发动机支撑底座的制作方法

[0001]
本实用新型涉及发动机领域，具体涉及一种发动机支撑底座。


背景技术：

[0002]
柴油发动机是燃烧柴油来获取能量释放的发动机，现有技术中，发动机与整车车架是相互独立的，发动机与车架独立生产制造，然后再组装在一起，形成整车，在组装时，需将发动机通过发动机支撑底座安装在车架上，从而完成发动机的固定。现有技术中，传统的发动机支撑底座基本都是直角连接，即发动机支撑底座和发动机连接的部分与发动机支撑底座和车架连接的部分通过直角过渡，发动机支撑底座整体采用铸造或者焊接方式加工。整体铸造的直角连接支撑底座容易在直角出产生应力集中，容易断裂；焊接的直角连接支撑底座时间长容易脱焊，可靠性差，而且外观不美观。


技术实现要素：

[0003]
本实用新型所要解决的技术问题在于：现有技术中发动机支撑底座因应力集中而易断裂、可靠性差的技术问题。
[0004]
本实用新型是通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种发动机支撑底座，包括第一安装部、第二安装部、弧形连接部，所述弧形连接部的两端分别与第一安装部、第二安装部连接，以实现第一安装部、第二安装部之间通过弧形过渡；
[0005]
所述第一安装部上设置第一安装孔，所述第一安装部能够通过第一安装孔安装在发动机上，所述第二安装部上设置第二安装孔，所述第二安装部能够通过第二安装孔安装在车架上。
[0006]
本实用新型中的一种发动机支撑底座，实际应用时通过第一安装孔与发动机连接，通过第二安装孔与车架连接，进而实现将发动机安装在车架上，由于第一安装部、第二安装部之间通过弧形连接部连接过渡，相对于现有技术中的直角过渡，这种结构不会产生应力变形，进而发动机支撑底座在支撑发动机时，不易发生断裂，可靠性较好，此结构的发动机支撑底座可一体铸造形成，整体结构可靠，外形美观，也可采用焊接制造，由于结构不会产生应力集中或者应力集中较小，因此焊接后的底座也较为可靠。
[0007]
优化的，所述第一安装部竖直设置，第一安装孔轴线沿水平方向。
[0008]
优化的，所述第一安装孔设置四个，第一安装部的两端各设置两个，四个第一安装孔轴线的连线为矩形。
[0009]
优化的，所述第二安装部垂直于第一安装部。
[0010]
优化的，所述第一安装部与第二安装部之间还设置肋板。
[0011]
肋板的设置能够增强第一安装部与第二安装部之间的连接强度，进而增强整体发动机支撑底座的强度，使其不易发生断裂，可靠性较好。
[0012]
优化的，所述肋板靠近第一安装部的第一肋边为平面，所述肋板靠近第二安装部的第二肋边为平面，第一肋边与第二肋边之间的中间肋边为弧面。
[0013]
实际应用时，第一安装部安装在发动机侧边，第二安装部安装在车架上，整个发动机支撑底座受力时致使第一安装部与第二安装部朝向相互靠近的方向发生形变，即第一安装部与第二安装部会向肋板施加挤压力，将第一肋边及第二肋边设置为平面，且二者通过弧面状的中间肋边过渡，其承压效果更好，能够有效增强整体发动机支撑底座的支撑强度。
[0014]
优化的，所述第一肋边垂直于第一安装部。
[0015]
优化的，所述肋板侧边开设螺纹孔。
[0016]
优化的，自肋板与第二安装部连接处至肋板与第一安装部连接处之间的第一安装部及弧形连接部上开设第一通孔；
[0017]
所述肋板上开设垂直于肋板的第二通孔，且第二通孔与第一通孔贯通；
[0018]
所述肋板与第一安装部连接的一端的肋板中间掏空，掏空处与第二通孔、第一通孔之间贯通，以形成肋板两侧与第一安装部连接的侧板。
[0019]
第一通孔、第二通孔的设置，以及肋板中间掏空，使整体发动机支撑底座形成骨架结构，主要受力的部位第一安装部与第二安装部之间通过挖空的弧形连接部连接的同时，还通过挖空的肋板连接，在确保连接强度的同时，最大程度减少的材料的利用，整体重量更小，制造成本更低，经济性较好。
[0020]
优化的，所述侧板与弧形连接部之间设置加强肋。
[0021]
骨架形结构的发动机支撑底座整体结构强度较大，但是侧板与弧形连接部之间的连接处相对强度较弱，加强肋的设置能够很好的弥补这一缺陷，增强了侧板与弧形连接部之间的连接强度，进而使整个发动机支撑底座不易发生断裂，可靠性较好。
[0022]
本实用新型的优点在于：
[0023]
1.本实用新型中的一种发动机支撑底座，实际应用时通过第一安装孔与发动机连接，通过第二安装孔与车架连接，进而实现将发动机安装在车架上，由于第一安装部、第二安装部之间通过弧形连接部连接过渡，相对于现有技术中的直角过渡，这种结构不会产生应力变形，进而发动机支撑底座在支撑发动机时，不易发生断裂，可靠性较好，此结构的发动机支撑底座可一体铸造形成，整体结构可靠，外形美观，也可采用焊接制造，由于结构不会产生应力集中或者应力集中较小，因此焊接后的底座也较为可靠。
[0024]
2.肋板的设置能够增强第一安装部与第二安装部之间的连接强度，进而增强整体发动机支撑底座的强度，使其不易发生断裂，可靠性较好。
[0025]
3.实际应用时，第一安装部安装在发动机侧边，第二安装部安装在车架上，整个发动机支撑底座受力时致使第一安装部与第二安装部朝向相互靠近的方向发生形变，即第一安装部与第二安装部会向肋板施加挤压力，将第一肋边及第二肋边设置为平面，且二者通过弧面状的中间肋边过渡，其承压效果更好，能够有效增强整体发动机支撑底座的支撑强度。
[0026]
4.第一通孔、第二通孔的设置，以及肋板中间掏空，使整体发动机支撑底座形成骨架结构，主要受力的部位第一安装部与第二安装部之间通过挖空的弧形连接部连接的同时，还通过挖空的肋板连接，在确保连接强度的同时，最大程度减少的材料的利用，整体重量更小，制造成本更低，经济性较好。
[0027]
5.骨架形结构的发动机支撑底座整体结构强度较大，但是侧板与弧形连接部之间的连接处相对强度较弱，加强肋的设置能够很好的弥补这一缺陷，增强了侧板与弧形连接
部之间的连接强度，进而使整个发动机支撑底座不易发生断裂，可靠性较好。
附图说明
[0028]
图1-3分别为本实用新型实施例中发动机支撑底座不同视角的立体图；
[0029]
图4-9依次为本实用新型实施例中发动机支撑底座的主视图、后视图、左视图、右视图、俯视图、仰视图；
[0030]
其中，
[0031]
第一安装部-1、第一安装孔-11；
[0032]
第二安装部-2、第二安装孔-21、定位槽-22；
[0033]
弧形连接部-3、第一通孔-31；
[0034]
肋板-4、第一肋边-41、第二肋边-42、中间肋边-43、螺纹孔-44、第二通
[0035]
孔-45、侧板-46；
[0036]
加强肋-5。
具体实施方式
[0037]
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0038]
如图1-3所示，一种发动机支撑底座，包括第一安装部1、第二安装部2、弧形连接部3、肋板4、加强肋5。
[0039]
如图4、5所示，所述第一安装部1、第二安装部2之间通过弧形连接部3连接，具体的，所述弧形连接部3的两端分别与第一安装部1、第二安装部2连接，以实现第一安装部1、第二安装部2之间通过弧形过渡；如图1所示，所述第一安装部1上设置第一安装孔11，所述第一安装部1能够通过第一安装孔11安装在发动机上，所述第二安装部2上设置第二安装孔21，所述第二安装部2能够通过第二安装孔21安装在车架上。
[0040]
为便于描述以及理解，以图4中的视角为主视图视角，其他方位以此为基准类推，此方位仅用以描述及理解，并不能认为是对本实用新型方案的限制。
[0041]
如图4所示，所述第一安装部1竖直设置，第一安装部1外形呈沿前后方向的竖直板状，如图6、7所示，第一安装孔11轴线沿水平方向，所述第一安装孔11设置四个，第一安装部1的两端各设置两个，四个第一安装孔11轴线的连线为矩形，四个第一安装孔11关于第一安装部1的中间前后对称设置，四个第一安装孔11为通孔，其主要作用是通过螺栓穿过第一安装孔11将底座安装在发动机侧面，如图1-3所示，实际制造时，第一安装孔11的左右端面周围均从第一安装部1表面凸起一部分，留出加工余量，整个底座铸造出毛坯后，再对第一安装孔11凸起的部分进行精加工，以使其达到安装精度。
[0042]
如图4所示，本实施例中，所述第一安装部1位于右上方，所述第二安装部2位于左下方，所述第二安装部2垂直于第一安装部1，进一步的，如图6所示，为了适应车架，第二安装部2的前端低、后端高，第二安装部2的扭曲程度根据实际需求设置即可。
[0043]
所述第二安装部2上的第二安装孔21轴线垂直于第二安装部2的上下表面，且铸造整个底座时，如图8、9所示，在第二安装孔21上下端周围留出加工余量，铸造完成后，再对第二安装孔21上下端面进行精加工，以使其达到安装精度。
[0044]
进一步，如图9所示，所述第二安装部2的底部左端边缘处设置定位槽22，定位槽22为u形，定位槽22开口向左，定位槽22位于第二安装孔21左侧，实际安装时，车架上设置有与定位槽22配合的定位柱，定位槽22与定位柱配合能够起到防止发动机振动时发动机支撑底座产生位移。
[0045]
如图1、4所示，所述第一安装部1与第二安装部2之间还设置肋板4，所述肋板4靠近第一安装部1的第一肋边41为平面，所述肋板4靠近第二安装部2的第二肋边42为平面，第一肋边41与第二肋边42之间的中间肋边43为弧面，所述中间肋边43与第一肋边41以及第二肋边42之间相切，或者中间肋边43与第一肋边41以及第二肋边42之间通过圆弧过渡，本实施例中，所述第二肋边42向右上方倾斜。
[0046]
如图1、4所示，所述第一肋边41垂直于第一安装部1，所述肋板4侧边开设螺纹孔44，螺纹孔44轴线沿前后方向，螺纹孔44用于安装线束支架，发动机支撑底座整体为空心结构，方便过线。
[0047]
如图2所示，自肋板4与第二安装部2连接处至肋板4与第一安装部1连接处之间的第一安装部1及弧形连接部3上开设第一通孔31。
[0048]
如图4所示，所述肋板4上开设垂直于肋板4的第二通孔45，且第二通孔45与第一通孔31贯通。
[0049]
如图3、7、9所示，所述肋板4与第一安装部1连接的一端的肋板4中间掏空，掏空处与第二通孔45、第一通孔31之间贯通，以形成肋板4两侧与第一安装部1连接的侧板46，两侧板46均是竖直的，且二者平行。
[0050]
如图4所示，侧板46的下端延伸至中间肋边43的下端，且侧板46的下端为水平的。
[0051]
第一通孔31、第二通孔45的开设，以及肋板4与第一安装部1连接的一端的肋板4中间掏空，使肋板4形成各部位厚度相同的弯曲性条状，此处的厚度指的是沿第一肋边41、第二肋边42以及中间肋边43法相的厚度。
[0052]
进一步的，如图1所示，所述螺纹孔44开设在前侧的侧板46上，且螺纹孔44贯通侧板46，所述螺纹孔44前侧边缘处留有加工余量，且此处的加工余量向右一直延伸至第一安装部1，铸造完成后对其进行精加工，以使其达到安装精度，所述侧板46与弧形连接部3之间设置加强肋5，如图6所示，在左视图方向观察，两加强肋5呈“八”结构，具体的，所述加强肋5设置在侧板46右端与弧形连接部3右上端之间，且加强肋5的肋边垂直于侧板46下端边缘。
[0053]
本实施例中，发动机支撑底座上未作特殊说明的各部位之间的连接均采用圆角过渡，以免形成应力集中，进而确保其整体强度。
[0054]
如图1所示，本实用新型中的一种发动机支撑底座，实际应用时通过第一安装孔11与发动机连接，通过第二安装孔21与车架连接，进而实现将发动机安装在车架上，由于第一安装部1、第二安装部2之间通过弧形连接部3连接过渡，相对于现有技术中的直角过渡，这种结构不会产生应力变形，进而发动机支撑底座在支撑发动机时，不易发生断裂，可靠性较好，此结构的发动机支撑底座可一体铸造形成，整体结构可靠，外形美观，也可采用焊接制造，由于结构不会产生应力集中或者应力集中较小，因此焊接后的底座也较为可靠。
[0055]
肋板4的设置能够增强第一安装部1与第二安装部2之间的连接强度，进而增强整体发动机支撑底座的强度，使其不易发生断裂，可靠性较好。实际应用时，第一安装部1安装在发动机侧边，第二安装部2安装在车架上，整个发动机支撑底座受力时致使第一安装部1与第二安装部2朝向相互靠近的方向发生形变，即第一安装部1与第二安装部2会向肋板4施加挤压力，将第一肋边41及第二肋边42设置为平面，且二者通过弧面状的中间肋边43过渡，其承压效果更好，能够有效增强整体发动机支撑底座的支撑强度。第一通孔31、第二通孔45的设置，以及肋板4中间掏空，使整体发动机支撑底座形成骨架结构，主要受力的部位第一安装部1与第二安装部2之间通过挖空的弧形连接部3连接的同时，还通过挖空的肋板4连接，在确保连接强度的同时，最大程度减少的材料的利用，整体重量更小，制造成本更低，经济性较好。骨架形结构的发动机支撑底座整体结构强度较大，但是侧板46与弧形连接部3之间的连接处相对强度较弱，加强肋5的设置能够很好的弥补这一缺陷，增强了侧板46与弧形连接部3之间的连接强度，进而使整个发动机支撑底座不易发生断裂，可靠性较好。
[0056]
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

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