一种底面合一的石膏基腻子的制备方法与流程

本发明属于粉料生产领域及腻子技术开发领域，特别涉及一种底面合一的石膏基腻子的制备方法。

背景技术：

传统的内墙装修施工步骤一般为通过底层找平腻子进行底层找平、嵌缝膏对线槽区的修补、面层腻子批刮面层和涂抹面层涂料等步骤，由于底层和面层所用的材料不一样，在施工的过程中就会存在层与层之间结合性不好的问题。

技术实现要素：

发明目的：提供一种底面合一的石膏基腻子，能够在底层和面层同时使用。

技术方案：一种底面合一的石膏基腻子的制备方法：制备工艺包括如下步骤：

（1）准备好石膏粉、电气石粉、碳酸钙粉、引气剂、防霉剂、触变剂、保水剂、聚乙烯醇和定粉酶；

（2）将石膏粉、电气石粉和碳酸钙粉放入反应釜中，由常温加热至65到75度，并不停的进行搅拌；

（3）将引气剂、防霉剂、触变剂和保水剂另外进行混合搅拌均匀后加入在搅拌中的反应釜内，与石膏粉、电气石粉和碳酸钙粉一起进行搅拌，同时加入水，使反应釜的内混料变浓稠；

（4）将反应釜的温度维持在75到80度，并加入聚乙烯醇和定粉酶继续搅拌；

（5）将混合好的石膏基腻子倒出，进行包装。

进一步的，上述的底面合一的石膏基腻子的制备方法，石膏粉占45-49%、电气石粉占20-30%、碳酸钙粉占25-29%、引气剂占0.04-0.06%、防霉剂占0.03-0.06%、触变剂占0.05-0.07%、保水剂占0.5-0.8%、聚乙烯醇占0.05-0.07%和定粉酶占0.05-0.08%。作为本发明的一种优选，合理的物料配比能够带来更好的性能，使石膏基腻子在使用的时候能够具有更好的性能。

进一步的，上述的底面合一的石膏基腻子的制备方法，加入水的分量为混合料的20%。作为本发明的一种优选，适量的水能够使腻子在混合搅拌的时候反应的更充分，以便腻子或得更好的性能。

进一步的，上述的底面合一的石膏基腻子的制备方法，反应釜的搅拌速度为每分钟300转到350转。作为本发明的一种优选，较快的搅拌速度会使腻子在混料的时候混入大量的气泡，每分钟300转到350转的速度不仅能减少气泡的产生，同时能够获得更好的搅拌效果。

进一步的，上述的底面合一的石膏基腻子的制备方法，反应釜的搅拌时间为40到60分钟。作为本发明的一种优选，搅拌的时间不宜太长，过长的搅拌时间对腻子的性能会产生影响。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：本发明的底面合一的石膏基腻子的制备方法，此制备工艺不仅省时省力，提高了生产效率，同时生产出来的石膏基腻子不仅能够用在底层，同时也可以用在面层，同时，不含砂，做出的墙面较为细腻光滑，节约材料和人工成，同时，含有石膏，干燥时间快，能够缩短施工的工期，由于底层和面层为同一腻子，所以不存在结合不稳定的问题。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐明本发明。

实施例1

一种底面合一的石膏基腻子的制备方法：

包括如下步骤：

（1）准备好石膏粉、电气石粉、碳酸钙粉、引气剂、防霉剂、触变剂、保水剂、聚乙烯醇和定粉酶；

（2）将石膏粉、电气石粉和碳酸钙粉放入反应釜中，由常温加热至65到75度，并不停的进行搅拌；

（3）将引气剂、防霉剂、触变剂和保水剂另外进行混合搅拌均匀后加入在搅拌中的反应釜内，与石膏粉、电气石粉和碳酸钙粉一起进行搅拌，同时加入水，使反应釜的内混料变浓稠；

（4）将反应釜的温度维持在75到80度，并加入聚乙烯醇和定粉酶继续搅拌；

（5）将混合好的石膏基腻子倒出，进行包装。

此外，石膏粉占45-49%、电气石粉占20-30%、碳酸钙粉占25-29%、引气剂占0.04-0.06%、防霉剂占0.03-0.06%、触变剂占0.05-0.07%、保水剂占0.5-0.8%、聚乙烯醇占0.05-0.07%和定粉酶占0.05-0.08%。

同时，加入水的分量为混合料的20%。

另外，反应釜的搅拌速度为每分钟300转到350转。

此外，反应釜的搅拌时间为40到60分钟。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

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