左悬置总成的制作方法

[0001]
本实用新型涉及汽车部件技术领域，具体为一种左悬置总成。


背景技术：

[0002]
随着汽车技术的高速发展，人们对汽车各个方面的性能要求越来越高，而作为评价汽车性能指标之一的汽车振动和噪音，也显得日益突出，大众消费也逐渐理性化，对于轿车的购买理念是要求有低油耗和良好的舒适性。为了适应市场的变化趋势，满足车辆减震降噪及强度要求的同时减轻车辆自重的轻量化，橡胶减震是目前的发展方向。发动机左悬置位于动力总成的左侧，起连接和固定动力总成，同时隔离动力总成和车身之间的震动传递的作用。发动机左悬置总成一般包括连接支臂、左悬置橡胶主簧组件和支架。
[0003]
现有技术中，发动机左悬置支臂采用al件铸造，左悬置橡胶主簧组件中衬套外壳采用金属钢管，内部增加金属冲压件，支架采用金属焊接工艺，整体结构重量重，加工工艺复杂，成本高，而且金属件容易生锈，存在一定安全性。


技术实现要素：

[0004]
为了解决现有左悬置总成重量重，成本高，存在安全隐患的问题，本实用新型提供了一种左悬置总成，其减轻产品重量，降低成本，安全可靠。
[0005]
其技术方案是这样的：一种左悬置总成，其包括支架、橡胶主簧组件和支臂，所述橡胶主簧组件与所述支架过盈装配，其特征在于，所述橡胶主簧组件包括主簧本体和衬套外壳，所述支臂插装于所述主簧本体，所述衬套外壳安装于所述主簧本体外部，所述衬套外壳上设置有卡块，所述支架内壁开设有与所述卡块配合的卡槽，所述支架、支臂、衬套外壳均为pa66+gf50塑料件。
[0006]
其进一步特征在于，所述支架包括支架本体和连接件，所述支架本体与所述连接件一体成型，所述连接件上设置有金属镶件；
[0007]
所述支架本体为圆形结构，所述支架本体底部外壁上设置有第一筋条，所述第一筋条厚度小于4mm，所述支架本体底部外壁中心位置设置有球面凸点；
[0008]
所述支架内壁上还开设有导向槽，所述衬套外壳外壁上设置有配合的导向轨条；
[0009]
所述衬套外壳内壁和开口处上表面设有粗糙面层，所述衬套外壳开口处外周面设置有定位凸块；
[0010]
所述衬套外壳内壁上设置有与所述主簧本体对应的限位凸台，所述限位凸台壁厚为2-4mm，所述限位凸台外侧设置有横向加强筋和纵向加强筋，所述横向加强筋和所述纵向加强筋的壁厚为2-3mm；
[0011]
所述卡块包括顶部上平面、侧部上垂直面和侧部下倾斜面，所述衬套外壳本体底部向内收缩；
[0012]
所述支臂包括插接部和连接部，所述插接部与所述主簧本体连接，所述连接部上设置有金属镶件，所述插接部的端部开设有深孔，所述深孔的侧壁形成第二筋条，所述深孔
的孔底深入到所述连接部内部；
[0013]
所述深孔开设有八个，所述筋条成米字形，所述插接部外壁由折面构成且表面为粗糙面；
[0014]
所述连接部的端部安装有塑料挡板，所述塑料挡板一侧设置有与所述深孔对应的插块，所述塑料挡板另一侧外部套装有橡胶挡板，所述橡胶挡板与所述支架底部内壁之间留有间隙。
[0015]
采用本实用新型后，将支架、支臂、衬套外壳均替换为pa66+gf50塑料件，有效的降低产品重量，并且能够保证强度，降低了成本，并且衬套外壳与支架上分别开设有对应的卡块和卡槽，确保了两者之间不会出现脱落现象，保证了产品的安全可靠性。
附图说明
[0016]
图1为本实用新型结构示意图；
[0017]
图2为本实用新型结构爆炸图；
[0018]
图3为本实用新型结构剖面图；
[0019]
图4为衬套外壳结构示意图；
[0020]
图5为支臂结构示意图；
[0021]
图6为支臂结构剖面图；
[0022]
图7为本实用新型装配示意图。
具体实施方式
[0023]
见图1至图6所示，一种左悬置总成，其包括支架1、橡胶主簧组件和支臂2，橡胶主簧组件与支架1过盈装配，橡胶主簧组件包括主簧本体3和衬套外壳4，支臂2插装于主簧本体3，衬套外壳4安装于主簧本体3外部，衬套外壳4上设置有卡块5，支架1内壁开设有与卡块5配合的卡槽6，数量分别为对称布置的两个，支架1、支臂2、衬套外壳4均为pa66+gf50塑料件。卡块5包括顶部上平面、侧部上垂直面和侧部下倾斜面，下倾斜面可以方便于压入，压入后顶部上平面使得不容易脱离。
[0024]
支架1包括支架本体1-1和连接件1-2，支架本体1-1与连接件1-2一体成型，连接件1-2上设置有铝镶件1-3和1215钢镶件1-4，镶件用于支架1与汽车其他部件连接。
[0025]
支架本体1-1为圆形结构，相较于现有常见的方形结构，占用空间少，受力均匀，结构更加稳定可靠；支架本体1-1底部外壁上设置有第一筋条1-5，第一筋条1-5厚度小于4mm，在满足强度的情况下，也方便于注塑成型，支架本体1-1底部外壁中心位置设置有球面凸点1-6，可以改善整体强度，该凸点厚度偏厚，但注胶口从该点注胶，避开结构弊端，满足工艺；
[0026]
支架1内壁上还开设有导向槽7，衬套外壳4外壁上设置有配合的导向轨条8，可以进一步改善拔脱力，使得支架1和衬套外壳4装配后不会脱落。
[0027]
衬套外壳4内壁和开口处上表面设有粗糙面层，该粗糙面层是由模具咬花处理，目的是增加与橡胶粘合力，即保证与主簧本体3连接的稳定性，衬套外壳4开口处外周面设置有定位凸块17，用于模具生产定位，防止生产出现定位不准。
[0028]
衬套外壳4内壁上设置有与主簧本体3对应的限位凸台9，限位凸台9壁厚为2-4mm，限位凸台9外侧设置有横向加强筋10和纵向加强筋11，横向加强筋10和纵向加强筋11的壁
厚为2-3mm，保证了强度。
[0029]
衬套外壳4本体底部向内收缩，起到预装作用。
[0030]
支臂2包括插接部2-1和连接部2-2，插接部2-1与主簧本体3连接，连接部2-2上设置有al镶件2-3，插接部2-1的端部开设有深孔2-4，深孔2-4的侧壁形成第二筋条2-5，深孔2-4的孔底深入到连接部2-2内部；插接部2-1和连接部2-2连接处较为脆弱，深孔2-4深入到连接部2-2内，从而可以避开薄弱点，进一步增加了产品强度。其中深孔2-4开设有八个，第二筋条2-5成米字形，插接部2-1外壁由折面构成且表面为粗糙面。
[0031]
连接部2-2的端部安装有塑料挡板12，塑料挡板12一侧设置有与深孔对应的插块，塑料挡板12另一侧外部套装有橡胶挡板13，橡胶挡板13与支架1底部内壁之间留有间隙。
[0032]
实际加工过程如下：见图7所示，通过al镶件2-3与支臂2注塑成型，支臂2的插接部2-1表面经模具咬花处理，表面喷胶浆，支臂2通过模具橡胶硫化成型支臂半总成14；塑料挡板12注塑成型，外侧面经模具咬花处理，表面喷胶浆，通过模具橡胶硫化成型形成挡板半总成15；支臂半总成14和挡板半总成15过盈压装形成支臂总成，此时，塑料挡板12的插块插入插接部2-1上的深孔2-4内；将铝镶件1-3和1215钢镶件1-4放入注塑机内形成支架半总成16，将支臂总成沿导向槽过盈压入支架半总成16最终形成左悬置总成。
[0033]
本实用新型中，发动机左悬置使用塑料替换原来的金属件，在确保满足刚度要求的前提下，使得后减震橡胶衬套总成的自重大大减轻，并利用橡胶实现很好的减震降噪的效果，适宜广泛推广。

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