一种多螺杆油脂压榨机的制作方法

本实用新型属于植物油脂榨取设备，具体涉及一种多螺杆油脂压榨机。

背景技术：

榨油机就是指借助于机械外力的作用，通过提高温度，激活油分子，将油脂从油料中挤压出来的机器。榨油机可分为家用榨油机、水压机制油机、螺杆榨油机、新型液压榨油机、高效精滤榨油机、全自动榨油机。

榨油机的加工工艺主要为压榨法，压榨法有悠久的历史,它的工艺过程比较简单:把油料蒸熟、炒熟以后,用机械的方法把油从油料中挤压出来，古老的压榨法,需要操作人员付出繁重的体力劳动。而挤压过的油渣(油饼)中,残油含量相当高,因而浪费了极为宝贵的油料资源。现代的压榨法已是工业化自动化的操作,但油渣中残油含量高的问题还是不能解决。

现有技术中的原单螺杆榨油机难有其他大的突破的情况下，双螺杆或多螺杆榨油机的发展会成为未来榨油机发展的新方向和新领域。

目前已有的经改进后的双螺杆榨油机，尚存在以下的问题：

①榨笼采用单一的零部件构成，其结构受力不合理，在压迫中产生的径向力使榨圈的直径略微变大，导致径向力被抵消，压榨效果降低。

②榨膛压缩比不足，对原料的利用率不充分，出油率低，残油率高。

③设备运行中内部由于物料蒸炒和摩擦，以及双螺杆互相作用，长期处于较高温度，降低了榨膛工作压力，不利于油脂的榨取。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：

为解决现有技术中的榨油机由于结构不合理导致压缩比不足、残油率较高的问题，提供一种多螺杆油脂压榨机。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种多螺杆油脂压榨机，包括依次连接的传动机构、榨膛机构和调饼机构，所述榨膛机构上方连接有进料机构，其特征在于，所述传动机构连接有至少两根螺杆，所述螺杆均穿过榨膛机构内部连接于传动机构与调饼机构之间，所述榨膛机构包括罩设于外部的榨笼，所述榨笼与螺杆之间安装有榨条和榨圈，所述榨条和榨圈与螺杆之间形成榨膛，两相邻的榨圈之间形成u形槽，螺杆表面设置有榨螺，所述螺杆与调饼机构连接的一端上设置有抵饼头，所述抵饼头连接有出渣头，所述出渣头外部环绕安装有出饼圈，所述榨圈和榨螺的直径大于出饼圈和出渣头的直径，榨圈和榨螺之间的间隙大于出饼圈和出渣头之间的间隙。

进一步地，所述螺杆的两端开设有油孔，所述榨螺与螺杆之间开设有与油孔连通的通油槽，两端的油孔均连接有油管形成闭环结构，所述油管上安装有循环泵和存料箱。

进一步地，所述存料箱内安装有热交换盘管，所述热交换盘管与油管连通，所述存料箱还连接有炒籽锅。

进一步地，所述通油槽内的榨螺上开设有多个存油槽，所述存油槽围绕螺杆布置呈环形。

进一步地，所述调饼机构包括调节螺栓，所述调节螺栓上螺纹连接有调节螺母，所述调节螺母上连接有支承架，所述支承架连接有出饼座，所述出饼座内安装出饼圈。

进一步地，所述调节螺栓连接有推力轴承盒，所述推力轴承盒与抵饼头连接。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的榨油机通过榨膛内空间大小变化形成极高压缩比，如直径大小的变化和原料可通过的间隙大小的变化，实现再次压榨，获得强大径向压力，使油料承受了更大的机械压力，油脂从原料的压榨中获得的出油率更高，油脂从固定的榨条缝隙和榨圈之间的缝隙挤出后，调饼内的残油率相比现有技术降低了1.5％以上，同时彻底克服了传统单螺杆榨油机在压榨高含油的原料时容易滑膛及一次性加工不彻底的技术难题。本实用新型采用至少两根及以上的多螺杆结构，多个螺杆之间的空间相互连通，可使多个部位的物料之间加大摩擦和挤压，进而加大了榨膛内部的径向压力，进一步提高了出油率。本实用新型的榨膛采用榨条与榨圈结合的结构，同时利用u形槽承受了更多的侧压力，该结构受力更加合理，对设备零部件造成的变形极小，保证了对原料的挤压力不变，出油率持续保持在高水平。

2、本实用新型利用油管、循环泵、装有热交换盘管的存料箱，形成热循环综合利用系统，导热油通过油孔从螺杆内按轴向通过，带走油料的压榨过程中，榨膛内物料之间和物料与榨螺榨圈之间的高强度摩擦，以及多螺杆的特殊结构设计在榨膛内产生的过多热量，保证榨膛内的工作压力稳定不变，利于油脂的榨取；吸收热量后的导热油由油管进入存料箱中的热交换盘管内，利用吸收的大量热量对存料箱中的原料进行预热，为原料的炒制做准备，传热后冷却的导热油再循环进入压榨机内进行吸收热量，充分利用了热能资源，节省了30％以上的能源消耗，同时防止了榨膛内长期高温，提高了出油率。榨螺内部设计了环形存油槽，能存放较多的导热油，便于导热油充分传递热量。

3、本实用新型的调饼机构可通过从不同方向旋转调节螺栓，带动调节螺栓移动，推动抵饼头移动，方便地调节枯饼的厚薄。

附图说明

图1为本实用新型的榨膛机构的内部整体结构图；

图2为图1中c部分的局部视图；

图3为本实用新型油管的循环结构示意图；

图4为螺杆的剖视图；

图5为调饼机构的结构图；

图6为图5的左视图；

图7为榨条和榨圈的结构图；

图8为图7的左视图；

图9为榨笼的结构图；

图10为图9的左视图；

图11为本实用新型榨油机的整体立体图。

图中标记：1-传动机构，2-榨膛机构，3-调饼机构，4-进料机构，5-螺杆，6-榨笼，7-榨条，8-榨圈，9-榨膛，10-u形槽，11-榨螺，12-抵饼头，13-出渣头，14-出饼圈，15-油孔，16-通油槽，17-循环泵，18-存料箱，19-热交换盘管，20-炒籽锅，21-存油槽，22-调节螺栓，23-调节螺母，24-支承架，25-出饼座，26-推力轴承盒。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

一种多螺杆油脂压榨机，包括依次连接的传动机构1、榨膛机构2和调饼机构3，榨膛机构2上方连接有进料机构4，其特征在于，传动机构1连接有至少两根螺杆5，螺杆5均穿过榨膛机构2内部连接于传动机构1与调饼机构3之间，榨膛机构2包括罩设于外部的榨笼6，榨笼6与螺杆5之间安装有榨条7和榨圈8，榨条7和榨圈8与螺杆5之间形成榨膛9，两相邻的榨圈8之间形成u形槽10，螺杆5表面设置有榨螺11，螺杆5与调饼机构3连接的一端上设置有抵饼头12，抵饼头12连接有出渣头13，出渣头13外部环绕安装有出饼圈14，榨圈8和榨螺11的直径大于出饼圈14和出渣头13的直径，榨圈8和榨螺11之间的间隙大于出饼圈14和出渣头13之间的间隙。

榨膛9的压缩比承担了从油料中榨取油脂的关键核心工作。如图中所示，出渣头13的直径比榨螺11的直径小且出渣头13和出饼圈14之间排出枯饼的间隙横截面积小于榨螺11与榨圈8之间间隙的横截面积，对物料形成多级压榨，整个榨膛9形成更高的压缩比，获得强大径向力，由于榨膛9内压力的增大，实现了同原料品种的宽适应性，可加工出不同类型的产品，降低了对炒籽温度和水分的高敏感性要求，出产率更高，满足了不同客户对油脂不同风味的个性化需求。

实施例2

在实施例1的基础上，螺杆5的两端开设有油孔15，榨螺11与螺杆5之间开设有与油孔15连通的通油槽16，两端的油孔15均连接有油管形成闭环结构，油管上安装有循环泵17和存料箱18。

优选地，存料箱18内安装有热交换盘管19，热交换盘管19与油管连通，存料箱18还连接有炒籽锅20。

优选地，通油槽16内的榨螺11上开设有多个存油槽21，存油槽21围绕螺杆5布置呈环形。

上述对设备进行冷却、对原料进行预热的结构，形成了热循环综合利用系统，要高效地制取油料中的油脂，在压榨前对物料进行炒制是必要的，破坏油料细胞结构，聚集分散的游离态油脂，凝固变性蛋白质，有利于油脂流动，保证出油率。油料的压榨过程中，榨膛9内物料之间和物料与榨螺11榨圈8之间的高强度摩擦，以及多螺杆5的特殊结构设计在榨膛9内产生了过高的温度，反而降低了榨膛9的工作压力，不利于油脂的制取。该热循环综合利用系统在导热油循环泵17工作时的压力作用下，使导热油在整个系统中循环流动。首先，通油槽16与榨螺11内存油槽21相通，在循环泵17的工作压力下，导热油从榨膛9的高压侧(如图中调饼机构3一侧)向低压侧(如图中传动机构1一侧)方向连续流动，能效率更高的带走较多的热量，导热油将榨油机榨膛9内原料的热量通过榨螺11传导和辐射传递给导热油，导热油经油管从原料存料箱18的上部流动到原料存料箱18内，大量热量通过热交换盘管19传导和辐射传递给需预加热的原料，预加热后的原料流入炒籽锅20，经炒籽锅20加热到合适的温度后，原料流入榨油机料斗，进行压榨，盘管内导热油热传递结束后，经油管回流到导热油循环泵17。该系统对压榨过程中产生的热量进行综合利用，既能防止榨膛9的温度过高，提高了原料出油率，又降低能源消耗30％。

实施例3

在实施例1的基础上，调饼机构3包括调节螺栓22，调节螺栓22上螺纹连接有调节螺母23，调节螺母23上连接有支承架24，支承架24连接有出饼座25，出饼座25内安装出饼圈14。

优选地，调节螺栓22连接有推力轴承盒26，推力轴承盒26与抵饼头12连接。

榨膛9内压力大小和枯饼的厚薄是通过顺时针或逆时针旋转调节螺栓22螺的六方头，带动调节螺栓22发生轴向移动，枯饼从出渣头13和出饼圈14的间隙中挤压出来时产生的轴向力推动抵饼头12朝调节螺栓22方向移动，从而根据物料压榨时的不同要求，调整榨膛9内压力大小和枯饼厚薄。

优选地，本实用新型还可对传动机构1进行调整，缩小传动机构1的体积从而降低成本，增加传动的平稳性，降低噪声，提高设备对高含油原料的适应性和稳定性。

在实际生产中经测试，同规格的本实用新型的多螺杆5榨油机在比单螺杆5榨油机重量增加30％的情况下，生产能力增加了一倍，且实现了同一台设备同时适用于热榨和冷榨工艺。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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