一种侧气帘气袋总成及侧气帘气袋裁片版的制作方法

[0001]
本发明涉及汽车安全气囊技术领域，尤其涉及一种侧气帘气袋总成及侧气帘气袋裁片版。


背景技术：

[0002]
侧气帘是位于车身侧围处的安全气囊装置，在车辆碰撞发生时，侧气帘导气袋会被气体充满，侧气帘鼓出的气囊能够覆盖a柱与c柱之间的车窗区域，保护乘员头部免受车门侧的碰撞。
[0003]
随着n-cap、汽车保险安全指数等车辆安全评价准则对侧面碰撞工况和侧气帘评价要求的提高，侧气帘气袋的z向尺寸需求有所增加，且侧气帘气袋的保压性和抗冲击性能需求也有所提高。侧气帘气袋的z向尺寸加大意味着构成气袋的主片需要加宽，此外，由于常规气袋的边缘都是缝纫线连接且为双边缝纫，且气袋主片、导气袋主片和隔热片分别使用不同种类的布料，容易造成在同样幅宽的面料上可被裁切出的侧气帘气袋的个数减少，裁片利用率不高，造成剩余面料的浪费，使侧气帘气袋成本增加，且过多的缝纫针孔会导致气袋的漏气，从而降低气袋的保压性能和抗高能量冲击性能。
[0004]
目前针对常规侧气帘气袋，在应对市场有关汽车安全等级评价准则对其进行改良时，主要是通过更换保压性更好的一体成型工艺的opw(one piece woven)气袋或增加构成气袋主片面料的涂层克重，从而减少气袋的漏气问题；此外，还可以更换更大压力输出的发生器，以弥补常规气袋因过多的缝纫针孔导致的气袋保压性不足。但将切割缝纫式的气袋更换为opw气袋或增加气袋主片面料的涂层克重会使相同设计下的气袋成本增加，而更换具有更大压力输出的发生器来匹配常规设计方案的气袋理论上能够解决气袋内压不足的问题，但也无法避免气袋重量和成本的增加，并且更换发生器还有可能面临发生器和现有面料匹配完整性不足而带来的额外风险。


技术实现要素：

[0005]
有鉴于此，本发明提供了一种面料利用率高，缝纫针孔少的侧气帘气袋。
[0006]
本发明提供的一种侧气帘气袋总成包括气袋和缝至气袋的导气袋，气袋由气袋主片缝制而成，导气袋由导气袋主片缝制而成，侧气帘气袋总成还包括缝至气袋主片的翼片，气袋主片包括第一主片和第二主片，第一主片和第二主片位于同一块布料上，分别位于一折叠线两侧，翼片缝至第一主片和第二主片上与导气袋进气口对应的位置。
[0007]
进一步地，侧气帘气袋总成还包括隔热片、加强片、耳片和拉带6，隔热片缝至导气袋内，加强片缝至气袋主片上与车顶扶手对应的位置，耳片缝至气袋主片上与折叠线相对的一侧，拉带缝至气袋主片的后端。
[0008]
进一步地，气袋主片包括通气部和位于通气部下方的定位缺口，翼片和导气袋缝至气袋主片的通气部，且翼片位于导气袋的外侧。
[0009]
进一步地，气袋由气袋主片折叠后缝制而成，导气袋由导气袋主片折叠后缝制而
成。
[0010]
进一步地，导气袋主片包括用于形成导气袋进气口的进气嘴、用于形成导气袋前后两个出气口的前出气嘴和后出气嘴，进气嘴与前出气嘴之间具有一直线状的肩部，肩部垂直于进气嘴且与前出气嘴之间形成一钝角。
[0011]
进一步地，气袋主片、导气袋主片、翼片、隔热片和加强片由第一布料裁成，耳片由第二布料裁成，拉带6由第三布料裁成，第一布料、第二布料和第三布料的材质不同。
[0012]
进一步地，折叠线沿气袋主片的长度方向延伸，气袋主片的两条长边为直边。
[0013]
进一步地，包括若干呈阵列状排布的侧气帘气袋裁片，侧气帘气袋裁片包括气袋主片、导气袋主片和翼片，气袋主片包括第一主片和第二主片，第一主片和第二主片位于气袋主片的一折叠线的两侧，气袋主片在折叠线的一侧设有定位缺口，导气袋主片和翼片排布于定位缺口内。
[0014]
进一步地，侧气帘气袋裁片版还包括位于相邻侧气帘气袋裁片之间的若干加强片和若干隔热片。
[0015]
进一步地，导气袋主片包括用于形成导气袋进气口的进气嘴、用于形成导气袋前后两个出气口的前出气嘴和后出气嘴，进气嘴与前出气嘴之间具有一直线状的肩部，肩部垂直于进气嘴且与前出气嘴之间形成一钝角。
[0016]
本发明通过改良气袋主片的缝纫方式，改变了导气袋的形状和在通气部的导气袋外侧增加翼片，提高了面料利用率。另外，本发明通过改良侧气帘裁片版，减少了气袋主片的缝合线数量，进而减少了缝纫线的数量，提高了气袋的保压性能和抗冲击性能，本发明的侧气帘气袋裁片版还利用了主片材料的定位缺口部分，提高了面料的排版利用率。本发明涉及的侧气帘气袋只需要3种面料，材料种类变少，单个气袋的裁切工时变少，有效降低加工成本。
[0017]
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
附图说明
[0018]
图1为本发明提供的侧气帘气袋总成的示意图。
[0019]
图2为本发明提供的侧气帘气袋总成的裁切示意图。
[0020]
图3为本发明提供的导气袋的示意图。
[0021]
图4为本发明提供的侧气帘气袋裁片版的示意图。
[0022]
图5为常规方案的侧气帘气袋裁片版的示意图。
具体实施方式
[0023]
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本发明详细说明如下。
[0024]
请参阅图1和图2，本发明的侧气帘气袋总成位于a柱至c柱之间的车身侧围上部，包括气袋1、导气袋2、翼片7、隔热片3、加强片4、耳片5和拉带6，气袋1由气袋主片10折叠后缝制而成，导气袋2由导气袋主片20折叠后缝制而成。气袋主片10、导气袋主片20、翼片7、隔
热片3和加强片4由第一布料裁成，耳片5由第二布料裁成，拉带6由第三布料裁成，第一布料、第二布料和第三布料的材质不同。
[0025]
进一步地，气袋1由气袋主片10折叠后缝制而成，气袋主片10包括第一主片11和第二主片12，第一主片11和第二主片12位于同一块布料且分别位于一折叠线两侧，气袋1的缝纫侧位于气袋1的上部，折叠侧位于气袋1的下部，气袋主片10的外轮廓沿长度方向对称，折叠线沿气袋主片10的长度方向延伸，气袋主片10的两条长边为直边，便于对其进行裁切后的对折缝纫。如图1所示，气袋主片10还包括通气部1a和位于通气部1a下方的定位缺口1b。
[0026]
请一并参阅图3，导气袋2由导气袋主片20折叠后缝制而成，导气袋2包括用于形成导气袋进气口的进气嘴22、用于形成导气袋2前后两个出气口的前出气嘴23和后出气嘴24，进气嘴22与前出气嘴23之间具有一直线状的肩部25，肩部25垂直于进气嘴22且与前出气嘴23之间形成一钝角，导气袋2设于气袋1的通气部1a，进气嘴22与气袋外的爆炸充气机构连通，进气嘴22、前出气嘴23和后出气嘴24相互连通，前出气嘴23和后出气嘴24分别与气袋1的前后两个气囊连通。
[0027]
进一步地，如图1所示，翼片7缝纫于导气袋2的进气口处、与气袋1的通气部1a的对应位置上，进而与通气部1a处的导气袋2缝纫在一起，翼片7位于导气袋2的外侧。
[0028]
隔热片3缝纫于导气袋2内，加强片4固定于气袋主片10上与车顶扶手安装处对应的位置上，耳片5缝纫于气袋主片10的缝纫侧，拉带6缝纫于气袋主片10的后端并直接连接气袋1和车身侧围。
[0029]
进一步地，本发明还包括一种侧气帘气袋裁片版，该侧气帘气袋裁片版能裁切出上述的侧气帘气袋总成。
[0030]
请一并参阅图4，本发明的侧气帘气袋裁片版包括若干呈阵列状排布的侧气帘气袋裁片，在本实施例中，侧气帘气袋裁片版的宽度为1970mm，其上布置有四个侧气帘气袋裁片。该侧气帘气袋裁片包括一个气袋主片10、一个导气袋主片20和两个翼片7，气袋主片10包括第一主片11和第二主片12，第一主片11和第二主片12位于气袋主片10的一折叠线的两侧，气袋主片10在折叠线的一侧设有定位缺口1b，导气袋主片20和翼片7排布于定位缺口1b内。
[0031]
进一步地，侧气帘气袋裁片版还包括在相邻侧气帘气袋裁片之间的六个隔热片3和两个加强片4，该六个隔热片3和两个加强片4用于与两个气袋主片10匹配。气袋主片10、导气袋2、隔热片3、加强片4和翼片7均由同一片布料裁切制成，其中导气袋2和翼片7由气袋主片10定位缺口1b内裁下的布料裁切而成。
[0032]
具体地，在裁切侧气帘气袋时，首先在第一布料上裁切出气袋主片10的外轮廓、加强片4和隔热片3，随后在气袋主片10上裁切出定位缺口1b，在气袋主片10的定位缺口1b上裁切出两个形状相同的翼片7和导气袋主片20，将隔热片3折叠后缝纫在导气袋主片20内，将导气袋主片20对折并缝纫成导气袋2，将第一主片11与第二主片12对折并沿气袋主片10外轮廓缝合，并缝纫出气袋主片10上的花型，然后，在第二布料上裁切出耳片5，在第三布料上裁切出拉带6，将导气袋2由通气部1a上的导气袋进气口处塞入通气部1a，将导气袋2缝纫在气袋主片10上，并将两个翼片7缝纫在气袋主片10导气袋2外侧，最后将拉带6、耳片5和加强片4缝纫在气袋1上。
[0033]
本实施例中的侧气帘气袋在平铺状态下充气区域的宽度z向在369～466mm之间，
由于利用了第一布料的定位缺口1b部分裁切导气袋主片20和翼片7，提高了面料排版利用率，故本发明的裁片排版裁切方案要优于常规气袋设计方案。请一并参阅图5，常规气袋裁切版中，第一布料上不裁切出隔热片和导气袋主片，需要在其它的布料上裁切隔热片和导气袋主片，裁片效率较低，且对于面料的浪费较为严重。相对于常规气袋所需的多种材料的面料，本发明涉及的侧气帘气袋只需要3种面料，材料种类变少，单个气袋的裁切工时变少，有效降低加工成本。
[0034]
综上，本发明的侧气帘气袋总成通过改良气袋主片的缝纫方式，利用一片布料对折缝纫的方式制成气袋，与现有技术中利用两片布料缝制气袋的方式相比，减少了气袋主片的缝合线数量，提高了气袋的保压性能和抗冲击性能；通过改变气袋主片的形状，将翼片与气袋主片分开设置，可以减少排版时翼片所占的宽度，从而可以增加气袋主片的z向宽度，并同时增加相同宽度的布料上可以布置的气袋主片的数量，提高了面料利用率，请参阅图4和图5，在同样尺寸的布料上，利用本发明的裁片版排版方式可以裁制四个气袋，而利用现有的裁片版排版方式则仅可以裁制三个气袋；本发明的侧气帘气袋裁片版还利用了气袋主片的定位缺口部分，提高了面料的排版利用率；本发明还改善了导气袋主片的形状，将进气嘴和前出气嘴之间凹陷的弧状肩部改为直线状肩部，从而可以在进气功能相近的情况下缩小导气袋所占的宽度，进一步提高面料的排版利用率；本发明涉及的侧气帘气袋只需要3种面料，而现有技术中则需要气袋主片和加强片、导气袋主片、隔热片、拉带、耳片共5种面料，使本发明所需的材料种类变少，单个气袋的裁切工时变少，有效降低加工成本。
[0035]
以上，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

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