一凸台部和第二凸台部，所述第一凸台部和所述第二凸台部均与所述侧板平行设置，所述第一凸台部和所述第二凸台部均与所述支撑板垂直设置。
[0013]
在本实用新型的一些实施方式中，所述第一凸台部和所述第二凸台部设有贯穿的第一安装孔。
[0014]
在本实用新型的一些实施方式中，所述侧板与所述第一固定板间的距离为100mm或者120mm。
[0015]
在本实用新型的一些实施方式中，所述板簧座组件还包括滑板座，所述滑板座包括第一侧部、第二侧部和底板部，所述第一侧部和所述第二侧部均与所述底板部垂直设置。
[0016]
在本实用新型的一些实施方式中，所述底板部设有与所述第一凸台部和所述第二
凸台部相匹配的第一凹槽，所述第一侧部和所述第二侧部设有与所述第一安装孔相匹配的第二安装孔。
[0017]
在本实用新型的一些实施方式中，所述第一固定板和所述侧板设有贯穿的第三安装孔。
[0018]
本实用新型还提出了一种车辆，该车辆包括上述实施方式中的板簧座组件。
附图说明
[0019]
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的附图标记表示相同的部件。在附图中：
[0020]
图1示意性地示出了根据本实用新型一实施方式的板簧座组件的整体结构示意图；
[0021]
图2示意性地示出了根据本实用新型一实施方式的板簧座组件的另一视角的整体结构示意图；
[0022]
图3为图1中板簧座组件的侧视结构示意图；
[0023]
图4为图3中板簧座组件的剖面结构示意图；
[0024]
图5为图1中板簧座组件的滑板座的剖面结构示意图。
[0025]
1：板簧座组件；
[0026]
10：板簧座、11：侧板、111：第三安装孔、12：支撑板、121：第一凸台部、122：第二凸台部、13：第一固定板、131：第一固定座、14：第二固定板、141：第二固定座；
[0027]
20：滑板座、21：第一侧部、211：第二安装孔、22：第二侧部、23：底板部、231：第一凹槽；
[0028]
30：横梁。
具体实施方式
[0029]
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
[0030]
应理解的是，文中使用的术语仅出于描述特定示例实施方式的目的，而无意于进行限制。除非上下文另外明确地指出，否则如文中使用的单数形式“一”、“一个”以及“所述”也可以表示包括复数形式。术语“包括”、“包含”、“含有”以及“具有”是包含性的，并且因此指明所陈述的特征、步骤、操作、元件和/或部件的存在，但并不排除存在或者添加一个或多个其它特征、步骤、操作、元件、部件、和/或它们的组合。文中描述的方法步骤、过程、以及操作不解释为必须要求它们以所描述或说明的特定顺序执行，除非明确指出执行顺序。还应当理解，可以使用另外或者替代的步骤。
[0031]
尽管可以在文中使用术语第一、第二、第三等来描述多个元件、部件、区域、层和/或部段，但是，这些元件、部件、区域、层和/或部段不应被这些术语所限制。这些术语可以仅用来将一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段区分开。除非上下文明确地指
出，否则诸如“第一”、“第二”之类的术语以及其它数字术语在文中使用时并不暗示顺序或者次序。因此，以下讨论的第一元件、部件、区域、层或部段在不脱离示例实施方式的教导的情况下可以被称作第二元件、部件、区域、层或部段。
[0032]
为了便于描述，可以在文中使用空间相对关系术语来描述如图中示出的一个元件或者特征相对于另一元件或者特征的关系，这些相对关系术语例如为“内部”、“外部”、“内侧”、“外侧”、“下面”、“下方”、“上面”、“上方”等。这种空间相对关系术语意于包括除图中描绘的方位之外的在使用或者操作中装置的不同方位。例如，如果在图中的装置翻转，那么描述为“在其它元件或者特征下面”或者“在其它元件或者特征下方”的元件将随后定向为“在其它元件或者特征上面”或者“在其它元件或者特征上方”。因此，示例术语“在
……
下方”可以包括在上和在下的方位。装置可以另外定向(旋转90度或者在其它方向)并且文中使用的空间相对关系描述符相应地进行解释。
[0033]
图1示意性地示出了根据本实用新型一实施方式的板簧座组件的整体结构示意图。图2示意性地示出了根据本实用新型一实施方式的板簧座组件的另一视角的整体结构示意图。如图1和2所示，本实用新型提出了一种板簧座组件及具有其的车辆。本实用新型中的板簧座组件1包括板簧座10，板簧座10包括侧板11、支撑板12和第一固定板13，支撑板12位于侧板11的中部并与侧板11垂直设置，第一固定板13位于支撑板12的下侧，第一固定板13与侧板11平行设置，其中，第一固定板13远离侧板11的方向还设有第一固定座131，用于连接推力杆。
[0034]
通过使用本技术方案中的板簧座组件1，增加了固定板结构，固定板用于固定推力杆结构，提升了推力杆对纵向冲击的强度，以及推力杆的运动空间，增加了板簧座组件1的整体可靠性。
[0035]
进一步地，在本实施方式中，如图3和4所示，支撑板12的下侧还设有第二固定板14，第二固定板14与第一固定板13平行设置。两个固定板结构便于对推力杆进行稳定的固定，提升了稳固性，同时也使得推力杆的推力更加准确和均匀，增强了整体板簧座组件1的导向作用。
[0036]
具体地，在本实施方式中，第二固定板14朝向第一固定板13的方向还设有第二固定座141，第二固定座141和第一固定座131相对设置。相对设置的第二固定座141和第一固定座131可以配合匹配的螺栓等紧固件对推力杆进行双向的固定，提升了稳定性。
[0037]
进一步地，在本实施方式中，支撑板12位于侧板11和第一固定板13之间的部分的底部还设有第一凸台部121和第二凸台部122，第一凸台部121和第二凸台部122均与侧板11平行设置，第一凸台部121和第二凸台部122均与支撑板12垂直设置。凸台结构优化了滑板座20的安装形式，改善了安装螺栓时的受力分布。凸台结构还加大了与滑板座20的贴合面积，改善了板簧座10与滑板座20之间的应力。其中，滑板座20和凸台结构通过相适配的螺栓进行连接。
[0038]
具体地，在本实施方式中，第一凸台部121和第二凸台部122设有贯穿的第一安装孔，第一安装孔能够配合相匹配的螺栓将凸台部和滑板座20进行固定。其中，凸台结构通过m24螺栓与滑板座20进行固定，配合间隙使用调整垫片保证精度。
[0039]
具体地，侧板11与第一固定板间的距离为匹配板簧宽度100/120mm或其他宽度尺寸。在本实施方式中，侧板11与第一固定板13间的距离为100mm或者120mm。其中，设有板簧
布置空间可根据整车载荷要求，设计匹配100或120mm宽度的板簧，提高了适用性。
[0040]
进一步地，在本实施方式中，如图5所示，板簧座组件1还包括滑板座20，滑板座20包括第一侧部21、第二侧部22和底板部23，第一侧部21和第二侧部22均与底板部23垂直设置。第一侧部21、第二侧部22和底板部23能够与板簧座10和凸台部进行配合，从而使得板簧在滑板座20上进行滑动。
[0041]
具体地，在本实施方式中，底板部23设有与第一凸台部121和第二凸台部122相匹配的第一凹槽231，第一侧部21和第二侧部22设有与第一安装孔相匹配的第二安装孔211。第二安装孔211可以配合相适配的螺栓进行连接，实现紧固操作。滑板座20设有与板簧座10接触面的第一凹槽231，其中，滑板座20与板簧座10的接触面需机加工处理，以改善滑板座20与板簧座10的应力。另外，滑板座20的下部曲面高频淬火同时进行回火热处理，以提高其表面硬度，保证了板簧在表面平滑滑动及使用的可靠性和耐久性。
[0042]
进一步地，在本实施方式中，第一固定板13和侧板11设有贯穿的第三安装孔111。第三安装孔111配合相匹配的钢套可以对板簧进行固定，从而实现板簧座组件1和板簧之间的联合运动。
[0043]
具体地，在本实施方式中，侧板11的内侧面及上表面通过螺栓与车架连接。侧板11的外侧面还设有加强筋，整车转向时，保证了板簧对板簧座10的侧向冲击强度。
[0044]
具体地，在本实施方式中，板簧与板簧座10之间还设有耐磨板，以便提高耐磨性。耐磨板的上部为u型结构，耐磨板卡在板簧座10的凸台结构上，耐磨板的下部通过m24螺栓固定。其中，m24螺栓上设有钢套，保证板簧到达下跳极限位置时，板簧可在钢套自由滑动。
[0045]
进一步地，在本实施方式中，横梁30与板簧座10刚性连接，横梁30与板簧座10之间还设有调整垫片。
[0046]
本实用新型还提出了一种车辆，具有以上的板簧座组件。
[0047]
通过使用本技术方案中的车辆，车辆的板簧座组件上增加了固定板结构，固定板用于固定推力杆结构，提升了推力杆对纵向冲击的强度，以及推力杆的运动空间，增加了板簧座组件的整体可靠性。
[0048]
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

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